Configuraciones productivas: conceptos y tipologías fundamentales

Configuraciones productivas –
conceptos y tipologías fundamentales

Los sistemas de producción son sistemas que
están estructurados a través de un conjunto de
actividades y procesos relacionados, necesarios para obtener
bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente,
con el empleo de los medios adecuados y la utilización de
los métodos más eficientes.

En las empresas, ya sean de servicio o de manufactura,
estos sistemas representan las configuraciones productivas
adoptadas en torno al proceso de conversión y/o
transformación de unos inputs (materiales, humanos,
financieros, informativos, energéticos, etc.) en unos
outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas necesidades,
requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma
más racional y a la vez, más competitiva
posible.

Si se estudia el contexto empresarial, podrá
encontrarse que existen distintos sistemas de producción
en las empresas manufactureras y de servicio, respondiendo como
es lógico, a características propias de sus
procesos y funcionamiento. Así mismo, si se revisa
apropiadamente la literatura sobre Administración de la
Producción y las Operaciones, se encontrará con
cierta diversidad de tipologías respecto a la forma de
clasificar las configuraciones productivas. Esto se debe,
fundamentalmente, a la variedad de enfoque con que los autores
tratan estos temas en sus trabajos, que lejos de clarificar
añaden mayor complejidad a dicha problemática. La
gran diversidad de procesos existentes y los potenciales
criterios de clasificación a considerar hacen que sea
difícil encontrar una clasificación exhaustiva que
de manera unívoca contemple cada caso concreto.

Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en
tipificar los sistemas productivos. Descubrió que las
tecnologías de fabricación se podían
encuadrar en tres grandes categorías: producción
artesanal o por unidad (producción discreta
no-repetitiva), producción mecanizada o masiva
(producción discreta repetitiva), y la producción
de proceso continuo. Cada categoría incluye un
método distinto de obtener los productos, siendo las
principales diferencias, el grado de estandarización y
automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la
producción. La tipología de Woodward distingue
entre fabricación unitaria, de
pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en
serie y aquellos procesos de transformación de flujo
continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas en la
comunidad de autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de
otros criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una
nueva tipología para los sistemas industriales,
delimitando los principales componentes que configuran la
problemática de los sistemas de
producción.

Hopeman (1991), Companys (1986), Díaz (1993) y
Schroeder (1992), entre otros, optan por diferenciar los sistemas
de producción en dos grandes grupos básicos:
sistemas continuos e intermitentes. Otros, como Chase, Aquilano y
Jacob (2000), Ochoa y Arana (1996) y Heizer y Render (1997),
prefieren clasificarlos en: repetitivos y no-repetitivos. Los
primeros, se refieren a la continuidad en sí del proceso
de producción, y los segundos, a la repetitividad o
recurrencia del producto y su proceso. Monks (1992), propone otra
clasificación de sistemas de producción,
identificando el sistema continuo (operaciones de flujo), sistema
intermitente (operaciones de flujo y por lotes), sistema de
trabajo interno (por lotes o trabajos únicos) y proyecto
(trabajos únicos). Además, este autor añade
que los sistemas productivos son frecuentemente clasificados
según destino de la producción, ya sean fabricantes
de bienes almacenables (tales como equipos) o fabricantes de
bienes por pedido. Otra clasificación muy común, se
basa en el sector de actividad, presentándose dos tipos
extremos: sistemas de manufactura, encargados de la
fabricación y/o montaje de bienes materiales, y sistemas
de prestación de servicios.

Por su parte Womack, Jones y Roos (1991), y Doll y
Vonderembse (1992), proponen otra clasificación de los
sistemas productivos: producción «craft»
(craft system), producción en masa (industrial system), y
producción con mínimo desperdicio (post-industrial
system). Esta clasificación es adecuada para algunos
propósitos, tal como explicar las diferencias entre los
nuevos sistemas de producción (sistemas de mínimo
desperdicio) y los tradicionales (Miltenburg, 1995).
También resulta útil para reflejar la
evolución y los cambios de paradigmas ocurridos en
fabricación desde el modelo inicial de producción
artesanal (craft model) hasta el modelo más actual
denominado producción ajustada (lean
manufacturing).

Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una
clasificación que difiere de las anteriores,
clasificándolos según varias características
propias, tales como: el destino del producto (por
encargo /para el mercado), la razón de producir (por
órdenes /almacén), la tipificación del
producto (producción estándar /producción en
serie) y la dimensión temporal del producto (intermitente
/continua). En esta misma línea, Acevedo (1987), propone
una clasificación sobre la base de una matriz
morfológica que contempla la clasificación del
sistema de producción de acuerdo a tres
características fundamentales: relación
producción-consumo, que considera la respuesta que debe
dar el sistema hacia el entorno, ya sea por entrega directa o
contra almacén; forma en que se ejecuta la
producción; y elemento a optimizar. Al igual que
Gorostegui, se combinan características que se refieren a
dimensiones externas e internas.

El problema fundamental de estas formas de clasificar el
sistema de producción, radica en que aunque son
útiles desde el punto de vista de contextualización
y caracterización de las unidades de producción, no
resultan muy útiles para la realización de
análisis competitivo y estratégico en
fabricación, ya que, entre otras cosas, al ser demasiado
amplias y genéricas, no logran identificar una cantidad
finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de
producción que reflejen las distintas formas existentes de
producir los bienes y/o servicios. Además, no tratan en su
proceder la interrelación estratégica del binomio
«producto-proceso», omitiendo así, las
implicaciones potenciales que representa para la empresa la
elección de uno u otro sistema de producción,
expresadas en términos de las diferentes dimensiones
técnicas y empresariales que componen un sistema de
producción.

Las clasificaciones muy amplias, no facilitan la
formulación de decisiones y acciones precisas y la
realización de trade-offs entre ellas y mucho menos,
permiten especificar los detalles de la estrategia de
fabricación. En tal sentido, la estrategia de
fabricación necesita una forma de clasificación del
sistema de producción distinta, mucho más
desagregada, discreta, detallada, que facilite entrar en detalles
en la composición interna del sistema de
producción, que permita comparar sus desempeños
específicos y para este fin, la clasificación
fundamentada en la tipología existente de los procesos de
producción, además de ser la más usualmente
empleada por investigadores y practicantes, resulta la más
apropiada para los propósitos de análisis
competitivo y de la estrategia de fabricación.

Quizás la clasificación basada en la
tipología existente de procesos de producción
más difundida sea la propuesta por Hayes y Wheelwright
(1984; pp. 176-179), la cual resulta similar en muchos aspectos a
la establecida por Woodward (1965), pero con énfasis
básico en las pautas que siguen los flujos de
trabajo en la fábrica. Ellos arribaron a cinco tipos de
configuraciones productivas bien definidas: proyecto, taller de
trabajo (job-shop), lotes o flujo en línea desacoplado,
línea de ensamblaje (también denominada en serie,
repetitiva o de producción en masa) y proceso continuo.
Asimismo, destacaron que estas últimas cuatro
varían entre dos extremos en lo que a desplazamiento de
materiales se refiere, la configuración orientada hacia el
producto y la configuración orientada hacia el proceso,
cuya diferencia más evidente es la distribución en
planta, por producto, para la primera y por procesos, para la
segunda.

Buffa (1968), fue sin duda otro de los primeros autores
en ofrecer una tipología de sistemas de producción
más acorde a lo antes referido. Partiendo de las
dicotomías existentes en relación al layout
físico de los sistemas productivos, o sea layout por
producto vs. proceso, lineal vs. funcional ó continuo vs.
intermitente, Buffa destaca que la mayoría de los sistemas
productivos son realmente combinaciones de estos estados extremos
y en tal sentido, ofrece una clasificación basada en cinco
tipos de sistemas diferentes, correspondiendo los dos primeros a
sistemas continuos y los restantes a sistemas intermitentes,
ellos son: (1) sistemas de distribución para productos de
inventario, (2) sistemas de producción-distribución
para productos estandarizados de alto volumen, (3) taller de
trabajo cerrado para productos de inventario, (4) taller de
trabajo abierto para productos a medida y (5) proyectos de gran
envergadura. Cada uno se distingue y diferencia por sus
características propias y problemáticas
específicas. Los dos primeros se refieren a productos
planeados para inventarios, diferenciándose en el alcance
de sus operaciones y el grado de control gerencial, los tres
restantes se refieren a operaciones intermitentes mayormente
dedicadas a obtener productos sobre diseño, a la medida,
según requerimientos de clientes. A lo anterior, Buffa
añade que dichos sistemas pueden no aparecer en sus formas
"puras", sino que comúnmente aparecen como sistemas
"mezclados". A esto Hill (1997) añade, que aunque puedan
existir sistemas híbridos, orientados a reflejar mejor las
necesidades de la fábrica, siempre se deberán
clasificar por aquel que predomine, el "proceso base" o
también denominado "proceso raíz".

En esta misma línea, Miltenburg (1995) subraya
que son dos, entre otros, los factores principales que determinan
la amplitud de las similitudes y diferencias entre los sistemas
de producción existentes; ellos son: el tipo
de producto que se fabrica y los outputs provistos al mercado.
Cada empresa fabrica un tipo de producto diferente y provee
diferentes outputs de fabricación a sus clientes. A esto
Hill (1993, 1997), añade que la coincidencia entre las
dimensiones de mercado y producto con las características
del proceso es un requisito esencial para evitar
incompatibilidades de enfoque y ser competitivos en
manufactura.

Concretando esta parte, un creciente número de
autores, entre los que destacan Buffa (1984), Hayes y Wheelwright
(1984), Miltenburg (1995), Hill (1993,1997), Cribillers (1997),
Domínguez et al. (1998), Hax y Majluf (1999) y Cuatrecasas
(1999), han preferido utilizar, de forma general, la
clasificación de sistemas de producción
fundamentada en la tipología de procesos productivos. El
proceso es considerado el factor de mayor relevancia al
identificar o caracterizar cualquier sistema de
fabricación. Esta relevancia se fundamenta en el hecho de
que cada proceso se caracteriza por tener un patrón de
flujo material y layout que lo hacen diferente. Asimismo, existe
una indisoluble interrelación entre producto y proceso,
binomio esencial para análisis estratégico. Tal es
así, que el producto y el proceso transitan por similares
ciclos de vida compartidos, en los cuales el proceso adopta
configuraciones específicas según sea la naturaleza
del producto y la fase de su desarrollo en el mercado.

Cada sistema de producción, caracterizado
esencialmente por su proceso productivo, conlleva un conjunto de
implicaciones para la empresa, en cuanto al comportamiento
apropiado de las diferentes dimensiones de fabricación y
empresariales (Hill, 1997). Según este enfoque, y haciendo
un análisis más detallado de los distintos trabajos
y literatura consultada, se ha encontrado que los autores han
aceptado por lo general, la existencia de ocho tipologías
de sistemas o configuraciones productivas bien definidas:
Proyecto, Job-Shop, Lotes (Batch), Línea acompasada por
Equipo, Línea acompasada por Obrero, Configuración
Continua, Just in Time y Sistema Flexible de
Fabricación.

Configuración por Proyecto. Producción
generalmente de productos únicos de cierta complejidad que
requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un
lugar definido debido a que es difícil o casi imposible
transportarlos una vez terminados. Como resultado, y a diferencia
de cualquier otro proceso productivo, los recursos que comprende
deben trasladarse al lugar de operación, ya que
aquí no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son
los recursos técnicos y humanos quienes acuden al lugar de
trabajo. Las actividades y recursos se gestionan
como un todo. Su coordinación adquiere carácter
crítico. Existe un connotado interés por el control
de los costos y las fechas de terminación.

Configuración de Taller (Job-shop). El sistema de
producción Job-Shop fabrica muchos productos diferentes en
volúmenes que varían entre la unidad y pocas
unidades de cada producto. Consiste en una fabricación no
en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o
de pequeñas cantidades. Por lo regular implica productos
adaptados, diseñados a la medida del cliente y de
naturaleza muy poco repetitiva. Se requieren operaciones poco
especializadas, las cuales son realizadas por un mismo obrero o
por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la
responsabilidad de terminar todo o casi todo el producto. Como se
fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y
versátiles. El flujo material es irregular, aleatorio y
varía considerablemente de un pedido al siguiente. Se
requiere que el fabricante interprete el diseño y las
especificaciones del trabajo, así como que aplique
capacidades del alto nivel en el proceso de conversión. En
la producción Job-Shop lo que se trata es de obtener un
"producto a medida" del cliente.

Configuración por Lotes. El sistema de flujo en
lotes produce menos variedad de producto en volúmenes
más elevados que el caso anterior. El mayor volumen se
debe a un aumento de la repetitividad en ciertos artículos
que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes,
que representan unos pocos meses de requerimientos de clientes.
En este caso se requieren más operaciones, y éstas
son más especializadas, por lo que difícilmente un
mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia
aceptable. En tal sentido, el trabajo se divide en diferentes
etapas tecnológicas, en las cuales los lotes sufren
distintas operaciones. Así la instalación se suele
dividir en secciones o talleres, en los cuales se agrupan los
equipos con funciones similares. Se suele emplear una
combinación de layouts celulares y funcionales. Los
layouts celulares se utilizan cuando es efectivo en cuanto a
costos disponer el equipo en células, para producir
familias de productos. Como hay muchos productos, el equipo y
utillaje son mayormente flexibles, de propósito general.
El flujo material es desconectado aunque regular, variable de un
pedido a otro, aunque existen pautas de flujo para familias de
productos y para grandes lotes. Es el sistema más
utilizado.

Configuración en Línea Acompasada por el
Equipo (LAE). El equipo y procesos están organizados en
una línea o líneas especializadas para producir un
pequeño número de productos diferentes
o familias de productos. Estos sistemas se usan sólo
cuando el diseño del producto es estable y el volumen es
lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente de una
línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica
a una tasa constante, con un flujo automatizado e intensivo en
capital. Los operarios realizan tareas relativamente simples a un
ritmo determinado por la velocidad de la línea. El control
del ciclo productivo está automatizado, existe alta
estandarización y una elevada eficiencia en todo el
proceso.

Configuración en Línea Acompasada por
Operarios (LAO). Se utiliza cuando el número de productos
diferentes es demasiado elevado y los volúmenes de
producción demasiado variables para el sistema en
línea con flujo acompasado por el equipo. En este sistema,
la línea es más flexible que en el caso anterior, y
puede funcionar con una variedad de velocidades. La tasa de
producción depende del producto particular que se
fabrique, del número de operarios asignados a la
línea y de la eficacia del trabajo en equipo de los
operarios. Aunque los productos sean algo diferentes, son
técnicamente homogéneos, usando la misma
instalación, personal y la misma secuencia de estaciones
de trabajo, aunque alguno de ellos pueda no pasar por alguna que
no le es necesaria. El ciclo de productivo está controlado
por los operarios a diferencia de la LAE donde dicho control
está automatizado, esto hace que sea más flexible y
versátil que el anterior.

Configuración de Flujo Continuo. Este sistema es
similar al de línea en flujo acompasado por el equipo. Sin
embargo, es más automatizado, más intensivo en
capital y menos flexible. Cada máquina y equipo
están diseñados para realizar siempre la misma
operación y preparados para aceptar de forma
automática el trabajo suministrado por la máquina
precedente. Está diseñado para fabricar un producto
o una familia limitada de productos en volúmenes muy
elevados. El diseño del producto es muy estable, a menudo
es un producto genérico o «commodity». El
flujo material es continuo sincronizado, integrado a
través de toda la instalación como si fuera un gran
proceso tecnológico. Este rígido sistema, se basa
en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la
obtención de un producto estándar, donde la
homogeneidad es total y absoluta, funcionando continuamente con
mínima intervención del personal de línea.
Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un
sistema costeable y eficiente.

Sistema de Producción JIT. Es importante
distinguir entre el sistema de producción JIT y las
técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen
el control estadístico de la calidad, reducción de
los tiempos de cambio de útiles (SMED), polivalencia de
los trabajadores, versatilidad de los equipos,
estandarización de operaciones, el enfoque de la
producción mediante «arrastre» (Kanban),
layout celular, mantenimiento autónomo, implicación
de todo el personal en las decisiones gerenciales,
resolución continua de problemas control automático
de defectos, etc. Estas técnicas se usan en el sistema de
producción JIT, pero también se usan en otros
sistemas. El sistema de producción JIT es mucho más
que un agregado de técnicas JIT. Surgido en Toyota Motor
Co., es un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que
fabrica muchos productos en volúmenes bajos a medios. Por
su diseño, el sistema JIT fuerza la eliminación de
todos los innecesarios ("desperdicios"), y a partir de
aquí, impone la mejora continua. Esto conduce naturalmente
a costos inferiores, mejoras en la calidad y entregas más
rápidas. El sistema JIT es el más difícil de
diseñar, implantar y gestionar de todos, y pueden existir
diferentes niveles de implantación del mismo.

Sistema Flexible de Fabricación (FMS). El sistema
FMS consiste en un grupo de máquinas controladas por
computadoras y sistemas automáticos de manejo, carga y
descarga de material, todo ello controlado por un computador
supervisor. Un FMS puede funcionar sin atención de
personal durante largos periodos. Las máquinas, el sistema
de manipulación de materiales y las computadoras son muy
flexibles, versátiles, lo que permite a un sistema FMS
fabricar muchos productos diferentes en bajos volúmenes.
Por ser sumamente costoso, se emplea comúnmente en
situaciones en las que no pueden utilizarse sistemas de
producción en línea de flujo más simples y
baratos. Por lo general, se desarrolla en un entorno CIM
(manufactura integrada por computador).

Las seis primeras modalidades de sistemas de
producción se han denominado sistemas tradicionales
ó clásicos y están fundamentados por los
enfoques de gestión craft y producción en masa, que
van desde la búsqueda de habilidades y capacidades
individuales basadas en la funcionalidad del proceso y la pericia
del operario, hasta la consecución de alta productividad y
eficiencia a través de la optimización de las
operaciones y economías de escala. Las dos últimas,
Just in Time (JIT) y Sistemas Flexibles de Fabricación
(FMS), han surgido producto de un nuevo enfoque de gestión
de la producción denominado «lean production»
o producción ajustada, surgido en los
últimos años y que se basa en la producción
con mínimo desperdicio, que busca la eliminación de
aquellas actividades que no añaden valor, así como
los consumos innecesarios de recursos, que se consideran como
despilfarro. Este enfoque ha dado lugar a estos nuevos sistemas
productivos, orientados a la obtención de pequeños
a medianos volúmenes con alta variedad de productos,
empleando para ello un layout de flujo lineal (en lugar de
funcional), que resulta más efectivo y eficiente. Se trata
de una combinación apropiada de las bondades de sus
predecesores. Ambos sistemas, híbridos por naturaleza,
están dotados de eficiencia y flexibilidad, y sus
diferencias básicas radican en el grado de intensidad
tecnológica utilizado en sus operaciones y
procesos.

Otros autores como Hill (1997), describen modalidades
adicionales de sistemas de producción híbridos que,
aunque no sean tan completos como los antes descritos, sí
contribuyen por igual a que las empresas ofrezcan un proceso de
fabricación que refleje mejor sus necesidades en
términos de poder respaldar las características de
sus mercados. Entre estos sistemas híbridos destacan la
Fabricación Celular (basada en la tecnología de
grupo), las Líneas de Transferencia (o líneas
transfer) y los Centros Maquinadores.

La aparición de las configuraciones
híbridas, resultantes de combinar aspectos de los sistemas
básicos o clásicos, ha sido un proceso evolutivo
natural en la gestión de la producción en una
economía competitiva. Por lo general y mucho más en
los tiempos actuales de alta rivalidad competitiva, las empresas
tienden a presentar una combinación de procesos y
configuraciones en fabricación a fin de tratar de reflejar
y cubrir mejor las diversas necesidades y requerimientos de los
productos que proveen y venden. Claro está, se debe
prestar mucha atención a estas combinaciones de
características para evitar incompatibilidades y
disfunciones operativas, y debido también, al hecho de que
la elección que puedan hacer estará siempre
limitada por la dimensión de ingeniería (el proceso
deberá poder cumplir con las especificaciones del
producto) y por las propias limitaciones técnicas,
tecnológicas y empresariales que restringen las posibles
opciones.

Estos sistemas de producción, clásicos y
modernos, se diferencian entre sí por el comportamiento
descrito en las diversas dimensiones técnicas y
empresariales, propias del diseño del sistema así
como de su funcionamiento, tales como, y por citar algunos
ejemplos: la repetitividad de las operaciones y trabajos, el
nivel de continuidad o intermitencia en el flujo
material, el tipo de producción predominante, el
mismo de producto con que se opera (volumen-variedad), la
estructura espacial utilizada, la estructura temporal de la
producción, la propia naturaleza del producto que se
fabrica y comercializa (estándar, especial ó
adaptado), el nivel de especialización de las capacidades,
nivel de estandarización de productos, el grado de
automatización incorporado, así como las
dimensiones de competencia /mercado que se proveen al cliente
final, entre otras.

En este trabajo no se ha pretendido abordar, ni mucho
menos, todos los tipos de clasificación existentes de
sistemas de producción, sino más bien ofrecer una
panorámica terminológica sobre el tema y un marco
conceptual que constituya una reflexión y punto de partida
para futuras investigaciones en este campo.

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S.A.

Palabras clave: Configuraciones productivas;
función de Producción & Operaciones;

Tipo de trabajo: Teórico
(Journalistic)

Autor:

Andrés Gómez
Márquez.

Ingeniero de Sistemas y Telecomunicaciones
por la Universidad

Cooperativa de Colombia –
Bogotá.

Diplomado en Administración y
Dirección de Empresas.

Especialista en Redes y Telecomunicaciones
– por la Universidad

Cooperativa de Colombia –
Bogotá.

Especialista en Gerencia de Proyectos
– por la Universidad Piloto –
Bogotá.

Project Management Professional (PMP)
– Certification – por Indudata.

Magíster (MBA) en
Administración de Empresas y Negocios por la

Universidad Pontificia Javeriana,
Bogotá (En Curso).