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Para alcançar confiabilidade e disponibilidade já necessárias neste período, novas técnicas de manutenção foram utilizadas como analise de risco, computadores pequenos e rápidos, softwares potentes, projetos voltados para confiabilidade, entre outros.
Através da síntese das três gerações da manutenção apresentada pode-se observar que ao longo das gerações as expectativas em relação à manutenção tornavam-se cada vez mais fortes. Antes vista apenas como o conserto após a falha, a função manutenção tem hoje a responsabilidade de manter padrões de qualidade estabelecidos.
Para alcançar as expectativas, a manutenção passou por consideráveis mudanças técnicas. Maiores investimentos em computadores e softwares potentes e realizações de analises de falha e risco proporcionaram maior confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos.
Cada vez mais a manutenção ganha espaço nas organizações. Hoje as empresas vêem a manutenção como um meio de alcançar resultados.
Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção tem passado por muitas mudanças nos últimos 20 anos devido a:
Aumento do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos;
Projetos muito mais complexos;
Novas técnicas de manutenção;
Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades.
Dado o crescimento nos últimos anos, ressaltam-se as responsabilidades dos gestores da manutenção (TAVARES, 1987):
Redução da paralisação dos equipamentos que afetam operação;
Reparo das ocorrências que reduzem o potencial de execução dos serviços;
Garantia de funcionamento das instalações de forma que os produtos ou serviços atendam a critérios estabelecidos pelo controle de qualidade e padrões pré-estabelecidos.
O autor deste trabalho considera que a manutenção irá sim a continuar seu desenvolvimento na mesma medida em que seja desenvolvida a indústria automobilística, a indústria mecânica em geral, a indústria eletrônica e os novos materiais.
A manutenção tem que ser levada em consideração não solo pela equipe de manutenção no futuro o principal gestor desta atividade serão os diretivos da empresa em tanto as atividades de manutenção incidem diretamente na redução dos custos e na produtividade.
Existem muitos tipos de manutenção.
Os tipos ou estratégias de manutenção em geral são classificados em três categorias:
1. Manutenção reativa o operacional até a falha (MR): Nesta estratégia você tem permissão para operar a máquina até falhar, ou até que suporte. Apenas nesse momento a reparação ou substituição da é feita. Este tipo de manutenção também é chamado às vezes de corretiva, embora essa aceitação seja atualmente utilizada para outro tipo de manutenção.
2. A manutenção preventiva com base no tempo (MP): Consiste reparar ou substituir componentes de uma máquina em intervalos fixos de tempo, mesmo que a máquina esteja funcionando de forma satisfatória.
3. Manutenção preditiva ou baseada condição da máquina (MPD): Consiste em determinar em todos os momentos a condição mecânica real da máquina durante o seu funcionamento através de um programa sistemático de medições de alguns parâmetros ou sintomas. A manutenção, então, é programada de acordo com a evolução do seu estado mecânico.
Outros nomes utilizados para este tipo de manutenção são também: Manutenção segundo a condição ou manutenção sintomática. Existem várias outras nomenclaturas que podem ser feitas dos tipos de manutenção. Uma é dividindo em planejada (MP e MPD) e não planejada (MR).
Os métodos de manutenção também podem ser divididos nos seguintes grupos: corretiva, preventiva, preditiva e produtiva (proativa). As considerações sobre cada um destes métodos são apresentadas a seguir:
Manutenção Corretiva
Segundo Wilson Roberto Nassar da universidade UNISANTA, este método consiste em uma situação não planejada para a execução da manutenção. A intervenção somente irá ocorrer quando o equipamento perder a sua função. A manutenção corretiva também é conhecida como "Run To Failure" (RTF), que significa "operar até quebrar".
Nas instalações industriais a utilização racional deste método esta limitada a equipamentos em que a conseqüência da falha não seja significativa para o processo produtivo, como por exemplo: motores de pequena potência (7,5 HP), ar condicionado para conforto pessoal e exaustores de restaurantes.
Quando o uso da manutenção corretiva é praticada de forma inadequada em uma instalação pode-se ter as seguintes conseqüências: perda de produção, destruição catastrófica, planejamento ineficiente de mão de obra, excesso de peças em estoque, baixa disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e queda da qualidade.
Entende-se por manutenção corretiva planejada, aquela em que a correção é feita a partir de um acompanhamento preditivo, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. Já, a manutenção corretiva não planejada ocorre quando se percebe que o equipamento não está produzindo conforme o esperado, sendo que sua característica esta na atuação da manutenção em fato já ocorrido e, em geral, isto ocasiona altos custos para a empresa (PINTO e XAVIER, 2001).
Manutenção preventiva
Segundo Siqueira (2009), a manutenção preventiva possibilita a realização da manutenção obedecendo ao cronograma pré-estabelecido pela empresa, com o objetivo de reduzir falhas e custos e queda no desempenho. Sua realização tem como enfoque a intenção de minimizar a probabilidade de falha de um bem.
A Manutenção Preventiva consiste na aplicação de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparo de componentes e equipamentos. Este método é conhecido como manutenção baseada no tempo, sendo aplicada sem considerar as condições do equipamento.
A atuação periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré-determinados pode reduzir os níveis de falhas em emergência e melhorar a disponibilidade dos equipamentos.
Para a definição dos períodos de atuação pode ser utilizado o TMEF (Tempo Médio Entre Falhas). Porém, nem sempre é possível alcançar bons resultados com este critério pois muitos componentes apresentam falhas aleatórias.
A utilização da Manutenção Preventiva com ação periódica pode resultar em custos excessivos devido às paradas desnecessárias de equipamentos, gastos excessivos com componentes e riscos de danos no equipamento devido à montagem incorreta.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva visa a realizar manutenção somente quando as instalações precisarem dela (SLACK et al., 2007). Assim, a manutenção preditiva ou monitorada identifica as falhas incipientes, antes delas se tornarem críticas, o que possibilita um planejamento mais preciso.
A Manutenção Preditiva é também conhecida como manutenção baseada na condição, com a utilização de técnicas de inspeção é possível monitorar a evolução do estado do equipamento e atuar no momento mais adequado.
A aplicação da Manutenção Preditiva é possível quando o componente apresenta um "sintoma" que pode caracterizar o seu processo de falha. Os principais fatores que determinam a falha dos componentes são: alteração do nível de vibração, calor, alteração de espessura, trinca e desgaste.
Diversas tecnologias foram desenvolvidas para a avaliação do estado dos equipamentos. As principais são as seguintes: Análise de Vibração, Emissão Acústica, Análise do Óleo, Termografia, Ensaios Não Destrutivos, Medidas de Fluxo, Análise de Motores Elétricos, Detecção de Vazamento, Monitoramento da Corrosão, Análise Visual e de Ruído.
A aplicação correta de um programa de Manutenção Preditiva pode trazer os seguintes benefícios: disponibilidade máxima das máquinas, planejamento efetivo da mão de obra, reposição de peças do estoque, segurança operacional, qualidade da manutenção e gerenciamento global dos recursos.
A limitação do uso da Manutenção Preditiva está na disponibilidade de uma técnica efetiva de monitoramento e nos custos/benefícios da implantação deste método.
Manutenção proativa ou manutenção produtiva
A atuação da manutenção para melhorar o desempenho das máquinas tornou-se muito importante com o aumento da competitividade entre as empresas. A Manutenção Produtiva aplica inúmeras técnicas e ferramentas de análise para alcançar níveis de desempenho superior das máquinas e equipamentos.
Neste método a manutenção deve atuar em todos os estágios da vida de um equipamento, podendo ser aplicado em conjunto com os métodos anteriores, procurando o aumento da confiabilidade. Os conceitos da Manutenção Produtiva estão em sintonia com os conceitos atuais da manutenção e são muitos utilizados nas administração moderna de manutenção das empresas de transporte.
Existem outras denominações de manutenção mais estes podem ser inclusos nesta classificação.
Assim tem a denominada manutenção detectiva, que em geral, procura por falhas ocultas, não percebidas pelo operador dos equipamentos ou sistemas, estando normalmente relacionada aos sistemas de proteção ou comando (PINTO e XAVIER, 2001).
A Engenharia de Manutenção incorpora critérios que aumentam a confiabilidade e a disponibilidade garantida nas atividades de manutenção, em que são desenvolvidos planejamento e controle da manutenção, com o intuito de predizer ou prever falhas, ou ainda de aperfeiçoar a atuação das equipes de execução de manutenção, enfim, são atribuições que desenvolvem, implantam e analisam os resultados através de sistemas informatizados de manutenção (PINTO e XAVIER, 2001).
Manutenção Centrada na confiabilidade
A ocorrência de falhas que porventura venham a acontecer num processo produtivo, bem como os equipamentos que fazem parte desta área, suas funções e inter-relações merece atenção especial da área de manutenção.
Segundo Marçal e Susin (2005, p. 87), "o processo de manutenção inclui todas as atividades técnicas e organizacionais que garantam que as máquinas e equipamentos, em geral, operem dentro da confiabilidade esperada."
Manutenção e trabalhos de reparo que seguem determinadas diretivas básicas reduzem as chances de falhas inesperadas e conseqüentes perda de produção, tempo e gastos desnecessários.
Por outro lado, os equipamentos devem possuir tratamento diferenciado, em função de suas necessidades e importância específicas, gerando políticas de manutenção distintas para grupos distintos de equipamentos.
Já na concepção de Lucatelli e Ojeda (2001, p. 2) "a Manutenção Centrada na Confiabilidade é uma metodologia utilizada para assegurar que qualquer item,sistema ou processo mantenha suas funções, controlando os riscos de segurança e integridade ambiental, a qualidade e a economia por meio de políticas de manutenção existentes".
Na maioria das vezes, essa metodologia preserva a função do sistema, identifica as falhas funcionais e, pela aplicação do método de análise dos efeitos e modos de falha, classifica e prioriza as falhas funcionais segundo suas conseqüências.
Neste sentido, a Manutenção Centrada na Confiabilidade, como um método, torna discreto os diferentes tipos de falha, em relação às suas conseqüências ao processo produtivo, à segurança e ao meio ambiente, ele apresenta destaque para as falhas ocultas, ou aquelas que não são evidentes para o operador ou profissional de manutenção.
Foi no início da década de 1.960 que a RCM – Reliability Centered Maintenance ou Manutenção Centrada na Confiabilidade surgiu na indústria aeronáutica nos Estados Unidos da América, ocasião em que era exigido um reexame dos processos de manutenção cujo objetivo era o de obter segurança operativa nas aeronaves, aliado ao custo operacional das empresas (OLSZEWSKI, 2010).
Segundo Siqueira (2009, p. 11), "uma das características da Manutenção Centrada na Confiabilidade é fornecer um método estruturado para selecionar as atividades de manutenção, para qualquer processo produtivo".
Segundo Siqueira (2009, p. 11), "uma das características da Manutenção Centrada na Confiabilidade é fornecer um método estruturado para selecionar as atividades de manutenção, para qualquer processo produtivo".
Na RCM, os grupos de trabalho tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilidade dos equipamentos, concentrando esforços naquelas máquinas que são considerados prioridades dentro da estrutura da fábrica.
Uma das potencialidades da aplicação da RCM está em obter um plano de manutenção com custo-eficiente. Esse método o resgata e sistematiza o conhecimento daqueles que se envolvem em seu processo, gerando maior comprometimento acerca do trabalho executado.
A RCM foi elaborada para manter o equilíbrio entre custos e os benefícios para conseguir o melhor programa de manutenção preventiva. Ela trata a manutenção, segundo Marcorin e Lima (2003, p. 40), por meio de um estudo de confiabilidade de cada sistema, trazendo para esta função um tratamento mais científico. Nesse processo, cabe à manutenção identificar o índice da confiabilidade de cada equipamento e do processo como um todo e como essa confiabilidade pode ser melhorada. Pela sua característica científica, requer uma equipe de manutenção mais especializada para o desenvolvimento dos estudos de confiabilidade. É a chamada Engenharia de Manutenção.
Segundo Souza (2009, p. 41), "a Manutenção Centrada na Confiabilidade é tida como uma das mais modernas práticas de manutenção preventiva existente".
Atributos da manutenção centrada na confiabilidade
Na RCM a manutenção tem o intuito de gerar melhorias. Entre suas características estão a preservação da função do equipamento, identificação dos modos de falha que afetam a função, priorização dos requisitos da função, ou seja, faz o através dos modos de falha e classifica as atividades de manutenção que sejam efetivas, melhorando a disponibilidade, a confiabilidade
e a segurança do sistema (MANCIAN et. al., 2010).
Alguns atributos que caracterizam a RCM, segundo Moubray (1997, p. 22), são: "preserva a função do sistema; identifica os modos de falha que podem provocar a perda das funções; prioriza as funções necessárias (via modo de falhas); e seleciona somente tarefas de manutenção preventiva aplicáveis e efetivas".
Neste sentido, a RCM, ao agregar valor ao processo produtivo, pode ser vista como uma estratégia organizacional da manutenção, pois, tanto o desempenho técnico dos equipamentos, como das pessoas envolvidas neste processo,resultam em maior disponibilidade e confiabilidade, como também na otimização dos custos operacionais. O correto emprego desta ferramenta de manutenção pode garantir também um adequado planejamento de estoques e conseqüente redução dos custos industriais de manutenção.
A RCM pode ser caracterizada, ainda, por uma grande interação entre o departamento de manutenção e outros especialistas, os quais são esponsáveis, por exemplo, pela construção e melhorias do projeto de um determinado equipamento.
Segundo Souza (2009, p. 41), "na fase de projeto do equipamento busca-se o conceito de manutenabilidade, ou seja, através de melhorias no projeto, podem ser eliminadas inconveniências no equipamento que facilite posteriormente a sua manutenção durante o período de funcionamento".
Lafraia (2001, p. 238) explica que a "RCM é uma ferramenta útil para assegurar que um sistema ou item continue a preencher as suas funções requeridas". Ao compreender seu contexto operacional, na realidade, a empresa aprende a ter um conhecimento profundo sobre o equipamento; em decorrência disso, ela escolhe a melhor política de manutenção e estabelece adequadamente seu plano de manutenção a cada equipamento, razão pela qual, esta metodologia se tornou eficaz, pois estuda as funções e falhas funcionais de cada item, além de relacionar as causas das falhas com respectivos efeitos e definir ações proativas de manutenção, observando aspectos de qualidade, segurança, meio ambiente e produção.
Segundo Sellitto et al. (2002, p.2), considerada como uma estratégia de manutenção, a RCM estuda e classifica os modos de falha, suas severidades, seus efeitos e possibilidades de ocorrência e, com apoio de modelos probabilísticos, determina o risco da operação sob certas circunstâncias.
Há que se mencionar, ainda, as etapas que a RCM compreende que são: definição do sistema ou equipamento a ser analisado, suas fronteiras e interfaces; análise funcional de cada componente do sistema ou equipamento; análise dos modos e efeitos de falha; utilização de diagramas de decisão para definição e seleção das tarefas de manutenção; formulação e implantação do plano de manutenção.
Segundo Nunes e Valladares (2002, p. 20), a aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade contribui para um gerenciamento integrado das áreas técnicas e organizacionais, ao priorizar: a disponibilidade operativa das instalações; a racionalização dos custos operacionais; a preservação dos ativos físicos, considerando o seu contexto operacional; as conseqüências das falhas para o meio ambiente e a segurança no trabalho; e, a participação dos profissionais na tomada de decisão.
Souza e Lima (2003, p.7-8) listam os benefícios da RCM, que de acordo com esses autores se traduzem em sete, a saber:
a) Maior Segurança e Proteção Ambiental: no conjunto de benefícios da
RCM, a segurança operacional e a integridade do meio ambiente são os principais benefícios obtidos com a metodologia. Estes benefícios são resultados das informações geradas pelo RCM, para identificar todos os possíveis riscos de falha nos equipamentos.
b) Desempenho Operacional Melhorado: o desempenho operacional é melhorado porque os gestores do programa têm informações técnicas para escolher melhores práticas de manutenção para garantir uma maior disponibilidade dos equipamentos no sistema produtivo. O aumento da disponibilidade dos equipamentos pode ser visto também como uma redução no tempo de reparo.
c) Eficiência Maior de Manutenção (Custo-efetivo): com as informações técnicas obtidas pela RCM, os gestores do programa podem adotar as melhores práticas de manutenção, para garantir que o capital investido na manutenção tenha o melhor retorno. Estima-se que o RCM corretamente aplicado aos sistemas de manutenção existentes reduza de 40 a 70% a quantidade de trabalho de rotina, e trabalhos de emergência entre 10 e 30%, do total de trabalhos.
d) Aumento da vida útil dos equipamentos: a adoção das melhores práticas de manutenção garante que o equipamento faça tudo o que o seu usuário quer que ele faça, e que ele fique por mais tempo disponível no seu contexto operacional. O resultado desta manutenção garante que cada componente do equipamento receba a manutenção necessária para cumprir a sua função, garantir uma vida mais longa do equipamento.
e) Banco de Dados de Manutenção Melhorado: os registros gerados pela RCM proporcionam a obtenção de um excelente banco de dados para uso tanto pela manutenção como pela operação, inspeção e projeto.
Estes dados fornecem informações para: identificar as necessidades de habilidades dos manutentores, decidir qual a melhor política de estoques de peças sobressalentes e manter os desenhos e manuais atualizados.
f) Trabalho em Equipe – Motivação: as pessoas ficam mais motivadas para o trabalho quando participam da análise e soluções dos problemas do dia a dia. A metodologia RCM promove esta integração, quando reúne equipes multifuncionais para a análise e solução dos problemas.
Isto aumenta o grau de comprometimento e compartilhamento de toda a organização da empresa na solução dos problemas.
g) Social: a sociedade é a grande beneficiária dos resultados obtidos pela implantação correta da RCM, que tem como objetivo eliminar ou reduzir ao máximo as probabilidades das falhas funcionais e criar procedimentos adequados para minimizar os efeitos e conseqüências das falhas. Com isso, os recursos naturais para as atividades industriais serão usados mais racionalmente, sem desperdício, e os possíveis acidentes com agressão ao meio ambiente serão evitados.
Por outro lado, a RCM minimiza os custos em manutenção, uma vez que se encontra focada nas mais importantes funções do sistema, além de evitar ou remover ações de manutenção que não sejam necessárias.
Souza e Lima (2003, p. 8) salientam que a RCM não resolve todos os problemas, mas, se aplicada corretamente, coloca a empresa na direção certa para a solução dos problemas. A confiabilidade é considerada um atributo de projeto e a manutenção tem a missão de manter este atributo.
Quando se aplica um método de manutenção, este deve ser estruturado e bem planejado para estabelecer a melhor política estratégica de manutenção para um dado sistema ou equipamento, de forma que todo e qualquer reparo esteja contido num ciclo operacional. De acordo com a RCM, é importante, no início um projeto, identificar a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, bem como evidenciar todos os modos de falha, as causas prováveis e, ainda, detalhar os efeitos e suas conseqüências.
São estes aspectos que permitem avaliar a criticidade das falhas e evidenciar conseqüências significantes sobre a segurança, a disponibilidade ou custo. A partir daí, este método seleciona as atividades adequadas de manutenção em função dos modos de falha identificados.
Dentro desta visão, os pontos fortes são otimizados a fim de que se obtenha eficiência, tanto na instalação do sistema que integra um programa de RCM, quanto nos equipamentos. Ele auxilia na identificação de falhas prematuras introduzidas pelos erros de manutenção; conseqüentemente, a estratégia deve estar baseada no entendimento dos mecanismos de falha.
A identificação de oportunidades de redução de custos e melhoria da qualidade de produto, mostraram a necessidade de maior atenção para as atividades de manutenção. Para alcançar os novos objetivos foram necessárias reestruturações da função manutenção e o investimento em tecnologias preditivas e técnicas proativas.
A manutenção da empresa moderna tem como finalidade garantir a sua capacidade de produção e competitividade. A simples mudança de nomes para os departamentos não garante os resultados. A implantação da reestruturação deve alterar as regras de trabalho, através de uma organização dinâmica, que garanta um processo contínuo de evolução.
As introduções das novas estratégias de organização começaram a ser empregadas nos anos recentes. A "Total Productive Maintenance" (TPM), "Reliability Centered Maintenance" (RCM) e mais recentemente a "Reliability Based Maintenance" (RBM), passaram a ser utilizadas com grandes perspectivas de retorno para as empresas. Porém, a resistência imposta pelos métodos tradicionais pode retardar o processo de mudanças.
A seguir são apresentadas as principais características destas novas estratégias, que estão presentes nas estruturas da manutenção das empresas modernas, com diferentes graus de intensidade e diferentes aspectos de utilização
Manutenção produtiva total ou TPM.
O TPM consiste em um procedimento de administração da manutenção que teve início por volta dos anos 50 e apresentou resultados expressivos na economia Japonesa na década de 70. A grande ascensão do Japão no cenário mundial, tornando-se a segunda potência econômica, chamou a atenção dos outros países, sendo atribuída ao TPM uma parcela ao sucesso econômico Japonês.
Os cinco pilares do TPM, descritos por um de seus pioneiros (Seiichi Nakajima), são:
1. Maximização da Eficiência dos Equipamentos.
2. Envolvimento dos Operadores nas tarefas diárias da Manutenção
3. Implementação da eficiência da Manutenção
4. Treinamento permanente para melhora do desempenho
5. Fortalecimento da prevenção
Os componentes principais do TPM estabelecem um envolvimento dos operadores dos equipamentos nas atividades de rotina e remove as fronteiras entre manutenção e operação com objetivo de atingir o aumento de disponibilidade. Com estas novas medidas é possível alcançar a falha zero e a quebra zero dos equipamentos, fatores que permitem uma perda zero de produção ao lado do defeito zero do produto.
Evidentemente para alcançar os benefícios do TPM são necessárias mudanças na estrutura organizacional das empresas e na mentalidade das pessoas. As características principais destas mudanças são:
A manutenção deve estar presente em todo o ciclo de vida útil dos equipamentos;
Deve existir uma participação conjunta da Engenharia, Produção e Manutenção;
Todos os níveis hierárquicos da empresa devem atuar no processo;
Devem ser tomadas medidas motivacionais para incentivar a participação de todos.
Com a implantação do TPM o significado da Manutenção passa a ser o de manter e conservar o ritmo das melhorias, mudanças e transformações.
Para alcançar os objetivos do TPM as empresas devem utilizar outras ferramentas administrativas que dependerão do estágio de evolução das empresas. Os principais elementos associados à implantação de TPM são:
1) Gestão da Qualidade Total: TQC e TQM: Processo que estabelece a "satisfação do cliente", atuando diretamente no produto da empresa.
2) 5S: Seiri (Utilização), Seiton (Ordenação), Seiso (Limpeza), Seiketsu (Asseio) e Shitsuke (Disciplina). O 5S deve ser utilizado por empresas que têm problemas de ordem, limpeza, organização, desperdícios e meio ambiente. Esta técnica é fundamental para a preparação na implantação do TPM.
3) Kaizen: Melhoria contínua. Através desta metodologia é possível atuar diretamente no processo produtivo da empresa e não apenas no produto.
4) Just in Time: O cumprimento dos prazos com a racionalização de recursos e atendimento das condições de qualidade do produto representam o conceito de Just in Time que esta diretamente relacionado com o TPM.
5) ISO 9000: A International Standardization Organization criou a série 9000 de normas que são aceitas em diversas países para estabelecer a certificação da qualidade das empresas. A certificação das empresas pela ISO 9000 permite um grande avanço no gerenciamento da qualidade que criam facilidades para a implantação do TPM. Porém este processo demanda numerosos recursos materiais que às vezes impedem freiam o ritmo de estabelecimento.
Os principais fatores que fazem parte do processo e implantação do TPM e serve para avaliar os benefícios alcançados com este programa são:
1. Qualidade
2. Produtividade
3. Custo
4. Atendimento
5. Moral
6. Segurança e meio ambiente.
Os principais itens de controle que fazem parte do processo e implantação do TPM e serve para avaliar os benefícios alcançados com a programa segundo os fatores acima mencionados são:
Qualidade: Leva em consideração 6 item a controlar : Redução de defeitos, Redução de produtos fora de especificação, Redução do número de reclamações internas e externas, Redução da taxa de rejeito, Redução dos custos das medidas de correção de defeitos e Redução do retrabalho.
Produtividade: Aumento do volume de produção por equipamento, Aumento do volume de produção por operadores, Aumento da disponibilidade do equipamento, Aumento tempo médio entre falhas, Diminuição do tempo meio de paradas para a reparação e redução das paradas em emergência.
Custo: Redução do custo de energia, Redução do custo de manutenção ao longo do tempo, Redução das horas trabalhadas de manutenção, simplificação do processo e redução do volume estocado.
Atendimento: Redução dos atrasos, Redução do estoque final, Redução do estoque em processo, Redução do prazo de entrega, Redução do estoque de sobressalentes e aumento da rotatividade dos estoques.
Moral: Aumento dom número de sugestões de melhoras, aumento do número de lições de um ponto, redução do absenteísmo e redução/ eliminação dos acidentes e trabalho.
Segurança e Meio Ambiente: Zero acidentes, zero poluição, redução do número de paradas por acidentes e eliminação de incidentes.
RCM (Reliability Centered Maintenance):
Fatores como o desgaste, corrosão, fadiga, fenômenos físico-químicos e acidentes, que ocorrem nas partes ou componentes de qualquer equipamento alteram as suas condições normais.
Esses fenômenos e eventos que ocorrem durante o uso podem degradar essas condições o suficiente para que os componentes e equipamentos não mais apresentem o desempenho requerido atingindo a falha.
A manutenção esta diretamente envolvida com o processo de falha do equipamento. Para isso a função da manutenção é conhecer e dominar estes processos de falha e saber quando e como intervier para atender as necessidades dos usuários.
Durante muitos anos a ação da manutenção foi baseada na troca de componentes, evitando assim a quebra em emergência. Essa fase gerou o conceito de que os equipamentos tornam-se menos confiáveis na medida que o tempo de operação, ou idade, aumenta. Assim a grande preocupação da manutenção era conhecer a idade na qual os itens iriam falhar – vida útil – para estabelecer ações de manutenção que se antecipasse à quebra. Este conceito estabelecia que a confiabilidade estivesse diretamente relacionada com o tempo de uso. Neste período o número de modos de falhas eram reduzidos e bem conhecidos.
Esta metodologia foi amplamente utilizada no setor aeronáutico durante muitos anos. Dentro de uma sistemática bastante regulamentada a manutenção de aeronaves obedecia a um rígido calendário de tarefas de inspeção, trocas e revisões.
No início da década de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, os custos desta prática de manutenção levaram as empresas a uma análise crítica desta metodologia. Além disso, a nova geração de aeronaves desta década exigia padrões de confiabilidade mais elevados, em função do número de passageiros transportados e percursos de vôo.
Após análises de informações obtidas em inúmeros componentes ficou constatado que vários tipos de falhas não eram evitados mesmo com o aumento da quantidade de manutenção. A evolução tecnológica aumentou significativamente os modos de falhas, o que tornava extremamente difícil eliminar as incertezas do comportamento dos itens.
Os projetistas de aeronaves procuravam não apenas evitar as falhas dos itens era necessário garantir as funções do equipamento, principalmente o que envolvia a segurança de vôo. A proteção das funções essenciais era protegida cada vez mais com o uso de projetos de redundâncias.
O primeiro programa de manutenção desenvolvido com base nos conceitos iniciais da manutenção centrada na confiabilidade foi no Boeing 747, que se mostrou adequado para o alcance dos objetivos; alta confiabilidade operacional e um custo de manutenção adequado ao mercado.
Outros programas foram estabelecidos, sendo em 1978, consagrada a denominação de Reliability Centered Maintenance – RCM, consolidando os conceitos desta nova metodologia de manutenção.
O estudo da Probabilidade de Falha x Tempo de Uso desenvolvido pela United Airlines para todos os tipos de componentes das aeronaves pretendia verificar a influência das frequências de revisões na confiabilidade geral dos seus equipamentos.
O resultado deste trabalho influenciou a adoção de uma nova abordagem dos equipamentos para o planejamento da manutenção. Todos os componentes foram incluídos em seis modelos básicos, que evidencia a existência de dois tipos básicos de relacionamento entre Taxa de Falha x Idade. A figura 1 apresenta as curvas obtidas e as respectivas porcentagens de participação no total de falhas analisadas para este equipamento.
Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo de utilização. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga, corrosão e oxidação. A porcentagem destes componentes é relativamente pequena para o tipo de equipamento analisado.
Os Tipos D, E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos de falhas são diversificados e o tempo de utilização não evidencia mudança significativa da taxa de falha. Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos. No equipamento analisado englobam a grande maioria dos componentes.
Embora esses dados tenham tido origem na observação do comportamento de itens de aeronaves, o nível de automação dos nossos processos e a tecnologia aplicada nos leva a deduzir que cada vez mais esses padrões e seus níveis de ocorrência aconteçam nos demais equipamentos, modificando o conceito tradicional da "Curva da Banheira" representada pelos componentes do Tipo A.
A implementação da RCM tem como objetivo alcançar a confiabilidade e a segurança inerentes aos equipamentos, com o mínimo custo, identificando quais tarefas de manutenção são tecnicamente aplicáveis e adequadas para detectar e evitar, ou mesmo reduzir, a conseqüência das falhas nas funções do equipamento. Esta metodologia requer o envolvimento das pessoas que dominam o processo em análise e o sucesso depende do cumprimento de passos preliminares, tomando-se como referência os métodos do TPM.
Figura 1: Modelos de Falha x Tempo
A aplicação do RCM requer um elevado grau de domínio do processo em análise, a seguir são apresentados alguns fatores que devem ser considerados:
Seleção do sistema;
Definição das funções e padrões de desempenho;
Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho;
Análise dos modos e efeitos das falhas;
Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;
Determinação de ações de manutenção – Política, Tarefas, Frequência.
Para enquadrar qualquer item nesta técnica, recomenda-se a aplicação das sete perguntas a seguir:
1. Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional atual?
2. De que forma ele falha em cumprir suas funções?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que acontece quando ocorre cada falha?
5. De que forma cada falha tem importância?
6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7. O que deve ser feito, se não for encontrada uma tarefa preventiva apropriada?
Para responder as sete questões básicas deve ser criada uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação, manutenção, inspeção e segurança. Para o desenvolvimento dos trabalhos deve fazer parte do grupo um facilitador que seja especialista em RCM.
Figura 2: Equipe de Trabalho
Os principais resultados que podem ser obtidos com a implantação do RCM são:
1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes.
2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho.
3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por atos das pessoas.
4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de desempenho desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias.
Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa.
A incorporação de técnicas preditivas aos métodos modernos de manutenção criou a manutenção baseada na condição. Estas técnicas permitem o monitoramento das condições reais do equipamento permitindo a identificação prematura de sintomas que podem levar o equipamento até a falha. Esta identificação torna possível a tomada de decisões que podem evitar a falha ou informar o momento ideal de atuação da manutenção.
Esta técnica deve ser aplicada em combinação com o TPM e a RCM para atingir os níveis máximos de desempenho (benchmarking) dentro do atual estágio de desenvolvimento.
A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem trazer resultados positivos para a manutenção. As técnicas preditivas mais utilizadas nos serviços de manutenção são:
Análise de Vibração
Tribologia e Lubrificação
Temperatura e Termografia
Medição de Vazão
Testes Elétricos e Análise de Motores Elétricos
Detecção de Vazamentos
Monitoramento de Corrosão
Monitoramento de Parâmetros de Processo
Análise Visual a outros Sensores.
Tendências internacionais da manutenção centrada na confiabilidade.
Existem autores que abordam a Gestão de Manutenção mediante o uso da Computação , em que são usadas técnicas como Análise dos Modos e Efeitos de Falhas e Manutenção Centrada em Confiabilidade, esta última com vistas a mudar a forma de desempenhar a manutenção, embora alguns dos autores mencionem também as dificuldades em sua introdução, em razão dos obstáculos gerenciais e organizacionais.
Outros autores tratam as características dos Sistemas Informatizados de Gestão em Manutenção, cuja proposta do modelo é fornecer a análise de capacidade de decisão. A Gestão em Manutenção atende às pressões de competitividade global.
Alguns pesquisadores, como Gento (2004), recomendam a utilização da teoria das incertezas para questões de decisão, isto devido à grande quantidade de dados e limitações. Outros apresentam estudos de caso em que a simulação por computador é usada para avaliar estratégias de manutenção para lidar com falhas críticas de um sistema reparável (MARQUEZ, 2005; KIM et al, 2010).
Os artigos analisados elucidam que os programas enfrentam pressões para aumentar a eficiência, enquanto reúnem as expectativas de serviço e confiabilidade com a finalidade de evitar custos desnecessários, e uma nova geração de sistemas de gestão em manutenção tem o poder de transformar um negócio (DUGGAN et al., 2005).
As pesquisas também revelam como é possível determinar o intervalo previsto para um número de falhas futuras, em que é apresentado um caminho alternativo para avaliar a probabilidade daquele intervalo. Outras, no entanto, aconselham a utilizar a abordagem sobre Multicritério de Apoio à Decisão (CARNERO e NOVÉS, 2006).
Os artigos também indicam que a concepção de gestão em manutenção é um elemento-chave, daí a necessidade de usar ferramentas computadorizadas neste tipo de gestão. As empresas que investem em tecnologia de manutenção aumentam a produtividade e reduzem as falhas.
Nesses estudos, os pesquisadores afirmam que a Manutenção Centrada na Confiabilidade é usada como ferramenta para iniciar uma mudança em sua cultura de manutenção, ou uma oportunidade para empregar sua força de trabalho e promover os benefícios de uma manutenção proativa. Na gestão em manutenção, os indicadores chave de desempenho tornam-se um importante meio para focar os esforços da manutenção, operações e engenharia nas metas e objetivos da organização (BRYANT e LENNON, 2009).
Somente um dos artigos (SKYDEL, 2005) trata da gestão de manutenção em frotas; porém, o estudo se concentra na má conservação em que durante muito tempo foi realizado monitoramento feito por sistema informatizado; porém, este não era realizado com enfoque na confiabilidade operacional.
Numa gestão de frotas, o importante é reduzir o custo total da operação; além disso, a influência das tecnologias de informação fez com que os gestores pudessem usar dispositivos e sistemas de manutenção avançados para consertar frotas de veículos.
Os artigos revisados pelo autor deste trabalho mostram que na atualidade no Brasil existem inúmeros trabalhos realizados e publicados em periódicos e congressos nos últimos anos, voltados para a Engenharia de Produção e Manutenção.
Muitos desses artigos tratam de ferramentas que dão suporte aos seus pesquisadores para a tomada de decisão; muitos deles se utilizaram de simulação computacional para incrementar o desempenho das tarefas a serem realizadas.
Dentre os assuntos tratados nas pesquisas, há também aqueles que se preocuparam em retratar Sistemas de Gestão em Manutenção, nos mais variados portes de empresas e segmentos, elucidando os tipos de manutenção e as tendências, bem como os indicadores de desempenho (SILVA e COSTA, 2006).
Outros retratam a confiabilidade dos equipamentos conforme testes realizados através da utilização de softwares estatísticos ou ainda com enfoque em Metodologias de Multicritério para apoiar suas decisões, cuja abordagem permite um tratamento mais adequado da atribuição de criticidade aos equipamentos em razão de características operacionais, ou, ainda, monitorar problemas gerenciais e operacionais (BELTRAME, 2008).
Neste aspecto, a confiabilidade deve estar contida num programa de melhoria de qualidade e ser determinada através de metodologia multivariada para determinar o tempo médio de falha de um produto.
Em geral, os pesquisadores identificam modelos de avaliação apoiados em Sistemas de Informações, com enfoque no que estes sistemas podem proporcionar e nas informações que podem disponibilizar. Os trabalhos apontados discutem as características necessárias de softwares de análise de resultados de simulação. Esses, por sua vez, são realizados do ponto de vista: estatístico e computacional, mas também relatam a aplicação da gestão do conhecimento e de metodologias em gestão de falhas, cuja meta é auxiliar na gestão da manutenção e avaliar o desempenho da função manutenção.
Os gestores da manutenção desses estudos estabelecem os intervalos de manutenção preventiva, de forma a proporcionar suporte à decisão, assim como são propostos os indicadores de desempenho e bancos de dados, que geram relatórios detalhados das ações realizadas.
Ao apresentar as ferramentas computacionais, os estudiosos apresentam modelos que descrevem o comportamento das falhas e da manutenabilidade de sistemas. Eles procuram observar a forma como a atividade de manutenção é conduzida ou buscam aperfeiçoar o tempo de realização dessas atividades, enfatizando a Tecnologia da Informação como uma poderosa ferramenta para a Manutenção Centrada em Confiabilidade (ferramenta esta utilizada no gerenciamento de ativos), mostrando a importância para o alcance da vantagem competitiva, com o desafio de melhorar a agilidade e a produtividade por meio da otimização de atendimento da manutenção (LEAL JR et al., 2006).
Denota-se que a manutenção é otimizada pela confiabilidade que deve fazer parte do planejamento, com reflexos na receita operacional, para que a empresa atinja suas metas e se estruture na extração de informações de suporte à tomada de decisão através de aplicativos de BI (Business Intelligence). No entanto, no mundo industrial, a previsão de ocorrências de falhas em equipamentos vem sendo discutida pela maioria dos autores desses artigos, talvez em razão de ser um desafio, daí o emprego de bancos de dados que armazenam e sistematizam os dados de diversos dispositivos, e que são utilizados para monitorar, detectar e diagnosticar condições anormais e, assim, proporcionar a predição de condições inesperadas.
Enfim, poucos são os estudos que retratam o sistema de transporte; em geral. Esses poucos trabalhos foram focados em conservação e limpeza, mas do ponto de vista do atendimento em terminais, medição de produtividade para que a empresa pudesse melhorar a medição do seu desempenho e implantação de tacógrafos para conservação da frota.
Experiências em gestão da manutenção em frotas de veículos
Os trabalhos voltados à Gestão da Manutenção em Frotas de Veículos não são muitos. Em termos de experiência, os pesquisadores se preocupam mais do ponto de vista de operacional dos processos que efetivamente da gestão integrada da manutenção de frotas, um exemplo deste, é o trabalho de Bochado e Pires (2007), em que os autores discutem estavam interessados na manutenção do sistema metroviário; porém, seu enfoque era voltado à monitoração do desgaste do trilho e se utilizando de técnicas como a Laserail.
Grande parte dos autores expõe sobre a missão da manutenção que é de restabelecer as condições originais dos equipamentos ou sistemas; porém, este conceito atualmente é visto como a garantia da disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados (CARNERO e NOVÉS, 2006).
Os tipos de manutenção mais comuns numa gestão de frotas são a manutenção corretiva, preventiva, e preditiva. Aqui também são usadas técnicas de apoio à decisão como o software Expert Choice® 3. (BOSCHIAN ET al., 2009).
Em geral, os planos de manutenção na gestão de frotas compreendem os tipos mais comuns de manutenção, até mesmo numa gestão de frotas de navios e, mesmo com a adição de ferramentas computacionais, estas ajudam no desempenho das atividades e decisões gerenciais.
Numa gestão de frota, estão envolvidos aspectos como veículos, motoristas, pneus, combustíveis, manutenção preventiva, custos operacionais e produção da frota; a preocupação maior está na manutenção de pneus e na fiscalização eletrônica em que é monitorada, em tempo real, a operação do transporte coletivo. Neste tipo de fiscalização, as informações são colhidas por captadores instalados nas ruas e transmitidos para centrais de controle, sendo o monitoramento executado por intermédio de um aparelho denominado de "transponder", preso ao chassi.
O que se percebe é que a tecnologia de informação é muito usada na gestão de frotas de transportes para monitorar o comportamento dos profissionais e se a rota está sendo executada segundo o planejado. É possível, por essas técnicas, acompanhar a dirigibilidade, como velocidade máxima, frenagens bruscas, rotação do motor, consumo, etc.. Estes últimos podem ser realizados por satélites, em que é utilizado um receptor GPS e um computador de bordo, sendo registrado o percurso do veículo, além dos dados necessários ao gerenciamento eficiente do serviço (MACHADO e MACHADO, 2008), (MENEZES, VIVANCO e SAMPAIO, 2006).
O conhecimento passado pela literatura que trata de gestão de manutenção em frotas de veículos está mais concentrado em levantamentos dos custos de manutenção, de estimativas de reparos e somente acompanhamento das ocorrências (BERGER, 2010). Apesar de haver a formação de banco de dados de falhas, ocorrências de manutenção e dos custos envolvidos, há casos em que o autor estabeleceu a projeção da vida útil de alguns sistemas veiculares, concluindo que a manutenção preditiva representa a melhor forma de manutenção a ser adotada pela empresa (TUBE, 2006).
Valente et al. (2008, p. 203) elucidam que um bom programa de manutenção deve: conservar os veículos em operação o maior tempo possível, evitando que os carros parados sejam depenados; prevenir quebras, reboques, débitos de consertos nas estradas e perda de carga ou de serviço, com a manutenção preventiva, a qual evita desperdícios de tempo e problemas que exijam consertos de alto custo; seguir o objetivo principal dos programas de qualidade, ou seja, atender às necessidades dos clientes ou passageiros de forma eficiente; desenvolver boas relações com o público e os empregados com iniciativas e programas, como, por exemplo, manter os veículos limpos e conservados.
O autor deste trabalho não encontrou só um artigo onde foram utilizados os indicadores, classe mundial como elemento na tomada de decisões ou como importante ferramenta de acompanhamento do processo de manutenção.
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Agradecimentos
Agradecemos a FAPEAM e CNPQ pero apoio financeiro e técnico para a realização do projeto de pesquisa, também a direção da EST –UEA , Manaus, Amazonas,Brasil.
Autor:
Dr. Edry Antonio Garcia Cisneros
Bolsista da CNPQ e FAPEAM.
Universidade do Estado de Amazonas
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