Aplicación de las herramientas de la ingeniería de métodos para la mejora del proceso de confección

Introducción: La ropa es una prenda de uso indispensable
para el ser humano, y a medida que pasa el tiempo, su
comercialización es mucho mayor. La industria de la ropa
es una de las más importantes a nivel mundial, y mas
específicamente el negocio de los uniformes, bien sea
escolares o de instituciones públicas y privadas. A
continuación presentaremos la aplicación de las
herramientas de la ingeniería de métodos, para la
mejora del proceso de confección de chemise escolar talla
12, elaborado en la empresa “Confecciones
Juliana”

Planteamiento del problema: El problema presentado en la empresa
CONFECCIONES JULIANA, es la demora del proceso, se toma mucho
tiempo elaborar una chemise, por lo que la empresa se ve obligada
a rechazar pedidos que podrían aumentar su
producción. Entre las causas mas relevantes del problema
se encuentran: La materia prima no esta identificada ni
organizada en el almacén. Mala distribución del
mobiliario No se cuenta con un mobiliario destinado al PT

Realizar un estudio en el proceso de fabricación de
chemise escolar azul talla 12 en la empresa CONFECCIONES JULIANA,
mediante técnicas de Ingeniería de Métodos.
Objetivo general:

Objetivos específicos: Realizar un diagnóstico del
método actual de trabajo. 2.- Elaborar un diagrama de
proceso de la situación actual. 3.- En un plano presentar
la distribución de la planta y en el realizar un diagrama
de flujo/recorrido del proceso de confección. 4.- Realizar
un análisis operacional de las actividades que se ejecutan
durante el proceso, mediante los enfoques primarios.

5.- Describir el nuevo método de trabajo para optimizar la
situación actual en la empresa CONFECCIONES JULIANA. 6.-
Elaborar un diagrama de proceso que refleje la propuesta hecha
luego del análisis operacional. 7.- Realizar un estudio de
tiempos para estandarizar el proceso. 8.- Analizar el resultado
de todos los estudios realizados en la empresa CONFECCIONES
JULIANA durante esta investigación. 9.- Determinar el
tiempo estándar del proceso. Objetivos
específicos:

Diseño de la Investigación No experimental
Evaluativo Tipo de Estudio Marco metodológico: Descriptivo
Exploratorio De campo

POBLACIÓN Esta constituida por el conjunto de piezas o
elementos que se elaboren en la empresa “CONFECCIONES
JULIANA” que incluyen: Monos, Chemises, Camisas, Franelas y
short deportivos en todas las tallas estandarizadas, las cuales
pueden ser modificadas según las especificaciones del
cliente. MUESTRA La muestra a tomar de esta investigación
serán las actividades ejecutadas en el proceso de
fabricación de chemises color talla 12 ya que son las que
presentan más demanda, suministrando la información
que se requiere para el desarrollo de la investigación
Marco metodológico:

PROCEDIMIENTO Marco metodológico:

La empresa “CONFECCIONES JULIANA” realiza el
siguiente proceso al momento de recibir realizar las chemises
talla 12, para niños, escolares, color azul y sin bordado:
Situación actual: Traslado de la materia prima (tallas,
hilos, botones, Rif y cuellos) al área de corte Se procede
al corte de la tela (parte frontal, espalda, manga y tapeta) de
acuerdo a la talla mencionada, el corte se realiza con una
maquina de cortar tela y con unos patrones ya establecidos
según las especificaciones. Se inicia la confección
trabajando la parte frontal de las chemises, aquí se
conforma la tapeta o cartera de las chemises que es el la zona
donde están ubicados los botones

Se pasa al proceso de ensamblado donde se unen y se repisan por
medio de una máquina de coser recta industrial los hombros
de las chemises. Luego a las chemises se le cosen las mangas y a
éstas los Rif Se cierra la chemises por los lados, uniendo
la parte frontal y de espalda en la maquina recta industrial. se
procede a pegar el cuello Luego que se tiene armada las chemises
se procede a abrir los ojales en las tapetas y pegarles los
respectivos botones Se cosen los ruedos en la maquina collaretera
industrial. El producto final es almacenado, y empaquetado
Situación actual:

Mala distribución del mobiliario en el espacio. Secuencia
de las operaciones realizadas en cada máquina no coincide
con la secuencia de la ubicación de las máquinas.
Desorden en el almacén. Falta de señalizaciones que
indiquen la ubicación exacta del material dentro del
almacén, ya que localizar el material requerido es toda
una tarea tediosa. Ausencia de algún mobiliario que sirva
de apoyo al operador al momento de trasladar el material al
área de operaciones, ya que este toma lo que necesita y
utiliza su cuerpo (brazos) como depósito para almacenar el
material durante el traslado. El espacio que se dispone para el
funcionamiento de la empresa es muy reducido, esto impide
realizar modificaciones de gran envergadura en la
distribución de la planta como tal. Fallas dentro de la
empresa: Situación actual:

Propósito: ¿Qué se hace?: El operario se
dirige al almacén varias veces en búsqueda del
material requerido para la fabricación de las chemises.
Perdiéndose así tiempo y energía.
¿Por qué se hace?: Porque el operario no tiene al
alcance los materiales secundarios. ¿Qué otra cosa
podría hacerse? Disminuir la cantidad de veces que el
operario se levanta. ¿Qué debería hacerse?
Que el operario vaya por el material al almacén no
más de dos veces. Técnica del interrogatorio:
Situación actual:

Lugar: ¿Dónde se hace? La operación
involucra dos aéreas, el área donde se lleva a cabo
el proceso y el almacén. ¿Por qué se hace
allí? Porque en el almacén es donde se encuentra el
material requerido. ¿En qué otro lugar
podría hacerse? No se puede hacer en otro lugar, pues el
almacén no debe estar inmerso en el área donde se
lleva a cabo el proceso. ¿Dónde debería
hacerse? En el mismo lugar en donde se está ejecutando la
operación. Situación actual:

Sucesión: ¿Cuándo se hace? Al iniciar y
durante el proceso. ¿Por qué se hace entonces?
Porque es cuando el material es requerido. ¿Cuándo
podría hacerse? A mediados del proceso.
¿Cuándo debería hacerse? Antes de iniciar
con el proceso se debería tener el material requerido a
mano. Situación actual:

Persona: ¿Quién lo hace? La actividad no
está asignada a ningún operario en
específico. Cualquiera de los dos operarios está en
capacidad de hacer todas las actividades participantes en el
proceso. ¿Por qué lo hace esa persona? Dependiendo
del operario que esté realizando el trabajo, porque es el
que requiere el material en determinado momento.
¿Qué otra persona podría hacerlo? El otro
operario. ¿Quién debería hacerlo? La misma
persona que está realizando la actividad.  
Situación actual:

Medios: ¿Cómo se hace? El operador se desplaza
caminando hasta el almacén, selecciona los materiales que
se necesitan, luego se dirige a su puesto de trabajo. ¿Por
qué se hace de ese modo? Porque la disposición del
mobiliario en el espacio obliga al operador a levantarse de su
puesto de trabajo. ¿De qué otro modo podría
hacerse? De ningún otro modo, puesto que el desplazamiento
del operario es inevitable, ya que el material no puede tenerlo
en el área donde se ¿Cómo debería
hacerse? Que el operario vaya por el material al almacén
no más de dos veces. Analizando y comparando la primera y
la última pregunta de la técnica del
interrogatorio; ¿Qué se hace? Y ¿Cómo
debería hacerse?, se puede evidenciar que, ambas
respuestas son diferentes, es decir, no se está realizando
la operación como debería hacerse. Situación
actual:

Un paso fundamental en la aplicación del procedimiento
diseñado por la Oficina Internacional del Trabajo (OIT) es
el examen crítico, el cual está constituido por la
técnica del interrogatorio preguntas de la OIT y enfoques
primarios. Estas son herramientas esenciales que permiten conocer
el desarrollo de las actividades, las condiciones de trabajo,
distribución de la empresa, controles de calidad entre
otros aspectos dentro de la empresa. La principal utilidad es
proporcionar informa información acerca de lo mencionado
anteriormente en conjunto con observaciones directas, para
verificar si existe concordancia entre lo dicho y lo observado y
de esta manera detectar anomalías o incoherencias en la
información en busca de la mejora del método de
trabajo. Análisis del examen crítico:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Diagrama de proceso actual:

Estudio de tiempo actual de la empresa: Las actividades que dan
vida al proceso de confección de chemises llevado a cabo
en la empresa CONFECCIONES JULIANA, no están
estandarizados, es decir, no existe un estudio de tiempos previo,
para evaluar y conocer el tiempo que se tarda el operario para
realizar cada una de las diferentes actividades. El hecho que los
tiempos no estén definidos arrastra una serie de
desventajas, no es posible la cuantificación de la
eficiencia. Sin la estandarización de los tiempos no es
posible evaluar el desempeño de las actividades ni de los
operarios, así como tampoco llevar a cabo el control del
proceso ni de la actividad administrativa. No está
estandarizado un tiempo para descanso, merienda u otras
actividades del proceso, sin embargo los operarios cuentan con 2
horas de almuerzo que van desde las 12:00pm a 2:00pm.

Situación Propuesta: Como propuesta para solucionar el
problema expuesto, luego de haber realizado el análisis
operacional, se utilizó como apoyo las deficiencias que se
observaron en el proceso, específicamente en los
traslados, organización del material en el almacén
y la distribución de la maquinaria en el espacio. Se
proponen las siguientes alternativas en orden de importancia:
  Reorganización de la distribución de las
maquinas. La adquisición de un carrito para transportar la
materia prima al proceso de fabricación, se debe acotar
que para llevar a cabo esta la incorporación del carrito
al proceso, se debe hacer un estudio de costos y factibilidad.
Organizar los materiales o herramientas necesarias para cada fase
en el proceso de fabricación es decir, mantener ordenados
en un lugar o espacio visible los materiales y evitar su traslado
a fases del proceso donde no cumplen ninguna
función.

Hacer un estudio de costos y factibilidad para la
contratación de personal, ya que es evidente la falta de
operadores. Organización del almacén, clasificar la
materia prima (separar la tela, cuellos, rif y botones) en
dispensadores distintos. Reubicar un estante que este sin uso,
para usarlo como depósito temporal de la materia prima.
Organizar los materiales o herramientas necesarias para cada fase
en el proceso de fabricación es decir, mantener ordenados
en un lugar o espacio visible los materiales y evitar su traslado
a fases del proceso donde no cumplen ninguna función.
Organización del almacén, clasificar la materia
prima (separar la tela, cuellos, rif y botones) en dispensadores
distintos. Reubicar un estante que este sin uso, para usarlo como
depósito temporal de la materia prima. Hacer un estudio de
costos y factibilidad para la contratación de personal, ya
que es evidente la falta de operadores. Situación
Propuesta:

En el proceso de fabricación de franelas tipo chemises
color azul talla 12, escolares, color azul y sin bordado: La
materia prima (hilos, telas, rif, cuellos y botones) se encuentra
en el almacén. El proceso empieza con el traslado de
materia prima, esta operación tarda 5min y luego es
trasladado al área de corte que está a una
distancia de 2 metros. Se procede al corte de la tela (parte
frontal, espalda, mangas y tapeta) de acuerdo a la talla
mencionada, el corte se realiza con una máquina de cortar
tela y con unos patrones ya establecidos según las
especificaciones. Se inicia la confección trabajando la
parte frontal de la chemises, se elabora la tapeta manualmente,
luego se anexa a la parte frontal, la tapeta se asegura con una
máquina de coser overlock de tipo industrial que se
encuentra a 3 metros. Descripción del método
propuesto:

Posteriormente se pasa al proceso de ensamblado recorriendo una
distancia de, 1,6 metros; donde se unen y se repisan los hombros
de la chemise, por medio de una máquina de coser recta
industrial. Luego se les cosen las mangas y a estas los rif;
dicho proceso es llevado a cabo en la máquina overlock que
se encuentra a 1,3 metros. Seguidamente se cierra la chemise por
los lados uniendo la parte frontal y posterior en la
máquina recta industrial. Después se le pega el
cuello en la misma máquina. Una vez que se tiene armada la
chemise se procede a abrir los ojales en las tapetas y pegar los
respectivos botones, ambos procesos se llevan a cabo en una
máquina doméstica que se encuentran a una distancia
de 2 metros. Para finalizar la confección se cosen los
ruedos en la máquina collaretera a 1,6 metros. La chemises
llevada a la zona de empaquetado a una distancia de 2,8 metros;
para luego ser llevada al almacén temporal que se
encuentra a 7 metros. Descripción del método
propuesto:

Diagrama: Proceso Proceso: Fabricación de Chemise Inicio:
Almacén Fin: Almacén Temporal Fecha: Enero de 2013
Método: Propuesto Seguimiento: Operario Diagrama de
proceso propuesto:

Diagrama de proceso propuesto:

Diagrama de proceso propuesto:

Análisis de la situación propuesta: En los
resultados obtenidos, se pudo observar como en el método
actual se están recorriendo 11.9 metros de manera
innecesaria comparándose con la situación
propuesta. Esto es suponiendo que en el método actual se
cuente con el carrito para transportar los materiales a usar.
Sino la situación actual tendría un recorrido
adicional por los traslados al almacén de: 4,3mts por ir
al almacén a buscar los rif desde la máquina
overlock 6,8mts por ir al almacén a buscar los cuellos
desde la máquina recta industrial 7,5mts por ir al
almacén a buscar los botones desde la máquina
doméstica. Entonces, la situación actual
tendría un recorrido de 53 metros. Mientras que la
situación propuesta mantiene 23 metros debido a la
inclusión el vehículo. La propuesta no se visualiza
en el diagrama de proceso, pero es de gran impacto en la
disminución del recorriendo por tanto, ver diagrama de
flujo recorrido.

Diagrama de flujo recorrido: Diagrama: Flujo Recorrido Proceso:
Fabricación de Chemise Inicio: Almacén Fin:
Almacén Temporal Método: Propuesto Seguimiento:
Operario Fecha: Enero 2013

Estudio de tiempos: Para el estudio de tiempos, se elaboró
un análisis al proceso de fabricación de chemise
escolar azul talla 12, con el propósito de identificar los
elementos que intervienen en este proceso.   El estudio de
tiempo, se llevó a cabo con el propósito de
estandarizar una de las actividades realizadas, que forman parte
de las operaciones que se ejecutan en la fabricación de
chemise.   El método para la obtención de los
tiempos es el del cronometraje vuelta cero, ya que brinda mayor
facilidad para la toma de los tiempos y disminuye un poco el
margen de error.   La jornada de trabajo de la empresa es
7hr al día (8am-12pm) – (2pm – 5pm) y 5 veces
a la semana. El tiempo destinado para el almuerzo es de 2hr. Las
tolerancias respecto a necesidades personales son de 15min. El
tiempo de preparación inicial y final es de 10min. Se
realizaron observaciones directas sobre cada operación
durante el proceso. Se midió con el cronómetro cada
una de las actividades realizadas por las operarias y se
obtuvieron los siguientes datos:

Elemento 1 = Mesón: Actividad 1 = Corte de la Manga
Actividad 2 = Corte de la Tapeta Actividad 3 = Corte de la Parte
Frontal Actividad 4 = Corte de la parte Trasera   Elemento 2
= Overlock: Actividad 1 = Pegar Tapeta Actividad 2 = Repisar
  Elemento 3 = Maquina Recta: Actividad 1 = Pegar Hombros
Actividad 2 = Repisar   Elemento 4 = Overlock 2: Actividad 1
= Pegar Mangas Actividad 2 = Pegar Rif   Elemento 5 =
Maquina Recta: Actividad 1 = Cerrar Chemise Actividad 2 = Pegar
Cuello   Elemento 6 = Maquina Collaretera: Actividad 1 =
Coser Ruedo   Elemento 7 = Maquina Domestica: Actividad 1 =
Abrir Ojales Actividad 2 = Pegar Botones Elemento 8 = Meson 2:
Actividad 1 = Doblar y Empaquetar. Podemos dividir el proceso de
fabricación de chemise en 8 elementos que constan de las
siguientes actividades para resumirlo.

Estudiaremos el tiempo que tarda el proceso completo para la
fabricación de chemise para estandarizar el proceso. Por
lo tanto tomaremos el tiempo acumulado del último elemento
(E-8). Determinamos la confiabilidad del estudio: Para una
muestra de n = 10 el nivel de confianza es NC= 95% Calculamos la
Desviación Estándar de la Muestra (S): = S =
0,066907min Calculamos el intervalo de Confianza (I) I = ?
± Tc lo buscamos en la Tabla T Student Tc t(n-1;a) Donde:
a = 1-NC = 1-0,95 = 0,05 Tc t( 9; 0,05) = 1,833 Por lo tanto: I =
25,671 ± I = 25,671 ± 0,038782 IS= 25,709782min IM
= 25, 632218min

Calculo del Intervalo de la Muestra (Im) = 0,077564min Criterios
de Decisión: Si Im <= I se acepta el tamaño de
la muestra Si Im > I se rechaza el tamaño de la muestra
Por lo tanto 0,077564 <= 25,709782 Como Im <= i se acepta
el tamaño de la muestra y no hay que adicionar otras
mediciones. = Calculo del Tiempo Estándar del Proceso:
  TE = TN + ? Tolerancias = TPS x Cv + ? Tolerancias  
TPS = = 25,761min Calculamos cv (Coeficiente de Velocidad del
Operario) A través de la observación mientras el
operario realizaba sus actividades y aplicando el método
Westinghouse se obtuvieron los siguientes datos respecto a:
habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.

TABLAS:

La habilidad se considero extrema, ya que el operario mostro
mucha destreza en el uso de los equipos y herramientas. Como la
operación no requiere tanto esfuerzo físico, pero
al realizar la actividad se necesita estar concentrado el
esfuerzo se considero bueno. Las condiciones son aceptables ya
que, la iluminación y la temperatura no son bien
controlados por la empresa y afecta pero no interrumpe la
realización del trabajo. Los resultados en la
medición del tiempo mostraron alto grado de
repetición, por lo cual la consistencia se califico como
excelente. Cv = 0,13+0,02-0,03+0,03 = 0,15 Cv = 1+0,15 = 1,15 Lo
que indica que el operario presenta 15% de efectividad por encima
del promedio.

ESTA PRESENTACIÓN CONTIENE MAS DIAPOSITIVAS DISPONIBLES EN
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