AMEF

1.
Introducción
2. Reseña
Histórica
3. ¿Qué es
amef?
4. Formato y elementos del
AMEF
5. Características
especiales.
6. Secuencia De
Procedimientos Para La Elaboración Del
AMEF
7.
Conclusión
8.
Bibliografía

1.
Introducción

Tradicionalmente, en los procesos de
comercialización de bienes y
servicios, y
con el objetivo de
satisfacer al cliente, las
empresas se
han visto en la obligación de ofrecer garantías, es
decir, de comprometerse con el cliente por un
período determinado a reparar o sustituir de manera total
o parcial los productos que
presenten defectos operacionales o de construcción.

Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para
el consumidor, el
hecho de no poder disponer
del producto
durante un período de reparación o
sustitución, o que éste se averíe con mucha
frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el
cual se traduce como una pérdida de prestigio para el
proveedor.

De igual manera, en aquellos casos en que el producto o
servicio es
utilizado en lugares remotos o en condiciones muy
críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el
interés
principal del cliente recae en que el producto no
falle.

Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un
producto o servicio que
no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se
expone el Análisis de modos y efectos de fallas
potenciales (AMEF) como un procedimiento de
gran utilidad para
aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a
los problemas que
puedan presentar los productos y
procesos antes
de que estos ocurran.

2. Reseña
Histórica

La disciplina del
AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos
por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento
militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el
9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica
para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de
las fallas de los equipos y sistemas, en el
éxito
de la misión y
la seguridad del
personal o de
los equipos.

En 1988 la
Organización Internacional para la
Estandarización (ISO),
publicó la serie de normas ISO
9000 para la gestión
y el aseguramiento de la calidad; los
requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a
desarrollar sistemas de
gestión de
calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente, entre estos surgió en el
área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado
por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y
la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar
los sistemas de
calidad de los proveedores;
de acuerdo con las normas del QS
9000 los proveedores
automotrices deben emplear Planeación
de la Calidad del
Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir
AMEF de diseño
y de proceso,
así como también un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de
acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad
Americana para el Control de
Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para
su implementación en la industria,
estas normas son el equivalente al procedimiento técnico
de la Sociedad de
Ingenieros Automotrices SAE J – 1739.

Los estándares son presentados en el manual de AMEF
aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General
Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparación y
ejecución del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las
empresas
automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas
áreas de una gran variedad de empresas a nivel
mundial.

3. ¿Qué es
amef?

El Análisis de modos y efectos de fallas
potenciales, AMEF, es un proceso
sistemático para la identificación de las fallas
potenciales del diseño
de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran,
con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a
las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un
método
analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son:

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y
las causas asociadas con el diseño y manufactura de
un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que
podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso

Aunque el método del
AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y
bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de cualquier clase de empresa, ya sea
que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto;
así como también es aplicable para sistemas
administrativos y de servicios.

Requerimientos Del Amef

Para hacer un AMEF se requiere los siguiente:

Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la
capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del
cliente.
Diagramas
esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde
subensambles hasta el sistema
completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
Especificaciones funcionales de módulos, subensambles,
etc.
Requerimientos de manufactura y
detalles de los procesos que se van a utilizar.

Formas de AMEF (en papel o
electrónicas) y una lista de consideraciones especiales
que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef

La eliminación de los modos de fallas potenciales
tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo,
representa ahorros de los costos de
reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro.
El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente
con el producto y con sus percepción
de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los
mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de
diseño ya que:

Ayuda en la selección
de alternativas durante el diseño
Incrementa la probabilidad de
que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operación del sistema sean considerados durante el
diseño
Proporciona unas información adicional para ayudar en la
planeación de programas de
pruebas
concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar
acciones que
reduzcan el riesgo para hacer
el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o
de leve protección
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de
otra manera podrían pasar desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que
pueden causar ciertas fallas secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de
las funciones de un
sistema

4. Formato y elementos del
AMEF

Para facilitar la documentación del análisis de fallas
potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford
estandarizó un formato para la realización del
AMEF; sin embargo, dado que cada empresa
representa un caso particular es necesario que éste sea
preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con
experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio,
calidad y confiabilidad. Es muy importante que, aún cuando
se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes
elementos:

Encabezado.

Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar
es de diseño o de proceso.

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe
registrar el nombre y número de la parte, ensamble o
proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie
letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de
cambio
(CR/CR), según corresponda.

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el
nombre de la operación y planta de manufactura que tiene
responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo
o proceso de ensamble, así como el nombre del área
responsable del diseño del componente, ensamble o sistema
involucrado.

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier
área/departamento u organizaciones
afectadas o involucradas en el diseño o función
del (los) componente(s), así como otras operaciones
manufactureras o plantas
involucradas.

Proveedores Y Plantas
Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras
involucradas en el diseño o fabricación de los
componentes o ensambles que se están
analizando.

Vehículo (S)/Año Modelo
(depende de donde se está haciendo): Registra todas las
líneas de vehículos que utilizarán la
parte/proceso que se está analizando y el año
modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel
de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o
ensamble involucrado.

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del
ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se
desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la
fecha de la última revisión del AMEF.

Descripción/propósito del
proceso.

Anotar una descripción simple del proceso u
operación que se está analizando e indicar tan
brevemente como sea posible el propósito del proceso u
operación que se esté analizando.

Modo de falla potencial.

Se define como la manera en que una parte o ensamble
puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de
liberación de ingeniería o con requerimiento
específicos del proceso. Se hace una lista de cada modo de
falla potencial para la operación en particular; para
identificar todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco
categorías:

Falla Total
Falla Parcial
Falla Intermitente
Falla Gradual
Sobrefuncionamiento

Efectos de falla potencial.

El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir
la función y los modos de falla, es identificar las
consecuencias potenciales del modo de falla; ésta
actividad debe de realizarse a través de la tormenta de
ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben
introducirse en el modelo como efectos.

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que
ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias
Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o
circunstanciales, a través de la identificación de
modos de falla adicionales, el procedimiento es el
siguiente:

Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista
de todas sus consecuencias potenciales

Separar aquellas consecuencias que se asumen como
resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican
como efectos MF-1

Se escriben modos de falla adicionales para las
consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si
MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales
ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias
inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las
cuales ocurren.

Separar las consecuencias que se asume resultarán
siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales
ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los
modos de fallas adicionales.

Severidad.

El primer paso para el análisis de riesgos es
cuantificar la severidad de los efectos, éstos son
evaluados en una escala del 1 al
10 donde 10 es lo más severo. A continuación se
presentan las tablas con los criterios de evaluación
para proceso y para diseño: