Diseño plan de mejoramiento de la productividad (página 3)

Gráfica 14: Curva Productividad
Parcial por Insumo totales de Virutas de Cuarzo.

Relación 12: Valor Ingresos Totales por Ventas /
Valor Insumos Totales De Retorno de Escoria, Ver Gráfica
15

Fuente: Propia

Gráfica 15: Curva Productividad
Parcial por Insumo totales de Retorno de escoria.

Relación 13: Valor Ingresos Totales por Ventas /
Valor Insumos Totales De finos Metálicos, Ver
Gráfica 16

Fuente: Propia

Gráfica 16: Curva Productividad Parcial por
Insumo de Finos Metálicos.

• Paso B: Identificación de las
  Causas Probables

Se utilizó el Diagrama Causa-Efecto para
señalar las causas posibles que generan el efecto
reflejado en la disminución de la Productividad, tal como
se muestra en la Relación 1: Valor Ingresos Totales /
Valor Insumos Totales (Productividad Total), mostrada en el
desarrollo del indicador. Para esto se utilizó la
experiencia propia y la ayuda del Asesor De la Gerencia General,
como mayor conocedor en todas las áreas de la empresa y
guía al momento de obtener la información requerida
en el proyecto. Se estudia solo esta relación a fondo,
puesto que ahí se abarcan las demás causas
estudiadas dentro de las productividades parciales, incluyendo la
que hasta ahora ha presentado mayor impacto en las variaciones de
productividad durante los períodos de estudio, como lo es
la materia prima, sobre todo la de importación.

A continuación en la Gráfica 17 se muestra
el Diagrama de Causa – Efecto o Ishikawa, con las 30 posibles
causas de la variación de la productividad de la empresa
Hornos Eléctricos De Venezuela, S.A.

Fuente: Propia

Gráfica 17: Diagrama Causa-Efecto, de las
posibles causas de variación de productividad en
HEVENSA.

A partir del gráfico anterior que se
elabora mediante una lluvia de ideas de los participantes y
teniendo en cuenta las categorías encontradas, se
identificaron las causas principales del problema estudiado.
Estas son por lo regular las causas o aspectos concretos de cada
una de las categorías que estuvieron presente en el
análisis por tener relación directas o
indirectas.

Se presentó como problema a estudiar
la disminución de la Productividad, teniendo como causas
posibles para su generación la Materia Prima, Gerencia,
Proceso, Disponibilidad de Hornos, y Recurso Humano. Las cuales
serán cuantificadas en el próximo de la
jerarquizacion de las causas probables.

• Paso C: Jerarquización de las
  Causas Probables

De acuerdo a la metodología propuesta y seguida
en el desarrollo de este capítulo, se utilizó la
Técnica del Grupo Nominal, para lo cual se contó
con la participación del Asesor a la Gerencia General,
Gerente De Operaciones, Superintendente De Producción,
Superintendente De Materia Prima, Jefe De Procesos
Metalúrgicos, de lo cual se han obtenido los resultados
mostrados en la Tabla 17. En esta tabla se puede ver que para la
disminución de la productividad la causa que más
incide es el incremento en los gastos totales de la materia
prima, específicamente el del mineral de manganeso, el
cual fue incrementando su valor al pasar cada uno de los
períodos, llegando hasta a duplicar sus gastos en el
tercer período con respecto al tercero, de la misma forma
se alistan una serie de causas que tienen que ver con
Disponibilidad De Hornos, Proceso, Materia Prima, Gerencia,
Recurso Humano, las cuales también intervienen en la
variación de las de las productividades de cada periodo,
dando así un total de treinta (30) causas probables, para
lo cual se tomó este número como la mayor
puntuación posible para asignar por cada uno de los
integrantes del grupo, y el numero uno (1) para la menor
importancia, de acuerdo a la opinión y experiencia de cada
integrante.

Tabla 17: Jerarquización de las Causas
Más Probables

Fuente: Propia

CAPITULO 5

Presentación
del plan estratégico de mejoramiento de la productividad
para las causas más probables e importantes

En el presente Capítulo se procede a la
presentación de cada uno de los planes que parten del
desarrollo obtenido en la Etapa tres (3) del Ciclo de
Productividad, correspondiente al Planeamiento del Mejoramiento
de la Productividad

En esta fase del Ciclo del Proceso de Medición,
Evaluación y Mejoramiento de la Productividad, se
establecen los planes estratégicos en pro del mejoramiento
de la productividad para las causas más probables e
importantes, según su incidencia en la eficiencia y
efectividad del proceso que lleva a cabo la empresa Hornos
Eléctricos de Venezuela, S.A.

Cada uno de estos planes se desarrolla en función
a los resultados obtenidos en la jerarquización que se
llevo a cabo en la etapa anterior, mostrada en la tabla 17,
partiendo de la experiencia de cada uno de los
participantes.

En este estudio ejecutado en la empresa HEVENSA, se
logró obtener cual es la causa de mas impacto en la
disminución de la productividad, obteniendo así que
la mayor incidencia la tiene el costo de la materia prima, esto
está dado por el impacto que ha sufrido el incremento en
los precios específicamente la del Mineral de Manganeso y
el resto de las causas enmarcada dentro de la Materia Prima.
Quedando dentro de esta lista una serie de causas de gran
importancia también en lo que respecta a la
disminución de la productividad, asociada a;
Disponibilidad de Hornos, Gerencia.

De acuerdo a las causas anteriores se elaboró un
plan para cada una de las causas anteriormente nombrada, donde se
busca dar solución a ellas, y poder así obtener
acciones viables para mejorar la productividad en la empresa, y
ser cada día una empresa que genere más dividendo,
y fortalecer las debilidades y amenazas para con ello obtener
altos índices de competitividad organizativa.

1 Plan para la Disminución de los
Gastos de la Materia Prima en la empresa HEVENSA.

Objetivo: Reducir los Gastos totales por consumo
de Materia Prima por cada tonelada producida de
Ferrosilicomanganeso, en el próximo semestre de
operaciones de HEVENSA, el cual debe ser menor al precio de venta
en el mercado.

Indicadores: Costo por Tonelada
Producida.

Tal como se determinó de acuerdo a la etapas
previas del modelo de productividad planteado y desarrollado, se
estableció como principal causa en la disminución
de la productividad de la empresa los gastos generados por el
consumo de la materia prima, teniendo este un incremento debido a
los altos precios que ha venido desarrollando el mercado de las
minas, que esta guiado por la demanda de los aceros, esta causa a
su vez a llevado a incurrir en otras causas de gran peso, como lo
son: la cantidad de materia prima disponible en la empresa,
Calidad de la materia Prima, Ritmo de Provisiones, y disminuye
considerablemente la operatividad de los hornos por no tener la
materia prima de manera oportuna en las instalaciones de la
empresa. por lo cual es indispensable que la empresa genere un
ambiente oportuno que conlleve a mantener un abastecimiento
adecuado de materia prima, sobretodo en lo que respecta al
mineral de manganeso y el coque metalúrgico, siendo estos
los que mayor impacto tienen en los costos de producción,
buscando contratos a largo plazo con proveedores confiables, y de
la misma forma aprovechar los periodos en los cuales los precios
de estos materiales sean accesibles y rentables al momento de
producir, garantizando de la misma manera un stock de seguridad
que permita mantener los hornos en niveles operativos. Esto
garantiza de la misma forma la reducción directa de los
gastos de fabricación, así los fijos, permitiendo
también mantener la cartera de clientes nacionales e
internacionales por la capacidad de suplir sus pedidos. Para
buscar estos se programan las siguientes actividades:

• Definir los requerimientos mensuales de consumo por
  cada materia prima.

• Definir las cantidades de los inventarios de
  seguridad que se mantendrán en planta

• Modificar el proceso de compra en lo que respecta a
  materia prima de importación.

• Realizar acuerdos con proveedores a largo plazo, que
  permita mantener precios aceptables para el mercado en lo que
  respecta al abastecimiento, así como suministro
  oportuno.

• Comprar altos inventarios de materia prima
  importada, cuando estas estén con precios bajos, ya
  que las mismas no generan costos de inventario

• Evaluar el mejor mineral, que permita obtener una
  receta metalúrgica al menor costo posible de
  ejecución.

• Mejorar los métodos de acarreo de carga,
  buscando disminución de desperdicios de materia
  prima.

• Implementar objetivos permanentes de rentabilidad de
  materia prima con criterios de actualización a largo
  plazo.

• Desarrollar proveedores de coque metalúrgico
  en Colombia, buscando la posibilidad de invertir en el
  desarrollo de una planta que pueda suministrar de manera
  directa todo el coque que requiera la empresa para operar
  durante todo los periodos.

• Plan para garantizar la Disponibilidad de Hornos
  Eléctricos de Arco Sumergido de
  HEVENSA.

Objetivo: Incrementar la Disponibilidad de los
Hornos Eléctricos de Arco Sumergido de HEVENSA,
optimizando los equipos, de manera que alcancen el 95%
operatividad por periodo.

Indicadores: Tiempo operativo total de la planta,
% cumplimiento de los planes de mantenimiento preventivo, perdida
de producción paradas no programadas.

De las treinta causas más probables de la
variación de productividad, siete (7) están
asociadas a la Disponibilidad de los Hornos, donde se tiene que
la baja disponibilidad que ha presentado la empresa durante los
últimos periodos se debe principalmente a falta de materia
prima, no cumplimiento de planes de mantenimiento preventivo por
falta de repuestos, obsolescencia de equipos y accesorios, largas
paradas para mantenimiento correctivo. Por lo cual se hace
indispensable que la empresa garantice la operatividad de cada
uno de los equipos de la planta, manteniendo un stock de
repuestos críticos que permita cumplir con los planes de
mantenimiento preventivo de cada equipo.

• Realizar programa anual de mantenimientos de
  equipos.

• Garantizar presupuesto anual para la
  ejecución de los planes de mantenimiento.

• Determinar los repuestos críticos a mantener
  en stock para evitar largas paradas de los hornos.

• Sustituir equipos obsoletos.

• Realizar contantes inspecciones por personal de
  mantenimiento y operaciones para verificar estados de los
  equipos de la planta.

• Establecer los costos del plan de mantenimiento
  preventivo.

• Solicitar la asignación de
  presupuesto.

• Aprobar la asignación de
  presupuesto.

• Asignar Presupuesto.

• Con la utilización del Software SAP hacer las
  solicitudes de repuestos con tiempo de
  anticipación.

• Solicitar los recursos materiales y herramientas
  necesarios para la ejecución del mantenimiento
  preventivo

• Realizar mantenimiento preventivo de los hornos en
  las fechas propuestas y cumpliendo con los
  programas.

• Elaborar informe mensual donde se especifiquen los
  cumplimientos de planes y estados de los equipos.

• Proponer planes de mejora para la adecuación
  de equipos fuera de especificaciones operativas.

• Elaborar informe de conformidad de la
  ejecución del mantenimiento preventivo.

• Garantizar la disponibilidad de los hornos y equipos
  auxiliares para la producción continua.

• Plan para la toma de decisiones acertada por
  parte de la Gerencia de HEVENSA

Objetivo: Que las diferentes Gerencias de HEVENSA
maneje adecuadamente las múltiples funciones que tiene
cada una, y coordine todos los recursos a través del
proceso de planeación, organización,
dirección y control.

Indicadores: Cumplimientos de los planes
operativos, cumplimiento del presupuesto anual.

Dentro de las posibles causas que afectan la
productividad en HEVENSA 7 están relacionadas directamente
con las decisiones gerenciales de manera directa como se pueden
determinar del diagrama causa-efecto, pero cabe mencionar que del
resto de causas todas tienen dependencia de la gerencia, sobre
todo la que respecta a la materia prima, puesto que de ahí
salen las decisiones para la selección y compra de de cada
una de ella, mas aun las que son de importación, como lo
es el caso del mineral de manganeso y el coque
metalúrgico, en todo lo que corresponde a las provisiones,
cantidad, calidad, y oportunidad de compra de lotes. Por lo tanto
se hace imperioso el hecho de tomar acciones inmediatas que
eviten este cualquier retraso y o parada de hornos por el
desabastecimiento de cualquier material y/o repuesto, de forma
tal que no se generen altos costos en los materiales, mano de
obra y pérdidas de producción por largas paradas de
planta. Partiendo de esta situación se programan las
siguientes actividades:

• Garantizar el mayor apalancamiento para el
  futuro.

• Incrementar la capacidad de repuestas, elementos
  fundamentales para lograr la inspiración y
  persuasión, que conlleven al logro de los
  objetivos.

• Realizar reuniones diarias para medir la
  gestión y requerimientos de la empresa.

• Controlar los requerimientos de los departamentos
  para garantizar el cumplimiento de los programas.

• Aprobar y Tramitar adquisición de equipos y
  repuestos críticos.

• Programar la compra de mineral de manganeso en la
  calidad, cantidad y en tiempo oportuno, de manera que no se
  hagan paradas de hornos.

• Programar la compra de coque metalúrgico en
  la calidad, cantidad y en tiempo oportuno, de manera que no
  se hagan paradas de hornos.

• Velar por el cumplimiento de la misión,
  visión y políticas de la empresa.

• Realizar contrataciones a largo plazo con clientes,
  garantizando la continuidad de las ventas.

• Velar por la capacitación continua del
  personal de la empresa.

• Invertir en tecnología, de manera que se
  adapten los procesos a las condiciones de
  innovación.

• Invertir en I+D+I

• Incentivar el desarrollo de proyectos de
  mejora.

• Llevar histórico de los reportes hechos por
  cada gerencia, y tener información adecuada para la
  toma de decisiones.

Fuente: Propia

Gráfica 18: Diagrama Gantt Plan
para la ejecución para la disminución de los gastos
de los insumos de materia prima.

Fuente: Propia

Gráfica 19: Diagrama Gantt Plan
para garantizar la Disponibilidad de hornos y demás
equipos de planta.

Fuente: Propia

Gráfica 20: Diagrama Gantt Plan
para garantizar la Toma de decisiones acertada por la Gerencia de
HEVENSA.

Conclusiones

De los resultados obtenidos con el desarrollo de este
estudio se puede concluir que:

• 1. Los insumos que más impactan la
  variación de la productividad de HEVENSA son los que
  tienen que ver con la Materia Prima, teniendo a su vez una
  disminución de productividad con los insumos de Mano
  de Obra, Gastos de Fabricación, y incremento en lo que
  respecta a la energía Eléctrica, pero estos
  últimos tienen menos incidencia en lo que respecta a
  la productividad total.

• 2. El mineral de manganeso que requiere HEVENSA
  para su fabricación ha sufrido incremento considerable
  en los últimos periodos, limitando a su vez la compra
  oportuna de este, generando largos tiempos de parada de
  hornos por esta consecuencia.

• 3. La gestión de HEVENSA en lo que
  corresponde a la compra de materia prima de
  importación no ha sido eficiente, desde la llegada de
  los nuevos inversionistas a mediados del año 2.006,
  limitando de esta manera la continuidad de las
  operaciones.

• 4. Los ingresos por ventas de
  Ferrosilicomanganeso en HEVENSA han incrementado durante los
  periodos estudiados, pasando de $ 22.776.810 en el periodo
  2.005-2.006 a $ 28.397,910 en el periodo 2.006-2.007, lo que
  genera un incremento del 24,67% y de la misma manera
  incremento para el 2.007-2.008 a $ 35.407.700 lo que
  representa un 24,68% entre estos últimos
  periodos.

• 5. Los gastos que presentó HEVENSA
  durante los periodos en estudio incrementaron de la siguiente
  manera; periodo 2.005-2.006 $19.384.780, periodo 2.006-2.007
  $27.931.600 y en el periodo 2.007-2.008 de $38.508.840, lo
  cual representa en porcentaje los siguientes valores; entre
  el periodo 1 y 2 el incremento de 44,1% y entre el segundo y
  tercer periodo se incrementó en 37,9%

• 6. El Índice de Productividad Total de
  HEVENSA disminuyó en un 35% entre el periodo
  2.005-2.006 al 2.007.2.008, debido al incremento de los
  costos de producción generado por los altos precios de
  la materia prima.

• 7. Dentro de las principales causas que afectan
  la productividad de HEVENSA se tienen, el incremento en los
  gastos por consumo de materia prima, que conlleva a producir
  un producto con altos costos, generando así poca
  utilidad o como en el caso del último periodo
  resultados negativos en la comparación ingresos vs
  gastos, baja disponibilidad de hornos, baja disponibilidad de
  materia prima, decisiones gerenciales en lo que respecta a
  los planes organizacionales, no comprar repuestos y materia
  prima de manera oportuna.

• 8. Durante los periodos de estudio los gastos
  de fabricación incrementaron debido al incremento de
  mano de obra indirecta en cargo que no existían
  así como el incremento de los gastos por contratistas
  y ejecución de mantenimiento.

• 9. Durante los periodos en estudio se pudo
  determinar que en último periodo a pesar de vender
  menos toneladas que los dos primeros, los ingresos fueron
  mejores, esto debido a la mejora en los precios del mercado
  de las ferroaleaciones, los cuales han caído
  nuevamente a finales del año 2.008 como producto de la
  crisis mundial.

Recomendaciones

De acuerdo a los resultados y conclusiones obtenidas en
el presente estudio se realizan las siguientes
recomendaciones:

1. Llevar a cabo los planes de mejora sugeridos en el
presente trabajo:

• Plan para la reducción de los gastos por
  insumos de Materia Prima para la producción de
  Ferrosilicomanganeso en HEVENSA.

• Plan de acción para garantizar la
  disponibilidad de los hornos y demás equipos de la
  planta.

• Plan para proponer la toma de decisiones oportunas
  por parte de la Gerencia y Junta Directiva de
  HEVENSA.

• 2 Velar por el abastecimiento oportuno de la
  Materia Prima de importación, tal como lo es el
  Mineral de Manganeso y el Coque
  Metalúrgico.

• 3 Desarrollar un proveedor que garantice el
  suministro de Coque Metalúrgico colombiano por ser de
  buena calidad.

• 4 Estudiar el comportamiento del mercado de
  manera anticipada, en lo que respecta a la adquisición
  de mineral de manganeso, ya que este durante los
  últimos periodos triplico su costo, por lo tanto se
  hace indispensable aprovechar cuando los precios estén
  bajos y hacer negociaciones por cantidades que garanticen la
  continuidad de las operaciones, ya que la falta de mineral ha
  sido una de las causas de mayor tiempo de parada de
  horno.

• 5 La Gerencia y junta Directiva debe adecuarse
  a los requerimientos de la planta, para con esto velar por el
  constante desarrollo de la empresa, garantizando así
  el cumplimiento de metas, objetivos, misión,
  visión y políticas de la
  organización.

• 6 La Gerencia debe propiciar el desarrollo de
  proyectos de mejora, de manera que se mantenga la mejora
  continua dentro de cada unió de los procesos que se
  llevan a cabo para la producción.

• 7 Garantizar la remuneración del
  personal de manera que se mantenga con sueldo y salarios
  acorde al mercado laboral.

Bibliografía

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• (4) PORRAS, R. (2003) Ibidem.
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• (10) INTERNET (2008). Productividad.
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[02 de Febrero 2009]

• (11) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
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• (12) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
  Pág. 40 y sig.

• (13) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
  Pág. 40 y sig.

• (14) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
  Pág. 41

• (15) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
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• (16) PORRAS, R. (2003). Ibidem.
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• (25) INTERNET (2009). Ferroaleaciones.
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• (26) HEVENSA (2008). Procesos
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• (27) INTERNET (2009). Ferroaleaciones.
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http://www.INVENIA.ES/OEPM:P8701343 [7 de Febrero
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• (28) HEVENSA (2008). Procesos
  Operativos. Ibidem

• (29) HEVENSA (2008). Procesos
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• (30) HEVENSA (2008). Procesos
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• (31) HEVENSA (2008). Procesos
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• (32) INTERNET (2009). Variables de
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• (33) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
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• (34) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
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• (35) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
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• (36) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 156 y sig.

• (37) INTERNET (2009). Metodología de
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• (40) INTERNET (2009). Muestras
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• (42) UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL (2002).
  Tipos de Investigación. [Documento en
  línea] Disponible en:

www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de
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• (43) SUMANTH, D. (1990). Ibidem.
  Pág. 156 y sig

DEDICATORIA

A Dios todo poderoso

A la memoria de Maritza y su inconfundible
sonrisa (Mi Madre)

A la memoria de Bárbara (Mi
Sobrina)

A la memoria de Larry (Mi
Cuñado)

A Fabiola (Mi Esposa)

A Mitsay (Mi Hermana)

A Camila (Mi Sobrina)

A demás familiares y
amigos

AGRADECIMIENTOS

El desarrollo de este proyecto se hizo posible por la
colaboración y aportes de algunas personas que invirtieron
tiempo, recursos e ideas.

A la ingeniero Scandra Mora, Tutor académico, por
haberme orientado y apoyado incondicionalmente en la estructura,
recolección de la información y desarrollo del
proyecto

A mis compañeros de trabajo los Ingenieros.
Héctor Valdez, José Guzmán y Gabriela
Kolosovas, Gabriel Gamboa, Suelen Becerra y demás personal
de Hornos Eléctricos de Venezuela, S.A.

A todos mis compañeros de clases, por haber
colaborado en los momentos más difíciles que he
pasado, además por suministrarme sugerencias para la
realización de la estructura del presente trabajo; y por
todos los buenos momentos compartidos, en especial a: Luís
Alarcón, Roger León, Elianis Blanco, Nohely Somoza
que en conjunto formamos un buen equipo en el desarrollo y
cumplimiento de las asignaturas cursadas durante el desarrollo de
la maestría.

Para finalizar a todos mis familiares, amigos y
compañeros de trabajo que día a día me
sirven de motivación para seguir formándome
profesionalmente.

Autor:

Ing. Marlon J. Maestre B.

Trabajo de Grado presentado ante la
Dirección de Investigación y Postgrado del
Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de los requisitos para
optar al Título Académico de Magíster
Scientiarum en Ingeniería Industrial.

TUTOR: ING. SCANDRA MORA MSc.

Anteproyecto de Trabajo de Grado. Universidad Nacional
Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre".
Vice-Rectorado Puerto Ordaz. Dirección de
Investigación y Postgrado. Maestría en
Ingeniería Industrial. Tutor: Ing. Scandra Mora
M.Sc.

Maestre, Marlon. (JUNIO, 2009).

PUERTO ORDAZ, JUNIO DE 2009.

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros