Generalidades de la empresa Industria Santos Duque CA, empresa
especializada en tuberías y mangueras de plástico,
se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas sur, UD 321,
parcela 321 – 08 – 02, Puerto Ordaz, Estado
Bolívar, Venezuela. Ubicación 1
Generalidades de la empresa Definición de la empresa 2 Con
el fin de iniciarse en el mercado en Agosto del año 1998
empieza lo que hoy se conoce con el nombre de “ INDUSTRIAS
DUQUE C.A”, que se dedicaba a la comercialización de
mangueras y tubos eléctricos a empresas que se
especializaban en lo mismo. La empresa Santos Duque presta un
servicio a la comunidad de Ciudad Guayana en la venta al mayor y
detal de productos realizados a base polietilenos a través
de la venta de tubos eléctricos, tuberías de agua
blancas y mangueras para riego agrícola.
Generalidades de la empresa Estructura Organizativa Presidente
Vice-presidente Contador Abogado Administrador Personal obrero
3
Generalidades de la empresa Descripción del proceso
productivo 4 Lo primero que se hace en la Industria Santos Duque
es recibir los componentes de la materia prima en su forma
más primitiva(envases de jugos, aceites ,bolsas de
plásticos, gaberas, entre otros), se clasifica el
polietileno de alta y el de baja densidad los cuales pasan por un
proceso de lavado para eliminar impurezas. Por otra parte se
procesa el polietileno de alta donde este pasa primero por una
trituradora, para luego ser trasladado a un molino donde se
obtienen partículas más pequeñas. Una vez
procesada la materia prima es llevada mediante las transpaletas a
la parte delantera del galpón, donde entra a la maquina
pre calentadora y se prepara la mezcla de acuerdo a lo que se
vaya a procesar: (se agrega polietileno de alta, de baja, mezcla
X y colorante).
Generalidades de la empresa Descripción del proceso
productivo 5 Posteriormente se inicia la línea de arranque
1, donde se hace el proceso de filtrado y se extraen la
partículas que contaminen la materia prima que será
convertida en tubos y mangueras. Luego entra a la línea de
arranque 2 donde se le da forma al material. Finalmente el
producto terminado pasa a un proceso de embalaje, para luego ser
almacenado y queda listo para ser vendido
Generalidades de la empresa Descripción del proceso
productivo Polietileno de baja 6
Generalidades de la empresa Descripción del proceso
productivo Polietileno de alta 7
8 Generalidades de la empresa Descripción del proceso
productivo Producto final
9 Planteamiento del problema En la Industria Santos Duque el
principal problema es la demora en el sistema de
producción y esto de genera por varias causas en orden de
importancia: Almacenamiento de la materia prima sin procesar
Almacenamiento del producto final Deterioro en el techo del
galpón
10 Planteamiento del problema De igual manera se evidencia el
problema en la actividad de enrollado de tubos eléctricos
de 2” específicamente; debido a que no tiene
determinados los estándares de tiempo
11 Objetivo general Describir el proceso de producción de
la INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A, realizando un análisis del
proceso y la elaboración de diagramas, con el
propósito de proporcionar una visión
panorámica de lo que sucede y a la vez entender la
relación de las operaciones ente sí, identificando
los elementos valiosos y útiles del proceso de trabajo del
operario, para proponer alternativas de mejoramiento y eficiencia
del proceso, y así determinar el tiempo estándar en
la actividad de enrollado de tubos eléctricos de
2”especificamnete estableciendo patrones de referencia e
introducir los correctivos necesarios.
12 Objetivos específicos Elaborar el diagrama de proceso
que refleje la manipulación del material y las actividades
que se realizan. Presentar la distribución de la planta
mediante un plano; representando en éste, el diagrama de
Flujo/Recorrido. Elaborar el diagrama de proceso propuesto para
plasmar los cambios producidos durante la realización de
la investigación. Elaborar el diagrama de flujo recorrido
propuesto con las mejoras para el almacenamiento de los productos
terminados y la materia prima. Determinar el tiempo
estándar y muestreo de la producción en la
Industria.
13 Diseño metodológico Investigación La
investigación realizada a INDUSTRIA SANTOS DUQUE, C.A. es
de naturaleza no experimental debida a que se realizó sin
manipular deliberadamente las variables de estudio, además
toda la información fue recogida en su contexto natural.
Consideramos que el estudio se clasifica de la siguiente manera:
Aplicado Exploratorio Descriptivo De campo Evaluativo
Primario
14 Diseño metodológico Según el autor Fideas
G. Arias la población objetivo, es un conjunto finito o
infinito de elementos con características comunes para los
cuales serán extensivas las conclusiones de la
investigación. Es por esta razón que para cumplir
con los propósitos la población y la muestra
serán iguales ya que se va a analizar la
problemática presente en la ubicación de la materia
prima y los productos terminados. Cabe destacar que para el
estudio de tiempo y muestreo de la empresa, se tomaron como
patrón 5 muestras. Población y muestra
15 Diseño metodológico Recursos Observación
directa Entrevistas y visitas Internet Grabadora Cámara
Digital Cronómetro
16 Selección del área a trabajar y realizar el
estudio (ubicación de materia prima y productos
terminados) de la industria. Descripción completa y previa
de datos generales de la compañía Análisis
del procedimiento y la información acerca de la
situación actual de INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A.
Definición y formulación del problema considerando
los elementos implicados equipos, espacio y operario. Del segundo
avance Desarrollar el nuevo método mejorado. Elaborar
diagrama de proceso, de flujo o recorrido del método
propuesto. Análisis general del método actual en
comparación con el método propuesto.
Determinación del tamaño de la muestra, para el
estudio de tiempo Toma de los tiempos de los elementos de la
actividad seleccionada, llenando la información en el
formato. Determinación de la calificación de la
velocidad del operario utilizando el método Westinghouse.
Determinación de los suplementos o tolerancias.
Determinación del tiempo estándar de la
operación. Procedimiento de la investigación
17 Situación actual Diagrama de proceso
18 Situación actual Diagrama de flujo
19 Situación propuesta Principalmente, despejar la zona de
mayor espacio disponible, para así construir y delimitar
la nueva zona de almacenamiento de productos terminados, pues en
esta área se almacenarían todos los tubos
plásticos, que actualmente se encuentran con otros
materiales que posee la industria, de esta manera no obstruye al
personal obrero. Mejoramiento del techado total de la Industria,
para de esta manera resguardar el lugar y evitar el deterioro de
las maquinarias, debido a que esto genera gastos extra a la
Industria, así como la ineficiencia del proceso
productivo. Dichos divisores serian rotulados, para que de esta
forma, el operario pueda identificar fácilmente el
material que necesita utilizar. Se recomienda también
contratar un personal de almacenamiento que se encargue de
mantener el orden y control del lugar.
20 Situación propuesta Utilizar los estándares del
estudio como herramienta factible para conseguir una mayor
eficiencia y productividad. Realizar un estudio para determinar
la efectividad del operario aplicando el muestreo necesario. En
cuanto al muestreo de trabajo se recomienda efectuar un estudio
con mayor disponibilidad de tiempo para así poder efectuar
las observaciones requeridas. Implementar una maquina
automatizada que efectué la operación, pero con una
observación constante para evitar que se presenten fallas
en los tubos.la implementación de esta ayudaría a
disminuir el porcentaje de fatiga del operario.
Diagrama de proceso 21 Situación propuesta
22 Diagrama de flujo Situación propuesta
23 Estudio de tiempo La actividad seleccionada es el enrollado de
tubos eléctricos de 2” específicamente; el
cual se ejecuta en una maquina fabricada por los mismos
dueños de la Industria la cual llamaron enrolladora. La
acción consiste en realizar el enrollado de los tubos
manualmente; debido a que esto permite visualizar si estos
presentan algún defecto a medida que van saliendo de su
proceso de fabricación. Esta operación dura
aproximadamente más de media hora a partir del momento que
se comienza la actividad, lo cual lo hace monótona y un
poco agotadora para el operario.
24 Para calcular el tiempo estándar de esta actividad fue
necesario determinar algunos valores previos, tales como:
Tamaño de la muestra: Para la elaboración de este
estudio solo se tomó en cuenta la operación de
enrollado de tubos eléctricos de 2”. Estudio de
tiempo
25 Estudio de tiempo Coeficiente de confianza 95% Intervalo de
confianza: I = I =33.534 Tc ? para C= 0.95 y n=5 a=0.95 a= 1-0.95
a=0.05 V=n-1 V= 5-1= 4 t a, ? = t 0.05, 4 = 2.1318 = 0.6737 S =
Desviación estándar
26 Estudio de tiempo Intervalo de la muestra Criterio de
Selección Im < I se acepta; Im > I se rechaza Im I
1.2845 < 34.176; Se acepta el tamaño de la
muestra
27 Estudio de tiempo Cálculo Del Tiempo Estándar:
CV = 1 ± C = 1 – 0.04 = 0.96 Esto refleja que el
operario labora en un 4% por debajo del promedio de
actuación normal.
28 Estudio de tiempo Cálculo De Tolerancias Por Fatiga:
Según el nivel que ocupan en el formato de concesiones por
fatiga, se estableció un total de 270 puntos,
perteneciendo a la clase D3, situado en el rango (269 – 275)
ocasionando un 18 en una jornada de trabajo de 480min. con estos
datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga
son 73.
29 Estudio de tiempo Análisis de las Tolerancias Almuerzo
60 min. Tiempo de preparación inicial (TPI): 2 hrs Tiempo
de preparación final (TPF): 15min
30 Estudio de tiempo Cálculo De Jornada Efectiva De
Trabajo: 285 min Normalización De Tolerancias JET –
(Fatiga + NP) Fatiga + NP TN X 11.085min. Determinación
Del Tiempo Estándar 43.278min
31 Análisis y resultados Luego de realizar el estudio de
tiempo para el proceso de fabricación de la INDUSTRIA
SANTOS DUQUE C.A. específicamente en la operación
de enrollado de manguera de 2”, se obtuvieron los
siguientes resultados: De acuerdo a las mediciones de tiempo
tomadas en el área de trabajo se puede concluir que el
T.P.S. es de 33.534 minutos. El tiempo normal en el que el
operario ejecuta la actividad de enrollado del tubo es de 32.1926
minutos, y este valor representa el tiempo necesario por el
operario promedio para ejecutar la operación, sin ninguna
demora por necesidades personales ni retrasos inevitables.
Empleando el método sistemático, se establecen las
tolerancia por fatiga, estas sumadas, lleva a la
atribución de concesiones por concepto de tolerancias
variables de 11.085 minutos, (específicamente en la
operación de enrollado). El cálculo del tiempo
estándar de la operación de enrollado de la
Industria Santos Duque es de 43.278 minutos.
32 Muestreodel Trabajo Determinar el objetivo: Determinar el
porcentaje de eficiencia del operario en el enrollado de tubos
eléctricos 2”. Elementos:
33 Definir NC y S: NC = 95% S = 5 K = 1,96
Aplicación de números aleatorios: Como la
jornada de trabajo es de 8 horas/día (7:00am-3:00pm). La
Industria tiene una hora disponible para el almuerzo
(12pm-1:00pm). Para la realización de este estudio se
tomaron en cuenta 5 observaciones por día durante 5
días. El método que se utilizo para la
obtención de estos números fue el uso de la
calculadora. En los anexos se presentan la generación de
los números aleatorios. Muestreodel Trabajo
34 Se realizaron 25 observaciones preliminares las cuales se
registraron en un ente de información Cálculo de ?:
Calculo de la Exactitud (S): S’ > S (17% > 5%) S= 5%
El estudio no es confiable Recalculo N N – n = 268
Observaciones Adicionales; Es necesario 53 días
adicionales CRITERIO DE DESICIÓN Si S´ > S
S´ < S RECHAZA Muestreodel Trabajo
35 Cálculo de los limites de control LCS = 1.161 LCI =
0.519 Porcentajes de ocurrencia Muestreodel Trabajo
36 Muestreodel Trabajo
37 Análisis y resultados Diagrama de Pareto Datos
38 Análisis y resultados No se puedo determinar la
efectividad del operario, pues faltaron muchas observaciones: los
resultados demuestran que el estudio realizado no es confiable.
Esto se debe a que a primeras horas de la mañana
están programadas las tareas de preparación de la
máquina; sin embargo las demás actividades no se
realizan muy frecuentemente, por lo tanto se genera mucha
variabilidad en la jornada de trabajo. Mediante la
realización de la grafica del Diagrama de Pareto se puede
decir que las causas vitales para la INDUSTRIA SANTOS DUQUE C.A,
serian el quedarse sin material como factor principal, seguido de
la maquina este sin operario, y por último otras
actividades que lo desvíen de su puesto de trabajo.
Después de realizar el gráfico de control se nota
que está dentro de los limites estadísticos con
respecto a la toma de decisión, a pesar de que los valores
en el grafico están dentro del rango se puede concluir que
la eficiencia no era del todo 100%,debido a la exactitud del
estudio
39 Conclusiones Por medio de los diagramas de procesos y los de
flujo recorrido se plasmó la información de manera
detallada con los respectivos tiempos y distancias involucrados
en el proceso y la ejecución del método de trabajo
actual. Se detectaron las fallas que afectan al proceso
productivo a través de la utilización del
método del interrogatorio, las preguntas de la OIT y el
análisis operacional del almacenamiento Existe problema en
el almacenamiento de las materias primas y Los diferentes
productos terminados, por lo que es necesario hacer una
distribución adecuada para no solo establecer las
áreas del almacenamiento, sino un método apropiado
para la clasificación de los materiales, ya que esto
traería beneficios en cuanto al ahorro de tiempo en el
proceso de fabricación y otros aspectos ya mencionados.
Después de realizado el estudio de muestreo se observa que
hace falta un mayor número de observaciones para que el
estudio tenga el nivel de confianza deseado, esto puede deberse a
que el operario tiene una actividad monótona. Se necesitan
53 días adicionales, lo que implica que esa opción
sea imposible, por tanto hay que diseñar el estudio e
incrementar el número de observaciones y disminuir el
nivel de confianza.
40 Recomendaciones Para el área de almacenamiento de la
materia prima se propone la adquisición de divisores
grandes de madera, para guardar de forma ordenada los diferentes
tipos de materia prima que se utilizan en el proceso. Dichos
divisores serian rotulados, para que de esta forma, el operario
pueda identificar fácilmente el material que necesita
utilizar. Para el área del almacenamiento de los productos
terminados se recomienda despejar la zona de mayor espacio
disponible, para así construir y delimitar la nueva zona
de almacenamiento de productos terminados, pues en esta
área se almacenarían todos los tubos
plásticos y mangueras de riego, ya que esto,
reducirían las demoras generadas al operario al buscar
entre los productos terminados (tubos y mangueras de
plástico) en el nuevo almacén creado para ello,
pues ahora estarían correctamente identificados Realizar
un estudio para determinar la efectividad del operario aplicando
el muestreo necesario. Implementar una maquina automatizada que
efectué la operación, pero con una
observación constante para evitar que se presenten fallas
en los tubos.la implementación de esta ayudaría a
disminuir el porcentaje de fatiga del operario.