Establecimiento indicadores de calidad, planta cal hidratada (página 2)

Para obtener la información y datos que
permitieron el desarrollo de este informe de pasantía se
tuvo dos tipos de poblaciones para estudios diferentes. El
primero de ellos fue la data del análisis químico
de la Cal Hidratada y la muestra comprendió desde el
año 2000 hasta el 2009, a dicha muestra se le
realizó un análisis estadístico comprendido
en: Descriptivo y Capacidad del proceso. Por otro lado, la
población para la aplicación de la encuesta fueron
todas aquellas personas que están involucradas en el
proceso de Reducción Directa. La muestra que se considero
para este estudio está comprendida por clientes internos
de la empresa (Reducción Directa), y se puede nombrar los
siguientes:

Tabla Nº1: Muestra para la
realización de la encuesta

Fuente: Elaboración
Propia

CAPÍTULO IV

Análisis
de resultados

Diagnóstico de la
situación actual de implementación del Sistema de
Gestión de Calidad de la Planta de Cal
Hidratada.

En la actualidad la Planta de Cal Hidratada tiene
diseñado su propio Sistema de Gestión de Calidad
que posee unos ciertos pasos, los primeros ya fueron cubiertos,
todo lo referido a la identificación del proceso y
elaboración de mapas de procesos y se encuentra en el paso
de diseñar y definir los indicadores de gestión. La
Planta de Cal Hidratada debe establecer los indicadores de
calidad, es necesario fijarlos para poder tener control sobre el
proceso y garantizar a sus clientes un producto de calidad. Se
debe cubrir estos pasos para que el SGC se complete y poder
certificarse bajo la norma ISO 9001:2008. Comenzando por la
mejora del punto de muestreo, además se debe elaborar la
documentación, esto se refiere a la Práctica
Operativa y el Método Operativo de Trabajo.

En la figura Nº4 se muestra como se distribuyen y
el estado actual de cada uno de los 7 pasos para la
Implementación del Sistema de Gestión de
Calidad.

Figura Nº4: Pasos para la
Implementación del Sistema de Gestión de
Calidad

Algunos de los pasos para la implementación del
Sistema de gestión de Calidad tienen subdivisiones, las
cuales son las siguientes:

• 1. Identificar el proceso; esta
  ejecutado.

• 2. Elaborar Mapa de Proceso, consiste
  en:

• Elaborar Diagrama de Flujo.

• Definir Entradas y Salidas.

• Definir Actividades del Proceso.

• Definir Indicadores de Gestión.

De ellos solo los tres primeros están ejecutados,
y la definición de los indicadores de calidad es la
razón de este trabajo. Por eso, su estado es en
proceso.

• 3. Elaborar Prácticas/MOT del
  proceso:

• Práctica Operativa de Obtención de Cal
  Hidratada.

• Práctica Operativa de Recepción de Cal
  viva y Despacho de Cal Hidratada.

• Práctica Operativa/MOT del Control de la
  Hidratación de cal.

Las dos primeras prácticas se encuentran
elaboradas. La práctica y el método operativo de
trabajo del control de la hidratación de cal, aun no, sin
embargo se desarrollaran en este trabajo. Debido a esto, este
paso en particular se encuentra en proceso.

• 4. Elaborar Plan de Proceso Producto donde
  apliquen.

Por ejecutar es su estado actual, no se encuentra
elaborado este documento.

• 5. Definir Registros.

Por ejecutar es su estado actual, aun no esta
elaborado.

• 6. Definir y Documentar Equipos EIME, donde
  apliquen:

• Carga de documentos en Piso de Planta
  (DPP).

• Validación y Aprobación de
  documentos.

Este paso Nº6 no está realizado. Por lo
tanto, su situación en la implementación del SGC es
"Por ejecutar".

• 7. Divulgar los Documentos.

Este paso no se puede realizar sin antes tener los pasos
anteriores hechos. Por tal razón, su estado es "Por
ejecutar".

Si los 7 pasos representan un 100%, se tiene que solo de
ha cubierto el 32,2% de está implementación, dado
que: el 1er paso si está elaborado completamente por eso
tiene 14,3% que le corresponde, el 2do paso del 14,3% que le
corresponde a cada ítems solo tiene 10,7% cubierto, el 3er
paso se encuentran en proceso de su 14,3% solo tiene 7,2%, es
decir, aun falta por elaborar aspectos, los pasos 4to, 5to, 6to
no están elaborados, por eso poseen 0% del 14,3% que le
corresponde cada uno de ellos. El 7mo paso no se puede ejecutar,
si los pasos previos a él no están
elaborados.

A continuación se muestra la figura Nº5 el
ciclo de FIM Productividad, mediante esta metodología se
puede obtener más información de la
situación actual y sus soluciones, vale destacar que el
6to y 7mo paso quedaran como propuestas y recomendaciones para la
planta, debido al tiempo limitado de pasantía:

Figura Nº5: Ciclo de mejoramiento
(FIM Productividad)

Los siete pasos del proceso de mejoramiento
son:

1er Paso: Selección problemas (Oportunidades
de mejora).

No está implementado el Sistema de Gestión
de Calidad en la Planta de Cal Hidratada.

2do Paso: Cuantificación y subdivisión
del problema.

• No está documentada la Práctica
  Operativa del Control de Hidratación de
  Cal.

• Establecimiento de los indicadores de
  calidad.

3er Paso: Análisis de las causas raíces
específicas.

Tabla Nº2: Causa- Efecto

Fuente: Elaboración
Propia

4to Paso:

Establecimiento de los niveles de desempeño
exigidos (metas de mejoramiento).

Diseñar los indicadores de calidad y que sean
implementados; ya que, con esto podemos mejorar la calidad del
producto y a su vez lograr la meta establecida de la Planta de
Cal Hidratada, permitiendo tener un producto con la más
alta calidad y conservar su posición en el
mercado.

5to Paso: Definición y programación de
soluciones.

• Elaborar Práctica Operativa del Control de
  Hidratación de Cal.

• Elaborar el Método Operativo de Trabajo para
  mejorar el procedimiento de toma de muestra.

• Establecer los indicadores de calidad.

El paso 6to y 7mo quedaran como propuestas y
recomendaciones, puesto que el tiempo de pasantía y las
condiciones de la planta no permiten la ejecución de
éstos, sin embargo queda como apoyo para ver los
resultados de este objetivo. Se plantearan de la siguiente
manera:

6to Paso: Implantación de
soluciones.

Son los resultados de la soluciones. Se puede inferir
que se podrá obtener un producto de mejor calidad que
cumpla con los requerimientos del cliente, además de
permitir un control sobre el proceso de hidratación de
cal.

7mo Paso: Acciones de garantía.

• Hacer seguimiento de los indicadores diariamente y
  colocarlo en sitio visible.

• Entrenar al personal de la Práctica y el
  Método Operativo y auditar su cumplimiento.

• Difundir los resultados alcanzados por
  todos.

Elaboración de la
documentación para el muestreo del producto

(Práctica y método
operativo).

Para la elaboración de los documentos a
continuación, se necesito de:

• Visitas a Planta de Cal Hidratada.

• Asesoramiento en la parte operativa.

• Recopilación de
  información.

PROPOSITO:

Establecer los pasos a seguir para
garantizar el muestreo representativo en forma manual, para la
realización de los análisis químicos de cal
hidratada con el fin de controlar su calidad.

ALCANCE:  

Aplica desde que la materia prima se
transporta de la descarga de la tercera cámara de la
máquina hidratadora (61.04) al molino (61.05), en las
líneas A y B de la Planta de Cal Hidratada.

DEFINICIONES –
ABREVIATURAS:

Cal viva: La cal viva se prepara por
calcinación de la piedra caliza o carbonato de calcio
natural (CO3Ca). Por efecto de la temperatura el carbonato de
calcio se descompone en oxido de calcio (CaO) y dióxido de
carbono (CO2).

Cal Hidratada: Es el producto principal del
proceso de hidratación de la Cal Viva, teniendo como
compuesto químico el hidróxido de calcio Ca
(OH)2.

Muestra Rutinaria: Muestra programada con una
frecuencia sistemática de muestreo,
 para realizar un seguimiento la calidad de los
productos de los sub procesos.

Muestra No Rutinaria (Especial):
Esta Muestras no tiene frecuencia o programación
de muestreo, se toma con el fin de realizar
análisis eventual de la calidad
del producto.

MOT: Métodos Operativos de
Trabajo.

NORMAS BÁSICAS:

Técnico de Operaciones III, es
responsable de:

• Cumplir con las  instrucciones de
  esta práctica

• Verificar visualmente la disponibilidad
  y buen funcionamiento de los equipos en su área de
  gestión.

Jefe de Planta

• Divulgar, evaluar, aplicar, y hacer el
  seguimiento de esta práctica operativa.

Jefe de Sector

• Revisar, aprobar y garantizar la
  implementación de esta práctica
  operativa.

• Mantener una programación de
  suministro del producto a clientes internos y de venta a los
  clientes externos.

Ingeniería de
Proceso

• Establecer la condición de
  operación para el proceso.

• Monitorear la calidad química de
  la Cal Hidratada.

REFERENCIA:

Práctica Operativa:

• Recepción de Cal Viva y Despacho de Cal
  Hidratada.PRAPPQ05001.

• Obtención de Cal Hidratada
  (Hidratación de cal viva).PRAPPQ05002.

Método Operativo de Trabajo:

• Control de Hidratación de Cal. MOTPPQ05001.

INSTRUCCIONES

El Técnico de Operaciones III es
responsable de realizar las siguientes actividades previas a la
toma de muestra:

Tabla Nº 1: Determinación
de la estabilidad del proceso.

(Condición
sub-estándar)

TOMA DE MUESTRA

ANEXO 1

La ruta para hacer la identificación
electrónica es la siguiente: SGL/ APR/ Laboratorio/ Envio
de muestras/ MP y Serv. / Pta Cal Hidratada

PROPOSITO:

Establecer las normas e instrucciones a seguir
para realizar de manera correcta y segura la actividad de
muestreo de cal hidratada.

ALCANCE:

Aplica a todas las actividades involucradas cuando se
muestrea cal hidratada en las líneas A y B de la Planta de
Cal Hidratada.

 DEFINICIONES:

Cal viva: La cal viva se prepara por
calcinación de la piedra caliza o carbonato de calcio
natural (CO3Ca). Por efecto de la temperatura el carbonato de
calcio se descompone en oxido de calcio (CaO) y dióxido de
carbono (CO2).

Cal Hidratada: Es el producto principal del
proceso de hidratación teniendo como compuesto
químico el hidróxido de calcio Ca (OH)2.

PARTICIPANTES

• Técnico de Operaciones III.

MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

• Muestreador (Torpedo).

• Sobres manila.

• Etiqueta de identificación.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
(EPP)

?   Casco de seguridad.

?   Monolente.

?   Guantes.

?   Gorro.

?   Protectores auditivos.

?? Mascarillas para polvo 8210 N95.

?   Ropa de trabajo (camisa manga larga y
pantalón en tela jeans).

?? Botas de seguridad caña alta.

CONDICIONES GENERALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL

?  Utilizar correctamente los equipos de
protección personal (EPP).

?  Para la ejecución de trabajos se debe
elaborar el análisis de riesgo específico
correspondiente.

?  El área de la línea donde se va a
desarrollar la actividad debe estar adecuadamente ventilada y
libre de vapores inherente al proceso y presión negativa
en la descarga de la máquina hidratadora.

?  No permitir el acceso de personal al punto de
muestreo sin los equipos de protección
personal.

?  Para todo trabajo de toma de muestra debe
designarse personal capacitado y entrenado en la
elaboración del análisis de riesgo.

?  Desalojar todo material que pueda ser peligroso
(limpiando o lavando el sitio).

?  Prestar atención a los avisos de
seguridad y cumplir con las normas establecidas e indicadas en
cada uno de ellos.

?  Estar siempre atento y saber donde se encuentran
ubicadas las salidas de emergencia para evacuar el área
rápidamente en caso de ser necesario y las fuentes lava
ojos.

?  Mantener las manos alejadas de equipos en
movimiento, para evitar aprisionamientos y/o
atrapamientos.

?  Colocar todas las herramientas de trabajo en su
sitio durante y después de la ejecución del
trabajo.

NORMAS BÁSICAS:

Técnico de Operaciones III, es
responsable de:

• Cumplir con las  instrucciones de
  este método operativo de trabajo.

• Verificar visualmente la disponibilidad
  y buen funcionamiento de los equipos en su área de
  gestión.

Jefe de Planta

• Divulgar, evaluar, aplicar, y hacer el
  seguimiento de este método operativo de
  trabajo.

Jefe de Sector

• Revisar, aprobar y garantizar la
  implementación de esta práctica
  operativa.

• Mantener una programación de
  suministro del producto a clientes internos y de venta a los
  clientes externos.

Ingeniería de
Proceso

• Establecer la condición de
  operación para el proceso.

• Monitorear la calidad química de
  la Cal Hidratada.

REFERENCIA:

Práctica Operativa:

• Obtención de Cal Hidratada
  (Hidratación de cal viva). PRAPPQ05002.

• Control de Hidratación de Cal.
  PRAPPQ05003.

INSTRUCCIONES

El Técnico de Operaciones III es
responsable de realizar las siguientes
actividades:

1.- Deberá llegar al primer piso de
la Planta de Cal Hidratada.

2.- Acercarse al chute entre la descarga de
la tercera cámara de la máquina hidratadora y el
molino.

3.- Girar 180° el torpedo para tomar la
muestra.

4.- Retirar el muestreador.

5.- Depositar la muestra de cal hidratada
en el sobre Manila (250 gr).

6.- Identificar la muestra con la etiqueta.

7.- Depositarla en el centro de acopio
(Ubicado en la parte baja del área de Preparación y
Molienda).

8.- Posteriormente, vuelve a introducir el
torpedo de tomar muestra en su sitio.

Realización del análisis
estadístico de los atributos químicos de la Cal
Hidratada.

A continuación se muestra las Especificaciones
Técnicas de la Cal Hidratada, con el fin de saber cuales
eran las especificaciones pasadas y actuales.

Figura Nº6: Especificaciones de la
cal hidratada para consumo interno (2001)

Fuente: Especificaciones Técnicas
de Subproductos

Figura Nº7: Especificaciones de la
cal hidratada para consumo interno (2010)

Fuente: Intranet (SIDOR)

Tabla Nº3: Resumen de
Especificaciones

Fuente: Elaboración
Propia

Se realizó un análisis estadístico
de la data obtenida de la cal hidratada del 2000 al 2009. A
continuación se mostrarán los resultados obtenidos
del comportamiento de los atributos más resaltantes que
comprende en: Descriptivo y Capacidad del proceso.

De las especificaciones del 2010 solo se tiene el valor
esperado del Ca(OH)2 y por ende no se puede aplicar el
análisis de la Capacidad de Proceso (Cpk). A
continuación se mostrará su análisis con las
especificaciones del 2001.

Tabla Nº4: Resultados del
análisis Ca(OH)2 con respecto a las especificaciones del
2001

Fuente: Elaboración
Propia

La media se encuentra alrededor de 84. La
desviación estándar tiene mayor grado de
dispersión debido que va desde 2,90 a 8,80. Los valores
mínimos tienen mucha variabilidad. Los valores
máximos se mantienen en un valor cercano a 93.

Se observa que la capacidad del proceso se comporta en
rangos negativos, es decir menor a 0, esto significa que el
proceso no es potencialmente capaz de cumplir con los
límites.

Con un límite inferior de 87%, todos los
años estudiados se salieron de rango y en gran medida, lo
cual muestra un gran efecto negativo de la planta al no poder
mantener un control de esa especificación.

Gráfico Nº1: Gráfico
Evolutivo del Coeficiente de Variación del
Ca(OH)2

Fuente: Elaboración
Propia

El Coeficiente variación muestra que hay un alto
grado de variabilidad, su rango comprende 3,28% a 11,10%.
Además, tiene tendencia a aumentar.

Gráfico Nº2: Gráfico
Evolutivo de -3 Sigma de Ca(OH)2

Fuente: Elaboración
Propia

El límite -3 sigma tienen una
tendencia a disminuir, esto se obtiene porque como el
límite actual se le hace muy difícil de cumplir por
eso tiene esta tendencia a bajar su valor todo esto es para que
le resulte más fácil su cumplimiento.

Tabla Nº5: Resultados del
análisis CaOL con respecto a las especificaciones del 2001
y 2010

Fuente: Elaboración
Propia

La media se encuentra alrededor de 6. La
desviación estándar tiene mayor grado de
dispersión debido que va desde 2,28 a 6,09. Los valores
mínimos tienen mucha variabilidad.

Se pudo calcular la capacidad del proceso tanto con las
especificaciones del 2001 y del 2010 con la misma data y se
observo que con las del 2001 el Cpk es bajo, incluso negativo lo
cual significa que el proceso no es capaz de cumplir con los
límites, por lo el contrario con las especificaciones del
2010 tiende a ser mayor a 1,33 y significa que el proceso es
capaz, sin embargo no es representativo debido a la holgura que
tiene con un límite superior tan alto y no muestra la
realidad de la planta.

Gráfico Nº3: Gráfico
Evolutivo del Coeficiente de Variación de CaOL

Fuente: Elaboración
Propia

El Coeficiente variación muestra que hay un alto
grado de variabilidad, su rango comprende 45,89% a 95,36%. Posee
un comportamiento irregular, así como decrecen sus valores
de igual forma aumenta, lo que muestra que no hay control con el
CaOL.

Gráfico Nº4: Gráfico
Evolutivo de +3 Sigma de CaOL

Fuente: Elaboración
Propia

El límite +3 sigma tienen una tendencia a
aumentar, esto se obtiene porque como el límite actual es
muy bajo, lo cual se le dificulta su cumplimiento. Por eso se
obtiene esta propuesta del límite, que permita abrir el
rango y obtener más holgura y facilitar el cumplimiento
del CaOL.

Tabla Nº6: Resultados del
análisis CaCO3 con respecto a las especificaciones del
2001 y 2010

Fuente: Elaboración
Propia

La media se encuentra alrededor de 5. La
desviación estándar tiene mayor grado de
dispersión debido que va desde 0,97 a 5,61. Los valores
mínimos tienen mucha variabilidad. Los valores
máximos se mantienen en un valor cercano a 15.

En el análisis del CaCO3 también tuvo un
comportamiento similar al CaOL, de igual forma se calculo la
capacidad del proceso tanto con las especificaciones del 2001 y
del 2010 con la misma data y se observo que con las del 2001 el
Cpk es bajo, incluso negativo lo cual significa que el proceso no
es potencialmente capaz de cumplir con los límites, por lo
el contrario con las especificaciones del 2010 tiende a ser mayor
a 1,33 y significa que el proceso es capaz, sin embargo no es
representativo debido a la holgura que tiene con un límite
superior tan alto y no muestra la realidad de la
planta.

Gráfico Nº5: Gráfico
Evolutivo del Coeficiente de Variación de CaCO3

Fuente: Elaboración
Propia

El Coeficiente variación muestra una gran
variabilidad, su rango comprende 22,58% a 61,81%. Su
comportamiento es irregular, ya que ella se mantiene pero
después tiene una tendencia a aumentar, sin embargo
disminuye en los dos últimos años. Todo esto es
debido a las condiciones en la que se encuentra la planta
actualmente que no son las más apropiadas.

Gráfico Nº6: Gráfico
Evolutivo de +3 Sigma de CaCO3

Fuente: Elaboración
Propia

El límite +3 sigma tienen una tendencia a
aumentar ligeramente, esto se obtiene porque como el
límite actual es muy bajo, lo cual se le dificulta su
cumplimiento. Por lo tanto esta propuesta del límite se
basa en abrir el rango y obtener más holgura y con esto
facilitar el cumplimiento del límite de CaCO3.

Tabla Nº7: Resultados del
análisis H2O con respecto a las especificaciones del 2001
y 2010

La media se encuentra alrededor de 1. La
desviación estándar tiene un grado de
dispersión bajo ya que va desde 0,39 a 0,78. Los valores
mínimos tienen una variabilidad muy baja. Los valores
máximos se mantienen en un valor cercano a 2,8.

En el análisis del H2O también tuvo un
comportamiento similar al CaOL y el CaCO3, de igual forma se
calculo la capacidad del proceso tanto con las especificaciones
del 2001 y del 2010 con la misma data y se observo que con las
del 2001 el Cpk es bajo, pero se mantiene positivo (CpK<1) lo
cual significa que el proceso no es potencialmente capaz de
cumplir con los límites, por lo el contrario con las
especificaciones del 2010 tiende a ser mayor a 1 y significa que
el proceso es marginalmente capaz, sin embargo no es
representativo debido a la holgura que tiene con un límite
superior un poco diferente, el porcentaje de fuera de
especificación es bajo comparado con las especificaciones
del 2001.

Gráfico Nº7: Gráfico
Evolutivo del Coeficiente de Variación de H2O

Fuente: Elaboración
Propia

El Coeficiente variación muestra que existe una
variabilidad muy amplia, se puede ver através de su rango
que comprende en 37,44% a 63,14%. Su comportamiento es irregular,
ya tiene, muchas variaciones sube tanto como baja, sin embargo su
tendencia es aumentar. Todo esto es debido a las condiciones en
la que se encuentra la planta actualmente que no son las
más apropiadas.

Gráfico Nº8: Gráfico
Evolutivo de +3 Sigma de H2O

Fuente: Elaboración
Propia

El límite +3 sigma tienen una tendencia a
aumentar muy ligera, ya que su comportamiento varia pero siempre
manteniendo una tendencia más o menos estable, exceptuando
los picos por irregularidades de la planta. Por lo tanto esta
propuesta del límite se basa en abrir el rango un poco
más y obtener más holgura y con esto facilitar el
cumplimiento del límite de H2O.

El presente análisis estadístico realizado
muestra que el proceso de hidratación de cal no
está en control, vale destacar las condiciones en las que
se encuentra la planta.

Se debe mejorar los puntos de muestreos porque
através de ellos se obtiene información acerca de
cómo se va desenvolviendo el proceso. Los principales
problemas que presentan tales puntos de muestreo son los
siguientes:

• El flujo de agua que sale de los spray es mayor de
  lo requerido, debido a que están desgastados,
  ocasionando que la cal viva se hidrate con alto contenido de
  humedad.

• El sistema de dosificación se encuentra
  deteriorado y descalibrado, por lo tanto no hay control en la
  alimentación de cal viva hacía las
  máquinas hidratadoras y los spray de cámaras de
  aspersión y ventiladores están desgastados y
  obstruidos internamente, ocasionando que se acumule la cal en
  los ventiladores produciendo desbalanceo, obstrucción
  en las cámaras de aspersión y depuradores
  húmedos.

• El escaso mantenimiento ha ocasionado un grave
  problema para la toma de muestras.

Establecimiento de los atributos de la
Cal Hidratada que impactan en el proceso de Reducción
Directa

Los siguientes resultados fueron obtenidos
aplicando una encuesta a la muestra establecida anteriormente,
que esta conformada por:

• Gerente de Reducción Directa.

• Jefe Dpto. Reducción.

• Jefe de Departamento (MIDREX).

• Jefe de operaciones HYL.

• Ingeniero de Proceso.

• Jefe Sector Mantenimiento.

• Analista proceso.

Análisis de encuestas

• 1. ¿Cuál es la importancia del
  maquillaje de las pellas en el proceso de
  Reducción?

Gráfico Nº9: Importancia del
maquillaje de las pellas

Fuente: Elaboración
Propia

El 58% de las respuestas obtenidas concuerdan en que el
maquillaje de las pellas evita/minimiza la aglomeración de
éstas en el proceso de reducción. El 25%
están de acuerdo que el maquillado permite trabajar con
mayores temperaturas en los lechos del reactor y el resto opina
que ayuda a aumentar la productividad. Es decir, para mejorar la
disponibilidad de los reactores de las plantas de
reducción directa, es necesario evitar, en lo posible,
problemas de formación de aglomerados. Al disminuir este
problema, se puede incrementar la temperatura de operación
del reactor y bajar el consumo de gas. Además, se obtiene
un producto con una metalización más
homogénea y se disminuyen los costos de
producción.

Lo anterior ocurre debido a que el recubrimiento con cal
hidratada para maquillar con diferente contenido de MgO y CaO,
forman una micro-capa en la superficie del mineral de hierro que
disminuye la posible unión o ligadura entre el Fe de una
partícula (trozo o pella) al Fe de otra partícula.
La cal hidratada tiene un alto punto de fusión, por lo
tanto no forman uniones entre las partículas a la
temperatura en la cual se realiza el proceso de reducción
directa.

Se ha encontrado que materiales con un índice de
aglomeración mayor a 30, pueden causar problemas de flujo
de sólidos dentro del Reactor y por esta razón es
necesario maquillar las pellas de mineral de hierro.

Lo anterior da la ventaja de operar el Reactor a la
temperatura más alta posible, con el beneficio de
incrementar la productividad de la planta mientras disminuye el
consumo de energía.

• 2. ¿Qué atributos de la cal
  hidratada considera críticos para el proceso de
  maquillaje?

Gráfico N°10: Atributos
críticos para el proceso de maquillaje

Fuente: Elaboración
Propia

El 25% de los encuestados comparten que el CaO(L) y
CaCO3 son los atributos más críticos para el
proceso de maquillaje respectivamente. 15% de H2O, Ca(OH)2 y
Concentración de la Cal Hidratada tienen un porcentaje de
10% respectivamente y el resto opina que el MgO, PH y
contaminante ambiental tiene cierta importancia en la cal
hidratada.

Deduciendo los porcentajes obtenidos se puede decir que
el CaO(L) y el CaCO3 son los más criticos en el proceso de
maquillaje.

• 3. ¿Cómo afectan los atributos
  antes mencionados en el proceso de maquillaje?

El 50% está de acuerdo que:

• 25% CaO(L): Genera calor en la preparación de
  la lechada.

• 25% CaCO3: Obstruye el sistema de
  maquillado.

El 15% de las respuestas se concentraron en el H2O
porque afecta el área superficial de contacto y evita
acumulación en la cisterna y el silo de
almacenamiento.

El 20% está compartido en:

• 10% Ca(OH)2: La máxima hidratación de
  cal es importante, porque evitar reacciones que generen
  calor.

• 10% Concentración de cal hidratada: Ocasiona
  incremento de la formación de los puentes en la
  tolva.

Finiquitando esta pregunta, se puede resaltar que los
efectos más sobresalientes son la generación de
calor a través del CaO(L) y la obstrucción en el
sistema de maquillado por el CaCO3.

• 4. ¿Podría indicar un nivel
  crítico de los atributos antes
  mencionados?

En las preguntas anteriores se hizo referencia a los
atributos de calidad que se consideran críticos para el
control de la hidratación de cal, partiendo de esto se
quiere conocer cuáles son los niveles o límites
admisibles y poder cumplir con esos requisitos del cliente
(Reducción Directa).

Gráfica N°11: Niveles
críticos de Ca(OH)2

Fuente: Elaboración
Propia

El atributo hidróxido de calcio Ca(OH)2 posee un
50% de las respuestas obtenidas y se refiere que la
composición debe encontrarse en 87% y resto opina que debe
estar en 90%. Pero hay que considerar que lo mínimo debe
ser 87%, basándonos en las especificaciones del 2001 de la
Cal Hidratada para consumo interno y las condiciones en las que
se encuentra la planta.

Gráfico N°12: Niveles
críticos de CaO(L)

Fuente: Elaboración
Propia

El CaO(L) se enfoco mas a la composición de 3% y
la otra respuesta fue que 3,5% también podría ser
aprobado, aceptado. La información obtenida por medio de
esta pregunta se concentro en la composición de 3%, debido
que este genera mayores problemas si se encuentra en mayor
porcentaje.

El 3% debería ser ideal porque fue el que obtuvo
mayor votación y porque corresponde a lo establecido a las
Especificaciones del 2001 de la Cal Hidratada como esperado, pero
como también está la opción de 3,5% se
debería considerar, ya que no hay mucha diferencia con el
3% y se le resultaría un poco más fácil de
cumplir a la planta debido a las condiciones que se encuentra
actualmente y además porque en la especificaciones del
2001 se tiene establecido como máximo 5,5%, por ende el
3,5 estaría dentro de ese rango.

Gráfico N°13: Niveles
críticos de CaCO3

Fuente: Elaboración
Propia

El carbonato de calcio (CaCO3) es otro de los atributos,
el 100% de los encuestados tiene 4 opiniones compartidas que se
desglosan en: la primera se refiere que la composición
debería ser 3%, la siguiente de 3,9%, 5% y 5,5%,
respectivamente.

El promedio de todas las respuestas obtenidas da como
resultado un 4,35% de composición de CaCO3 en la cal
hidratada, se debe escoger está porque se toman en cuenta
todas las opiniones, sin embargo en las especificaciones del 2001
se tiene como máximo 4.30, entonces se tiene un valor
cercano al ya establecido, se respeta dichas especificaciones y
se puede cumplir con lo que el cliente requiere y
necesita.

En conclusión, toda la información
recolectada en esta encuesta posee una inmensa importancia ya que
lo que se quiere es establecer un límite y fijar los
atributos que se consideran importantes en el proceso de
Reducción Directa, a continuación se describe los
resultados de dicha encuesta:

Tabla Nº8: Atributos y
límites propuestos mediante la encuesta

Fuente: Elaboración
Propia

El CaOL y el CaCO3 fueron los más resaltantes del
estudio realizado por medio de la encuesta, el Ca(OH)2
también resulto de importancia, pero debido a que es
complementario del CaOL, se puede tomar solo uno de ellos porque
al cumplir con uno, se cumplirá con el otro, por lo tanto
el CaOL resulto el más importante.

Capacidad del Proceso del CaOL con los límites
obtenidos por la encuesta.

Con límite superior de
especificación 3,5 y como esperado 3, ya que fue el
segundo valor más votado por los encuestados.

Tabla Nº9: Comportamiento del Cpk
del CaOL con los límites obtenidos por la
encuesta

Fuente: Elaboración
Propia

La tabla Nº9 presenta el Cpk resultante de los
límites obtenidos por la encuesta aplicada para el CaOL,
mostrando que son negativos en su mayoría dando a conocer
que la planta con esos atributos el proceso no es potencialmente
capaz de cumplir con esos límites.

Capacidad del Proceso del CaCO3 con los
límites obtenidos por la encuesta.

Con límite superior de especificación 4,35
y como esperado 3,96. El 3,96 es resultado del promedio de las
tres primeras respuestas mas votadas obtenidas de la
encuesta.

Tabla Nº10: Comportamiento del Cpk
del CaCO3 con los límites obtenidos por la
encuesta

Fuente: Elaboración
Propia

La tabla Nº10 presenta el Cpk resultante de los
límites obtenidos por la encuesta aplicada para el CaOL,
mostrando que son negativos en su mayoría dando a conocer
que la planta con esos atributos el proceso no es potencialmente
capaz de cumplir con esos límites.

Determinación de los
límites de especificación de los atributos
químicos de la Cal Hidratada por medio del enlace de los
estudios realizados.

Tabla Nº11: Propuesta del
CaOL

Fuente: Elaboración
Propia

Las especificaciones del 2001 del CaOL tienen valores
muy bajos por lo cual resulta difícil su cumplimiento,
mostrando un porcentaje fuera de límite superior de
40,06%, lo cual son muchos datos, opuesto a esto las
especificaciones del 2010 tienen una gran diferencia, resaltando
el valor máximo, resultando un Cpk de 2,40 pero no muestra
la realidad ya que ese límite esta fuera de las
expectativas y solo tiene 0,30% fuera de límite, ya que el
valor de dicho límite es alto. El límite que
propone los 6 sigma como máximo es una valor muy alto y
está muy alejado de lo ideal, sin embargo el esperado se
mantiene cercano a el de las especificaciones del 2010 y se puede
considerar un valor aceptado. Los valores obtenidos por la
encuesta son parecidos a los de las especificaciones del 2001
pero el valor máximos un poco mas bajo, debido a que esto
se quiere lo mínimo de este atributo.

Al estudiar esos tres grupos de límites
obtenidos, se pudo observar que manteniendo el valor esperado y
alternando los valores máximos hasta coincidir con un
valor que permita tener un Cpk igual a 1, hace que se mantenga la
media (valor esperado obtenido del análisis
estadístico) en las condiciones en las que se encuentra
actualmente la planta y así lograr una capacidad del
proceso aceptable y su porcentaje fuera de límite superior
es bajo 3,82%. Sin dejar de mencionar que se debe mejorar las
condiciones de la Planta de Cal Hidratada.

Tabla Nº12: Propuesta del
CaCO3

Fuente: Elaboración
Propia

Las especificaciones tanto del 2001 tiene valores
demasiado bajos y resulta muy difícil su cumplimiento y su
Cpk resulta negativo y posee un 40,88% de sus datos fuera de
límite superior, por el contrario las especificaciones del
2010 tiene valores relativamente altos, obteniendo un Cpk de 2,04
y solo 1,60% da datos fuera de especificación, este
porcentaje es bajo porque el límite superior es alto y le
causa holgura. El límite que propone los 6 sigma como
máximo es una valor muy alto, sin embargo el esperado se
mantiene cercano a el de las especificaciones del 2001 y el Cpk
es 2,10. Los valores obtenidos por la encuesta son muy parecidos
a los de las especificaciones del 2001, debido a que esto es lo
ideal de la planta y fue establecido en sus condiciones
más óptimas y cumpliendo lo que el cliente
necesita.

Al observar esos tres grupos de límites
obtenidos, resalta que al mantener el valor esperado y alternando
los valores máximos hasta coincidir con un valor que
permita tener un de Cpk igual a 1, se podrá apuntar y
mantener en las condiciones en las que se encuentra actualmente
la planta el valor esperado para lograr una capacidad del proceso
aceptable y teniendo como referencia que los datos del 200-2009
que están fuera de este límite superior propuesto
es de 6,71%, lo cual es un valor bajo y aceptable. Destacando que
se debe mejorar las condiciones de la Planta de Cal
Hidratada.

En la figura Nº8 se muestra la situación
actual de los 7 pasos para la Implementación del Sistema
de Gestión de Calidad.

Figura Nº8: Pasos para la
Implementación del Sistema de Gestión de
Calidad

Ciertos pasos para la implementación del Sistema
de Gestión de Calidad tienen subdivisiones, las cuales son
las siguientes:

• 1. Identificar el proceso; esta
  ejecutado.

• 2. Elaborar Mapa de Proceso, consiste
  en:

• Elaborar Diagrama de Flujo.

• Definir Entradas y Salidas.

• Definir Actividades del Proceso.

• Definir Indicadores de Gestión.

El 2do paso fue completo ya que, lo que restaba era la
definición de los indicadores de gestión y en el
presenta trabajo se elaboro una propuesta.

• 3. Elaborar Prácticas/MOT del
  proceso:

• Práctica Operativa de Obtención de Cal
  Hidratada.

• Práctica Operativa de Recepción de Cal
  viva y Despacho de Cal Hidratada.

• Práctica Operativa/MOT del Control de la
  Hidratación de cal.

La práctica y el método operativo de
trabajo que faltaban fueron realizados, por dicha razón
este paso fue cubierto.

• 4. Elaborar Plan de Proceso Producto donde
  apliquen.

Se encuentra un documento de apoyo, ya que se deben
hacer las revisiones pertinentes. Por lo tanto, su estado es "En
proceso". Ver apéndice B.

• 5. Definir Registros.

Se encuentra un documento de apoyo, ya que se deben
hacer las revisiones y correcciones pertinentes. Por lo tanto, su
estado es "En proceso". Ver apéndice C.

• 6. Definir y Documentar Equipos EIME, donde
  apliquen:

• Carga de documentos en Piso de Planta
  (DPP).

• Validación y Aprobación de
  documentos.

Se encuentra un documento de apoyo, ya que se debe
completar, revisar y corregir lo que se requiera. Es por esto que
se estado actual es "En proceso". Ver apéndice
D.

• 7. Divulgar los Documentos.

Este paso no se puede realizar sin antes tener los pasos
anteriores hechos. Por tal razón, su estado es "Por
ejecutar".

Si los 7 pasos representan un 100%, se tiene que solo de
ha cubierto el 64,5% de está implementación, dado
que: el 1er paso si está elaborado completamente por eso
tiene 14,3% que le corresponde, el 2do paso y 3er paso de igual
forma. Los pasos 4to, 5to, 6to se encuentran "En proceso", es
decir, cada uno tiene un 7,2% de 14,3% ya que existen los
documentos de apoyo pero necesitan ser completados, revisado y
corregidos. El 7mo no se puede hacer, sin antes ejecutar los
pasos previos a él.

Conclusiones

De acuerdo a los objetivos planteados y de la
discusión y análisis de los resultados de esta
investigación se obtuvieron las siguientes
conclusiones:

• 1. Se cumplió con el requisito de
  definir los indicadores de gestión, con respecto al
  Sistema de Gestión de Calidad de Planta de Cal
  Hidratada.

• 2. Se elaboró la documentación
  correspondiente al punto de muestreo, para hacer más
  efectivo su implementación, las cuales fueron:
  Práctica Operativa de Trabajo y el Método
  Operativo de Trabajo del Control de Hidratación de
  Cal.

• 3. Se realizó el análisis
  estadístico de la cal hidratada del comportamiento de
  los atributos, que comprendió en: descriptivo y
  capacidad del proceso. Lo cual permitió observar el
  estado real con respecto al cumplimento de las
  especificaciones del 2001 y 2001.

• 4. Se aplicó la encuesta para obtener
  información de cuáles deberían ser los
  atributos ha considerar. Las respuestas estuvieron
  concentradas en:

• CaO(L): Genera calor en la preparación de la
  lechada.

• CaCO3: Obstruye el sistema de maquillado.

• 5. Los atributos de calidad propuestos para la
  Planta de Cal Hidratada son los siguientes:

CaOL: Máximo=14, Esperado=6.

CaCO3: Máximo=8,5, Esperado=4.

Recomendaciones

En función de los resultados y conclusiones que
se obtuvieron con esta investigación se recomiendan las
siguientes acciones:

• 1. Continuar hasta lograr el 100% de la
  implementación del SGC.

• 2. Implementar la propuesta de los indicadores
  de calidad para tener control sobre el producto y a su vez
  cumplir con las exigencias del cliente y mantener su
  posición en el mercado.

• 3. Llevar la instalación a
  una condición estándar por medio de una
  inversión económica que tome en cuenta el
  reemplazo de todos aquellos equipos que estén
  dañados o desgastados.

• 4. Hacer el levantamiento
  estadístico del análisis químico de la
  cal hidratada para conocer sus resultados y poder así
  monitorear el proceso.

• 5. Realizar el método
  operativo de trabajo de la limpieza del chute.

• 6. Entrenar al personal en lo que
  respecta la práctica operativa y el método
  operativo de trabajo del control de hidratación de cal
  y auditar su cumplimiento.

• 7. Colocar un buzón para el
  depósito de la muestra en la planta para evitar el
  traslado de los trabajadores y disminuir
  accidentes.

Referencias
bibliográficas

Bacca Urbina, Gabriel. (2005).
Evaluación de Proyectos. 5ta edición.
México: McGraw Hill.

Hernández Sampieri, Roberto, Carlos
Fernández Collado, y Pilar Baptista Lucio. (2003).
Metodología de la investigación. 3era.
edición. México: McGraw Hill

• Gómez Bravo, Luis. (1992).
  Mejoramiento Continuo de Calidad y Productividad, 2da
  edición. Venezuela.

• Rojas de Narvaez, Rosa. (1997).
  Orientaciones Prácticas para la Elaboración de
  Informes de Investigación. Venezuela. UNEXPO, Puerto
  Ordaz.

Anexos

Obstrucción del punto de muestreo
de la línea "A"

Punto de muestreo de la línea
"B"

Suciedad en la planta

Desbordamiento de cal

Apéndices

Apéndice A: Modelo de la
encuesta aplicada.

Definiciones:

Cal Hidratada: Es el producto principal del
proceso de hidratación teniendo como compuesto
químico el hidróxido de calcio Ca(OH)2.

Uso: Material utilizado en el
proceso de reducción directa, para el maquillaje de las
pellas.

• 1. ¿Cuál es la importancia del
  maquillaje de las pellas en el proceso de
  Reducción?

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

• 2. ¿Qué atributos de la cal
  hidratada considera críticos para el proceso de
  maquillaje?

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

• 3. ¿Cómo afectan los atributos
  antes mencionados en el proceso de maquillaje?

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

• 4. ¿Podría indicar un nivel
  crítico del los atributos antes
  mencionados?

______________________________________________________

______________________________________________________

______________________________________________________

¡Agradecemos su valiosa
colaboración!

Apéndice B: Modelo del
documento PPP.

Apéndice C: Modelo del
documento CDR.

Apéndice D: Modelo del
documento Inventario de Equipos.

Agradecimientos

Quisiera agradecer fundamentalmente a Dios por darme la
salud necesaria para seguir cumpliendo mis metas.

A mi mayor inspiración, mis padres Luisa Urpin y
Henry Lugo por darme una excelente educación y hacer de mi
una mujer de bien.

A mis hermanos, Ingrid y Guadalupe Lugo por
estar conmigo siempre.

A mi casa de estudios UNEXPO, especialmente al
departamento de Ingeniería Industrial, por darme las
herramientas necesarias para ser un excelente
profesional.

A la empresa SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO
MANEIRO, por darme la oportunidad de formar parte de
ella.

Al Departamento de Ingeniería de Procesos por
todo el apoyo brindado en especial Sra. Neida Ledezma, Ing.
Igmara Torrez, Ing. Daniel Delgado, Ing. Lismervis
Bermúdez, Ing. Cruz Quintero y el Sr. Mario B. y por
último y no menos importante el Sr. Candido Morante por
sus conocimientos aportados.

A mi tutor académico Ing. Scandra Mora por su
orientación en el desarrollo de esta
investigación.

A todos ellos mis más sinceros
agradecimientos

Muchas Gracias…

Autor:

Marianny Jennifer Lugo
Urpin

Tutor Académico: Ing. Scandra
Mora

Tutor Industrial: Ing. Igmara
Torrez

Fecha: Enero 2012

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITECNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PRÁCTICA
PROFESIONAL