Diseño plan de mejora continua, envarillado de ánodos (página 3)

Se produce cuando se colocan los quemadores en un rango
detemperaturas de 850-1250°C sometiéndose los
ánodos a una rata decalentamiento de 16,66°C/Hr. Hay
tres secciones en cocción principal, una para llevar el
ánodo de 850°C a 1250°C y dos secciones
paramantenerlo en 1250°C. Por otra parte, dado que existen
diferenciasapreciables entre las temperaturas de las tres capas
de ánodos queforman una fosa se ha encontrado que los
ánodosubicados en el piso(fondo de la fosa), tienen unos
150°C menos que los ánodos del tope. Porlo tanto para
garantizar que todos los ánodos llegan a la
mismatemperatura, se espera que los del tope lleguen a 1250°C
y se mantengana esa temperatura durante cierto tiempo para
garantizar que todos losánodos son sometidos a
cocción a 1250°C por un tiempo
mínimo.

Durante esta etapa de cocción los componentes
pesados de la breason coquificados produciéndose un
reordenamiento molecular tendiente alograr una estructura
más estable, aumentando las relaciones C/H y porende se
incrementa la densidad. Esto mejora notablemente laconductividad
eléctrica pero igualmente incrementa el fenómeno de
laanisotropía, lo cual hace al ánodo más
reactivo frente al oxígeno,incrementando así su
consumo en las celdas de reducción. Estaanisotropía
consiste en la presencia de diferencias internas en laestructura
del ánodo y por lo tanto conductas fisicoquímicas
distintas enlos diferentes planos y lados de un mismo
ánodo.

6.1.2.3 Enfriamiento

Una vez cocido el ánodo se adelantan los
quemadores y comienzaun período de enfriamiento para
finalmente extraer el ánodo del horno. Enesta etapa hay
tres secciones en enfriamiento con tapa, una conenfriamiento
natural y dos con enfriamiento forzado, además hay
tressecciones sin tapa, donde se coloca al horno un ventilador de
tiro inducidopara completar el enfriamiento y proceder a extraer
los ánodos del horno.

El enfriamiento se hace inicialmente sin quitar la tapa
del horno, yaque el coque que recubre los ánodos
combustiona espontáneamente conel oxígeno a
temperaturas mayores de 400°C. Además un
enfriamientomuy violento puede provocar agrietamiento de los
ánodos.

Figura 22: Proceso de Hornos de
Cocción

Fuente: Propia

Entre los criterios de aceptación y rechazo de
ánodos cocidos se tienen los que se presentan a
continuación (ver tabla 6).

Tabla 6: Defectos y Causas de
Rechazo de Ánodos Cocidos

Fuente: Propia

En la actualidad Hornos de Cocción presenta
inconvenientes con la disponibilidad de grúas ECL (ver
apéndice 4), lo que reduce el manejo de ánodos en
el proceso, por otra parte carece de material disponible para la
reparación de hornos, disminuyendo así, el equipo
indispensable para la obtención de ánodos
cocidos.

Es importante resaltar que debido al corte
energético se redujo el amperaje de los hornos, lo que
conlleva que se reduzca el tiempo establecido, en el cual, un
ánodo verde debe permanecer en el mismo entre 27 y 30
díasdurando solo 21 días, efecto que se ve
reflejado en su producto terminado.Las gráficas 5 y 6
muestran la producción y rechazo de ánodos cocidos
para el año 2011.

Gráfica 5:
Producción de Ánodos Cocidos para el Año
2011

Fuente: Departamento de
Envarillado de Ánodos.

Gráfica 6: Rechazo de
Ánodos Cocidos para el Año 2011

Fuente: : Departamento de
Envarillado de Ánodos.

A pesar de la parada que se presento en el área
de Molienda y Compactación en el mes de Mayo y Diciembre,
sólo se vio afecto la producción del mes de junio,
del resto Hornos de Cocción logró cumplir con sus
requerimientos de producción durante el año, cuyos
índices de rechazo empezaron a disminuir a partir del mes
de Enero, incrementando excesivamente en el mes de Junio, sin
sobre pasar el indicador de rechazo. Sin embargo, el nivel de
retorno de ánodos cocidos para el año 2011,
disminuyo significativamente en comparación con los
años pasados, hecho que se demuestra en la gráfica
nro. 6.

6.1.3 VARILLAS Y REFRACTARIO

A continuación se describe el proceso de
ensamblaje, selección y acondicionamiento de las varilla
anódicas.

6.1.3.1 Ensamblaje de Varillas
Anódicas

El proceso comienza al trasladando la barra nueva del
almacén hacia la fresadora en taller central (Facilidad
30-B), donde se estandariza a la medida según las
especificaciones de la empresa y donde es perforada en uno de sus
extremos, permanece en espera hasta ser apiladas en lotes de 6
y/o 7, posteriormente son llevadas a facilidad 30-B
(Galpón Nº 1 de Varillas) para ser biselada y para la
colocación del Bimetálico utilizando para ello un
electrodo de aluminio, luego se une la barra al Bimetálico
y se inspecciona su alineación y su temperatura,
permaneciendo en espera hasta su enfriamiento, de allí
pasan a ser esmerilados los excesos de soldadura, una vez que
desciende la temperatura, va a la mesa de ensamblaje de yugo para
articularla al yugo utilizando un electrodo de acero, se
inspecciona su alineación y temperatura de soldadura,
permanece en espera para su enfriamiento, posterior a esto se
lleva al patio de varillas donde se inspecciona por última
vez con una formaleta (Molde), para verificar si cumple con las
exigencias del cliente (Envarillado).

6.1.3.2 Selección y
Acondicionamiento de Varillas Anódicas

Este proceso comienza cuando vienen las varillas de las
Celdas de Reducción al patio de selección (ver
apéndice 5), donde son seleccionadas en base a patrones de
comparación establecidos, se inspeccionan las condiciones
yluego pasan a facilidad 33, si la varilla presenta el
Bimetálico Fisurado o elyugo inclinado, pasa a la sierra
de corte vertical, donde es cortada einspeccionada si hay rechazo
de barra y/o yugo o Bimetálico, si el yugo esrecuperable
pasa a facilidad 30-B para la limpieza de oxicorte, de
allí acarboneo, para luego pasar al almacén de
yugos. En el caso de que la varillasea recuperable, pasa a la
enderezadora de varillas en facilidad 33, donde sebisela y
posteriormente llevada a facilidad 30-B.

Si en la selección de varillas en base a patrones
de comparación, la varilla nopresenta Bimetálico
Fisurado, ni yugo inclinado, entonces pasa a facilidad 33donde es
enderezada y de allí pasa a facilidad 30-B, donde se
puedenpresentar tres (3) opciones de procesos, las cuales llevan
actividadesindependientes; primero si la varilla presenta fisuras
o corrosiones en labarra, entonces va a la mesa de relleno para
cubrir las desgastes de lamisma con un electrodo de aluminio,
inmediatamente pasa al patio dondeesperan por ser fresadas y
esmeriladas para eliminar el exceso de relleno,posterior a que
son fresadas, son verificadas con la formaleta y
permanecenallí disponibles para el proceso de envarillado.
En el otro caso que la varillanecesite un corte y soldadura de
punta, pasa a facilidad 30-B donde se lecortan las puntas
dañadas, se le instala nuevas puntas en la máquina
desoldadura por fricción (ver apéndice 6), luego es
eliminada la rebaba de material ferroso conaltas temperaturas
(Oxicorte), prontamente es limpiada y pasan al patio devarillas
donde son inspeccionadas con la formaleta y quedan
disponiblespara el proceso de envarillado. Y por ultimo si la
varilla simplemente presentarestos pequeño de colada, pasa
a carboneo utilizando para ello un electrodo decarbón,
luego de esto pasa al patio a esperar ser llevadas a
envarillado.

Varillas y Refractario, actualmente ha presentado
atrasos en su planificación debido a un exceso de un 22%
en el re-trabajo de varillas por causa de adhesión de cabo
y colada en la misma, donde originalmente la entrega o
requerimiento de envarillado es con un máximo de un 10%,
según lo establecido por la empresa. Dicho problema radica
en las funciones de este Departamento, ya que el mismo no incluye
el desprendimiento de cabos y coladas en las varillas. Por otra
parte Varillas y Refractario cuenta con un déficit de
disponibilidad de varillas, lo que conlleva a la
incorporación de las mismas en el proceso cuyas
condiciones físicas no son optimas, con el fin de cumplir
con el requerimiento de sus clientes (Envarillado de
Ánodos).

6.2 CAUSAS Y EFECTOS DE VARILLAS FLOJAS, DOBLADAS E
INCLINADAS EN EL ÁREA DE REDUCCIÓN

ElÁrea de Reducción está conformada
por tres (03) unidades de producción y una (01) unidad de
servicios auxiliares. Las unidades de producción la
integran; Complejo I, Complejo II y V Línea. Estos son los
principales clientes de Envarillado de Ánodos y se ven
afectados en el producto terminado del mismo.

A continuación se refleja, mediante
un diagrama causa-efecto los principales problemas que influyen
en las quejas del área de Reducción (ver figuras
23,24 y 25 respectivamente)

Figura 23: Diagrama Causa-Efecto
(Varilla Floja)

Fuente: Propia

Figura 24: Diagrama Causa-Efecto
(Varilla Doblada)

Fuente: Propia

Figura 25: Diagrama Causa-Efecto
(Varilla Inclinada)

Fuente: Propia

Complejo I, Complejo II y V Línea requieren de
ánodos envarillados para el proceso electrolítico
efectuado en las celdas de reducción. Durante los
últimos años el Departamento de Envarillado de
Ánodos ha presentado un incremento en el porcentaje de
rechazo ensu producto terminado a consecuencia de varillas
flojas, dobladas e inclinadas, hecho que ha generado quejas e
inconvenientes por parte del área de Reducción,
cuyo resultado se ve reflejado en la insatisfacción de su
principal cliente.

Para efectos de este estudio sólo se tomó
las máquinas y equipos, mano de obra, materia prima y
producción; ya que estos son los cuatro (04)factores
fundamentales que contribuyen en gran medida al problema
existente en Complejo I, Complejo II y V Línea a
consecuencia delrechazo de varillas flojas, dobladas e
inclinadas.

6.2.1 MÁQUINAS Y EQUIPOS

Al introducir varillas con las características
antes descritas en las celdas de reducción, éstas
presentan una inestabilidad que interrumpe el ciclo del
procesopara los tres casos (varilla floja, doblada e inclinada),
ya que un ánodo envarillado debe permanecer en celda
durante un periodo de 22 días (tiempo estándar), y
debido a las fallas en las varillas, estas deben ser sustituidas
antes de cumplir8 días, generando el consumo de
ánodos extras e incremento de costos.

Por otra parte se presenta anormalidades en la
conductividad eléctrica cuando se tiene varillas dobladas
e inclinadas. Según los estándares establecidos por
la empresa una celda se considera estable al tener una

se considera inestable, por ende el operador de celda
procede a revisar la distribución de corriente
anódica, donde sechequea y ajusta la mismacon el fin de
estabilizarla.

Es importante señalar que el proceso efectuado en
las celdas de reducción es continuo, es decir, al
presentarse inestabilidad en las celdasafecta significativamente
la producción, disminuyendo la eficiencia de
corriente.

Otra de las subcausa de las máquinas y equipos
que resaltan por efectos de varillas dobladas e inclinadas, es el
daño en el conjunto de pinzas de la grúa ECL(ver
apéndice 7), ya que al cambiar un ánodo
envarilladoen la celda tiende a forzarlas provocando fatiga en
sus pinzas. Hecho que también se ve reflejado en las patas
de la "araña" JackingFrameal momento de efectuar la subida
de puente de los ánodos envarillados,lo que provoca que
algunas de estas (generalmente una o dosde sus patas) se tranquen
debido a su rigidez y poca flexibilidad al momento de ser
retirada de la celda luego de haber culminado la práctica
operativa(ver apéndice8).

También a causa de varillas inclinadas, trae como
consecuencia daños en la estructura de las celdas, debido
al ángulo de inclinación que presentanlas
varillas

Los tres efectos ya mencionados influyen en la
disminución de la vida útil de la celda, cuyo
tiempo promedio es de aproximadamente 1800 días. Una de
las causas que conlleva a la desincorporación temprana de
las celdas de reducción es la contaminación del
metal con el hierro (pérdida de pureza), debido a que al
retirar varillas ya sean flojas, dobladas e inclinadas,
éstas desprenden parte del recubrimiento de los
ánodos, material ferroso que se desprende en celda
provocando la perforación por barra en la
misma.

6.2.2 MATERIA PRIMA

Para los tres casos en cuanto a lo que materia prima se
refiere,las subcausasson relativamente semejantes excepto por las
fallas de los ánodos a consecuencia de varillas flojas, ya
que además de incrementar el consumo de ánodos
extras;debido a la posición inadecuada de loa
ánodos en celdas, provoca que éstosse quemen o se
rajen al no tener una buena conductividad eléctrica, cuya
detección es mediante la medición de corriente con
un voltímetro o mediante el chequeo visual. Se incrementa
además el consumo de energía (Voltios), cuyos
estándares la empresa están establecidos
dependiendo de la edad de la celda (ver anexo 1). Por otra parte
se incrementa el porcentaje de hierro catódico,
baño frío, fluoruro, criolita, baño
electrolítico y colada (debido al alto porcentaje de
hierro que afecta supureza); factores esenciales que permiten el
proceso de reducción en las celdas.

6.2.3 MANO DE OBRA

La mano de obra tanto para varillas flojas, dobladas e
inclinadas conlleva al retrabajo de personal al cambiar las
varillas con defectos en las celdas de reducción,
generando a su vez un sobreesfuerzo en el operador.

Por otra parte es importante señalar que debido
al déficit de la fuerza laboral, el área de
Reducción se ve obligando de alguna u otra manera a
incorporar personal no capacitado para maniobrar las grúas
ECL cuya inexperiencia y poca pericia provoca el uso indeseado de
algunas varillas flojas, dobladas e inclinadas en el
proceso.

6.2.4 PRODUCCIÓN

Por último, se ve afectado directamente el
indicador de producción de aluminio líquido neto
que conlleva al incumplimiento del Plan de Gestión de la
empresa, generando incremento en los costos e incluso
insatisfacción de su principal cliente (Colada).
Además a causa de varillas dobladas e inclinadas afecta el
factor de Servicios de Grúas (por paradas de equipos y la
utilización de personal en horas extras para corregir
fallas en sus componentes) y los Planes de Mantenimiento del
mismo.

6.3 CAUSAS QUE ORIGINAN EL RECHAZO DE ÁNODOS
ENVARILLADOS POR PARTE DEL ÁREA DE
REDUCCIÓN.

Según el Informe de Gestión del
Departamento de Envarillado de Ánodos durante los
últimos cuatro (04) años, las causas que originan
el rechazo de ánodos envarillados ha permanecido constante
(ver tabla 7), excepto una más que otras veces la
aparición de otro defecto poco significativo, cuya
variación es solo en las unidades del mismo. Para detallar
de manera más clara dicha situación, se presenta un
Diagrama de Pareto para los años 2008, 2009, 2010y 2011
(ver gráficos 7, 8, 9 y 10 respectivamente).

Tabla 7: Causas del Rechazo de
Ánodos Envarillados

Fuente: Propia

6.3.1 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO
2008

Para el año 2008, se presento la siguiente
variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados
(ver tabla 8).

Tabla 8:Número de Defectos
de Varillas para el Año 2008

Fuente: Propia

Gráfica 7: Causas de
Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año
2008

Fuente: Propia

6.3.2 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO
2009

Para el año 2009, se presento la siguiente
variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados
(ver tabla 9).

Tabla 9:Número de Defectos
de Varillas para el Año 2009

Fuente: Propia

Gráfica 8: Causas de
Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año
2009

Fuente: Propia

6.3.3 DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO
2010

Para el año 2010, se presento la siguiente
variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados
(ver tabla 10).

Tabla 10:Número de Defectos
de Varillas para el Año 2010

Fuente: Propia

Gráfica 9: Causas de
Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año
2010

Fuente: Propia

6.3.4DIAGRAMA DE PARETO PARA EL AÑO
2011

Para el año 2011, se presento la siguiente
variación en cuanto al rechazo ánodos envarillados
(ver tabla 11).

Tabla 11:Número de Defectos
de Varillas para el Año 2011

Fuente: Propia

Gráfica 10: Causas de
Rechazo de Ánodos Envarillados para el Año
2011

Fuente: Propia

En los diagramas mostrados anteriormente, se puede
observar que durante los últimos cuatro (04) años,
ha habido un incremento en el rechazo de ánodos
envarillados por parte del área de Reducción,
resultando con mayor ponderación los defectos por varillas
flojas, seguido de varillas dobladas, cuya eliminación
resuelven el 80% del problema que presenta la Sala de
Envarillado.

6.4 ANÁLISIS FODA AL PROCESO DE ENVARILLADO DE
ÁNODOS

A continuación se presenta una matriz FODA, que
conduce al desarrollo de cuatro (04) tipos de estrategias FO, DO,
FA y DA, mediante el análisis del contexto interno
(Fortalezas, designada con la letra F y Debilidades, designada
con la letra D) y el contexto externo (Oportunidades, designada
con la letra O y Amenazas, designada con la letra A) al proceso
de Envarillado de Ánodos, cuyo combinación busca
desarrollar las mejores estrategias que permitan de alguna u otra
manera contrarrestar las causas de rechazo de ánodos
envarillados por parte de la Planta de Reducción (ver
tabla 12)..

6.4.1 ANÁLISIS DEL CONTEXTO INTERNO (VARIABLES
CONTROLADAS)

6.4.1.1 Fortalezas (F)

• 1. Dispone de máquinas y equipos para el
  manejo de materiales, específicamente tres (03)
  tractores con tres (03) vagones cada uno y seis (06)
  montacargas.

• 2. Mantiene buena relación con su
  principal cliente (Planta de Reducción) y sus
  proveedores (Hornos de Cocción y Varillas y
  Refractario)

• 3. Cuenta con el personal capacitado para
  inspeccionar el rechazo de ánodos envarillados por
  parte del área de Reducción.

• 4. Se lleva un control de las causas que
  influyen en las varillas flojas, dobladas e
  inclinadas.

• 5. Cuenta con un departamento, cuyo personal se
  encuentra capacitado para el manejo y toma de
  decisiones.

• Debilidades (D)

• 1. Tiempo ocio en los trabajadores que provoca
  la desconcentración del mismo en su puesto de trabajo
  en forma manual.

• 2. Daños estructurales a las
  instalaciones de Envarillado de Ánodos.

• 3. Línea I carece de un sistema
  automatizado (PLC).

• 4. Línea I y Línea II cuentan con
  96 CPV y 126 CPV respectivamente.

• 5. Línea I posee una mesa de colada con
  un dispositivo basculante manual no automatizado.

• 6. Línea I carece de un sistema rompe
  colada, por ende utiliza una mandarria para ejecutar dicho
  trabajo.

• 7. Tienen fuera de servicio las dos (02)
  enderezadoras de varillas con las que cuenta Línea I y
  Línea II (ver apéndices 9 y 10
  respectivamente).

• 8. Daños es las pinzas que sostienen las
  varillas al momento de trasladarlas en los vagones por los
  tractores

6.4.2 ANÁLISIS DEL CONTEXTO EXTERNO (VARIABLES
NO CONTROLADAS)

• Oportunidades

• 1. Inversión para la compra de un cuarto
  horno de inducción

• 2. Proyecto para la reconstrucción de la
  máquina PC-13 (cinta transportadora de
  ánodos).

• 3. Proyecto para la modificación del.
  transportador aéreo de Línea I.

• 4. Proyecto para la adquisición de un
  sistema de rompe colada para Línea I.

• 5. Inversión para la fabricación
  y puesta en marcha de un dispositivo de vaciado automatizado
  para la mesa de colada de línea I.

6.4.2.2 Amenazas

• Demoras para el suministro de materiales para la
  reparación de las mesas de colada de Línea
  II.

• Entrega de varillas y ánodos cocidos en
  condiciones físicas no óptimas para el proceso
  de Envarillado de Ánodos.

• Incumplimiento del Plan de Gestión por parte
  de sus proveedores (Varillas y Refractario, y Hornos de
  Cocción).

• Asfaltado inadecuado que afecta el desplazamiento de
  los tractores de tres (03) vagones y los
  montacargas.

• Incremento de varillas dobladas por parte de la
  Planta de Reducción debido a la inexperiencia del
  operador de celda que al incluir varillas inclinadas al
  proceso, éstas chocan con las estructuras de la celdas
  provocando la dobles en las mismas.

• Fallas en las inspecciones tanto de varillas como
  ánodos cocidos que descartan la presencia de posibles
  causas de rechazo.

Tabla 12: Matriz FODA

Fuente:Propia

6.4.3 DISEÑO DE LAS ESTRATEGIAS DE ACUERDO A
LOS LINEAMIENTOS ANALIZADOS

Según los lineamientos analizados en el proceso
de Envarillado de Ánodos se diseñaron las
siguientes estrategias (ver tabla 13, 14,15 y16
respectivamente).

Tabla 13: Estrategias
FO

Fuente: Propia

Tabla 16: Estrategias
DA

Fuente: Propia

6.5 PLAN DE MEJORA CONTINUA PARA EL PROCESO DE
ENVARILLADO DE ÁNODOS

A continuación se desarrolla la
metodología de los siete (07) pasos de mejora continua,
con el fin de disminuirla incidencia del retorno de varillas
flojas, dobladas e inclinadas a la Sala de Envarillado de
Ánodos.

6.5.1 PRIMER PASO: SELECCIÓN DE
LOS PROBLEMAS

En este paso se identifican los problemas existentes en
el proceso de Envarillado de Ánodos (Línea I y
Línea II) y las oportunidades de mejora del mismo,
utilizando para ello el Diagrama de
Caracterizacióndónde se resumen los proveedores,
insumos, procesos, productos y clientes del departamento(ver
figura 26).

Área, unidad o
departamento:Envarillado de Ánodos

Objetivo:Ensamblaje del
Ánodo Cocido con la Varilla Anódica

Figura26: Diagrama de
Caracterización

Fuente: Propia

De acuerdo a la problemática existente en el
Departamento de Envarillado de Ánodos, debido a la
incidencia del retorno de su producto terminado, se
realizó una tormenta de ideas, con el fin de general los
posibles problemas que podrían ocasionarlo. Entre ellas se
tienen:

• Rechazo por varillas flojas

• Rechazo por varillas dobladas

• Rechazo por varillas inclinadas

• Rechazo por varillas erosionadas

Para la selección de las oportunidades de mejora
se uso la técnica de Grupo Nominal (TGN), ya que
éste permite llagar a un consenso de un determinado
problema de acuerdo a su nivel de importancia o
prioridad.

Es importante señalar que para la
evaluación se cada una de las oportunidades de mejora se
fijó una escala del 1 al 8 (ver tabla 17).

Tabla 17: Listado de oportunidades
de mejora (Problema)

Fuente: propia

Una vez realizada la jerarquización en la TGN, se
selecciona oportunidad de mejora de mayor
ponderación,resultando ser el Rechazo por varillas
flojas,Posteriormente dicho resultado se evaluó
mediante una Matriz de Selección (ver tabla 20), cuya
puntuación fue designada de acuerdo a su
importancia.

Fuente: Propia

Tabla 20: Matriz de
Selección de la Oportunidad de Mejora

Fuente: Propia

La oportunidad de mejora seleccionada de acuerdo a los
resultados arrogados por la Matriz de Selección es
Rechazo por Varillas Flojas.

6.5.2 SEGUNDO PASO: CUANTIFICACIÓN Y
SUBDIVISIÓN DEL PROBLEMA U OPORTUNIDAD DE MEJORA
SELECCIONADA

En este paso se busca precisar mejor la
definición del problema, su cuantificación y la
posible subdivisión en sub problemas a causas
síntomas.

A continuación se establece el indicador que
dará cuenta o reflejará el problema de rechazo de
ánodos envarillados por causa de varillas flojas, el cual
es designado por el Departamento con el valor de 0.4%.

Tabla 21: Producción de
Envarilladoy Variación del Rechazo de varillas Flojas para
el Año 2011

Fuente: Propia

Tabla 22: Total de la
Producción de Envarillado y Variación del Rechazo
de varillas Flojas

Fuente: Propia

Gráfico 11: Porcentaje de
Rechazo de Varillas Flojas para el Año 2011

Fuente: Propia

La gráfica 11muestra que el porcentaje de rechazo
de ánodos envarillados para el año 2011 no
sobrepasa el porcentaje promedio estándar fijado por la
empresa (indicador), sin embargo el mismo genera inconvenientes
por parte del área de Reducción, hecho que afecta
el incumplimiento de la producción e insatisfacción
de uno de sus principales clientes.

Se procede a subdividir el problema existente en la sala
de Envarillado en las siguientes causas:

• Vías de comunicación en mal
  estado

• Algunas varillas Descentradas

• Orificios Obstruidos

• Características químicas de la
  fundición gris

Para cuantificar el impacto de cada subdivisión y
darle su respectiva prioridad, se usó la Técnica de
Grupo Nominal (TGN), con el fin de realizar su
jerarquización en forma cualitativa, ya que no se cuenta
con los datos necesarios o medios ágiles para la
obtención de los mismo, haciendo proco procedente utilizar
el Diagrama de Pareto para seleccionar el subproblema a
analizar.

Para la evaluación de cada una de las
subdivisiones del problema se fijó una escala del 1 al 8
(ver tabla 23).

Tabla 23: Selección de los
Sub problemas

Fuente: Propia

Según los resultados obtenidos en la TGN se
selecciona los sub problemas de mayor ponderación, que en
este caso son: Algunas varillas
descentradas.

6.5.3 TERCER PASO: ANÁLISIS DE LAS CAUSAS
RAÍCES ESPECÍFICAS

El objetivo de este paso es identificar y verificar las
causas raíces específicas del problema en
cuestión, aquellas cuya eliminación
garantizará la no recurrencia del rechazo de varillas
flojas. Por ello para cada subdivisión, se procede a
listar las causas de ocurrencia aplicando una tormenta de
ideas.

6.5.3.1 Varillas Descentradas

• Falla en la soldadura de puntas por ficción
  (FrictionWelder)

• Falta de mantenimiento en la
  FrictionWelder

• Poca disponibilidad de repuestos originales para la
  FrictionWelder

• Disminución de la vida útil de los
  equipos de cada estación de Envarillado

• Poca disponibilidad de materia prima para
  reemplazarlas partes que conforma la varilla

• Deterioros en las puntas de las varillas

• Vigencia de la vida útil de las puntas de la
  varilla

• Mala operación con el montacargas al momento
  de desplazar la varilla

• Incremento del consumo de colada

• Incremento del consumo de grafito

• Incremento del consumo del recubrimiento de
  aluminio

• Insatisfacción del cliente (Planta de
  Reducción)

• Incumplimiento del Plan de Gestión

• Incremento de Costos

• Retrabajo de personal

• Déficit de la fuerza laboral

• Falla en la inspección de varillas

6.5.3.2 Varillas de Comunicación en Mal
Estado

• Daños en la estructura de los básquet
  de los vagones

• Deterioros en el asfaltado

• Disminución de la vida útil de los
  básquet

• Carencia de las cadenas de seguridad que soportan
  las varillas en los básquet

• Golpes en las varillas

• Insatisfacción del cliente (Área de
  Reducción)

• Incumplimiento del Plan de Gestión

• Incremento de Costos

• Retrabajo de personal

• Déficit de personal

• Fallas en la inspección de las
  varillas

Una vez listadas las causas se uso un Diagrama de
Causa-Efectopara agruparlas según su afinidad (ver figuras
27 y 28 respectivamente).

Figura 27: Diagrama Causa-Efecto
(Varillas Descentradas)

Fuente: Propia

Figura 28: Diagrama Causa-Efecto
(Vías de Comunicación en Mal Estado)

Fuente: Propia

Dos (02) de las causas que originan el rechazo de
varillas flojas por parte del área de Reducción,
son el anexo de algunas varillas descentradas y las vías
de comunicación en mal estado. Por ello, se
consideró cuatro (04) factores que contribuyen
significativamente en la existencia de del retorno de dichas
varillas, como lo son:

6.5.3.1 Máquinas y Equipos

• Varillas Descentradas

Al introducir varillas descentradas en el proceso de
Envarillado de Ánodos, se ve afectada la vida útil
de los equipos de cada estación tanto de Línea I
como de Línea II (Rompe colada, rompe cabo, sistema de
carga y descarga de ánodos, sistema de limpieza y
selección de varillas, sistema de precalentamiento de
yugo, sistema de precalentamiento de orificios de ánodos,
sistema de grafitadora, las mesas de colada y el sistema de
rociado).

También se puede destacar que la falla de la
soldadura por fricción (FrictionWelder) influye en las
varillas con tal defecto, proceso que se efectúa en el
área de Varillas y refractario, cuyo origen radica de la
falta de mantenimiento de dicha máquina y la falta de
repuestos originales en la misma (ver apéndice
11).

• Vías de Comunicación
  en Mal Estado

Las vías de comunicación en mal estado,
influyen en los daños estructurales de los básquet
de los vagones, ya que la varilla es sometida a movimientos
bruscos, disminuyendo a su vez su vida útil.

6.5.3.2 Materia Prima

• Varillas Descentradas

Debido a la incidencia varillas descentradas, incrementa
el consumo de colada, grafito y recubrimiento de aluminio.
También, influye el deterioro de las puntas de las
varillas, ya sea por una mala operación del operador con
el montacargas al momento de desplazarlas de un lugar a otro o la
vigencia de la vida útil de la misma al pasar por
diferentes procesos, y la poca disponibilidad de materia prima
por parte de Varillas y Refractario en cuanto a yugos, puntas,
bimetálico y varillas anódicas,

• Vías de Comunicación en Mal
  Estado

Una de las sub causas en cuanto a lo que materia prima
se refiere, es la carencia de las cadenas que soportan las
varillas (ver apéndice 12), ocasionando a su vez que las
varillas se doblen al ser agitadas de un lado a otro al chocar
con la estructura de los básquet.

6.5.3.3 Mano de Obra y
Producción

Ambos factores son similares para las dos (02) sub
causas del problema en cuestión, provocando el retrabajo
de personal al cubrir el proceso nuevamente con el objetivo de
cumplir con los requerimientos de producción. Por otra
parte, el déficit de personal ya sea por deficiencia de
transporte o paros en la empresa afecta la inspección
adecuada de las varillas con defectos.

También dicha incidencia influye en el
cumplimiento del Plan de Gestión, generando costos y a su
vez insatisfacción de su principal cliente (Planta de
Reducción).

Para la cuantificación de las causas (o nueva
subdivisión) se utilizó una Matriz de
Selección (ver tabla 26 y 27 respectivamente), con el fin
de verificar su impacto y relación con el problema para
así, generar jerarquizar y seleccionar las causas
raíces más relevantes.

Fuente: Propia

Tabla 26: Matriz de
Selección para la Nueva Subdivisión (Varillas
Descentradas)

Tabla 27: Matriz de
Selección para la Nueva Subdivisión (Vías de
Comunicación en Mal Estado)

Fuente: Propia

La oportunidad de mejora seleccionada de acuerdo a los
resultados arrogados por la Matriz de Selección para la
nueva subdivisión se presenta a continuación (ver
tabla 28)

Tabla 28:Resultados de la Matriz
de Selección (Nueva Subdivisión)

Fuente: Propia

6.5.4 CUARTO PASO: ESTABLECIMIENTO DEL NIVEL DE
DESEMPEÑO EXIGIDO (METAS DE MEJORAMIENTO)

El objetivo de este paso es establecer el nivel de
desempeño exigido al sistema o unidad, y las metas a
alcanzar sucesivas.

Para el año 2011, el porcentaje total de rechazo
de varillas flojasfue de 1,827%, que a pesar de que el porcentaje
para cada mes no sobrepasa el indicadorestablecido por la empresa
(0.4%) genera insatisfacción por parte de su principal
cliente (Planta de Reducción), debido a dicha incidencia
el Departamento de Envarillado de Ánodos se ha trazado
como objetivo reducir el porcentaje del retorno de su producto
terminado en un 0%.

Tabla 29: Niveles del
Indicador

Fuente: Propia

Mediante un Diagrama de Árbol se procede a
calcular el potencial de mejora considerando las subdivisiones
seleccionadas, las causas primarias analizadas y las causas
raíces cuantificadas asociadas a cada una de las causas
primarias, con el fin de evaluar y seleccionar las causas
raíces a eliminar y de esta manera establecer el nivel de
exigencia al proceso de Envarillado de Ánodos en
función de las expectativas de su principal cliente (ver
gráfico nro. 18).

Figura 29: Diagrama de
Árbol

Fuente: Propia

Tabla 30: Cálculo del
Potencial de Mejora

Fuente: Propia

Tabla 31: Resumen del Potencial de
Mejora

Fuente: Propia

Meta: Disminuir el rechazo de
varillas flojas de un 1,827% a un 0.0174%

6.5.5 QUINTO PASO: DISEÑO Y
PROGRAMACIÓN DE SOLUCIONES

El objetivo de este paso es identificar y
programar las soluciones que incidirán significativamente
en la eliminación de las causas raíces. Para ello,
se aplicó una tormenta de ideas, con el fin de listar cada
una de las posibles soluciones excluyentes.

6.5.5.1 Varillas
Descentradas

6.5.5.1.1 Disminución de la
VidaÚtil delos Equipos de Cada Estación de
Envarillado

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

6.5.5.1.2 Falla en la Soldadura de
Puntas por Ficción (FrictionWelder)

• Reforzar el cumplimiento de los
  programas de mantenimiento programado, preventivo y
  correctivo a cada uno de los componentes mecánicosy
  eléctricos de la FrictionWelder.

• Invertir en la compra de repuestos
  originales de la FrictionWelder.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de la
  soldadura de puntas por Fricción.

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

6.5.5.1.3 Incremento del Consumo de
Grafito

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control en cuanto a la inspección de materia prima
  suministrada al departamento (varillas anódicas y
  ánodos cocidos).

6.5.5.1.4 Incremento del Consumo de
Colada

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno que permita garantizar la
  inspección adecuada tanto de materia prima
  suministrada (varillas anódicas y ánodos
  cocidos) como la inspección durante la
  operación efectuada en las mesas de colada.

6.5.5.1.5 Deterioro en las Puntas de las
Varillas

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  varillas anódicas

6.5.5.1.6 Poca Disponibilidad de Materia
Prima para Reemplazar las Partes de Conforman las
Varillas

• Reforzar el inventario de materia prima efectuado en
  varillas y refractario, con el fin de esclarecer la cantidad
  exacta insumos con el que cuenta dicho
  departamento.

• Planificar futuras adquisiciones de materia prima,
  según los resultados arrogados por el inventario, con
  el propósito de disponer del mismo cuando sea
  necesario.

6.5.5.1.7 Incremento del Consumo del
Recubrimiento de Aluminio

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

6.5.5.1.8 Retrabajo de Personal

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

6.5.5.1.9 Disminución de la
Fuerza Laboral

• Invertir en la reparación de la flota de
  transporte de la empresa, para disminuir la inasistencia del
  personal obrero.

• Reforzar el control de asistencia en el Departamento
  de Envarillado de Ánodos.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su
  respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas
  en donde este se encuentre.

6.5.5.1.10 Incumplimiento del Plan
deGestión

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

6.5.5.1.11 Insatisfacción del
Cliente (Reducción)

• Aplicar métodos de calidad (Plan
  de Mejora Continua, Despliegue de la Función Calidad,
  etc), que permitan conocer las necesidades de su clientes y
  así, reducir el rechazo de su producto
  terminado.

6.5.5.1.12 Incremento de
Costos

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

6.5.5.1.13 Disminución de la Vida
Útil de los Básquet

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  transporte de varillas en los tractores de tres
  vagones.

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

6.5.5.1.14 Daños en la Estructura
de los Básquet

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  transporte de varillas en los tractores de tres
  vagones.

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Invertir en el asfaltado no solo en el área
  de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los
  golpes de las varillas en las estructura de los
  básquet.

6.5.5.1.15 Carencia de las Cadenas de
Seguridad que Sostienen las Varillas en los
Básquet

• Invertir en la adquisición de
  cadenas de seguridad de los básquet, con el fin de
  evitar el movimiento brusco de las varillas al momento de su
  traslado,

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección del uso
  de las cadenas de seguridad de las varillas en los tractores
  de tres vagones.

Para analizar, comparar y seleccionar las
soluciones alternativas se aplicó la Técnica de
Grupo Nominal (ver tabla 34).

Fuente: Propia

Tabla 34: Selección de las
Soluciones Alternativas

Fuente: Propia

Mediante la técnica desarrollada anteriormente
destacan 6 soluciones que de alguna u otra manera permiten
contrarrestar en rechazo de varillas flojas al Departamento de
Envarillado de Ánodos. Entre ellas se tiene:

• Aplicar métodos de calidad (Plan de Mejora
  Continua, Despliegue de la Función Calidad, etc), que
  permitan conocer las necesidades de su clientes y así,
  reducir el rechazo de su producto terminado.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su
  respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas
  en donde este se encuentre.

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno que permita garantizar la
  inspección adecuada tanto de materia prima
  suministrada (varillas anódicas y ánodos
  cocidos) como la inspección durante la
  operación efectuada en las mesas de colada

• Invertir en el asfaltado no solo en el área
  de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los
  golpes de las varillas en las estructura de los
  básquet.

Una vez diseñada y generada las soluciones, se
procedió a planificar mediante un cronograma las
actividades a desarrollar (ver tabla 35).

Tabla 35: Cronograma de
Actividades

Fuente: Propia

6.5.6 SEXTO PASO: IMPLEMENTACIÓN
DE SOLUCIONES

Este paso tiene dos objetivos:

• Probar la efectividad de las soluciones y hacer los
  ajustes necesarios para llegar a una definitiva.

• Asegurar que las soluciones sean asimiladas e
  implementadas adecuadamente por la organización en el
  trabajo diario.

Por ello es imprescindible que el Departamento de
Envarillado de Ánodos implemente el conjunto de acciones
identificadas y propuesta en el paso anterior (ver tabla
36).

Tabla 36: Plan de
Acción

Fuente: Propia

6.5.7 SÉPTIMO PASO:
ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES DE GARANTÍA

El objetivo de esta paso es asegurar el mantenimiento
del nuevo nivel de desempeño alcanzado. Por ello, se
presenta a continuación una implementación de
acciones de propuesta:

• Realizar inversiones en el asfaltado que permitan
  favorecer el traslado de ánodos envarillados sin
  causar daños en los mismos.

• Mantener un control de asistencia del personal de
  trabajo.

• Condicionar las diferentes áreas de trabajo
  que permitan disminuir la fatiga del operador.

• Mantener actualizada las prácticas operativas
  de cada una de las estaciones delas dos líneas de
  envarillado.

• Velar por el cumplimiento y desarrollo de las normas
  y prácticas operativas.

• Hacer uso y aplicación de métodos de
  calidad que permitan conocer las necesidades de sus clientes
  y a su vez mejorar el proceso de
  producción.

• Garantizar que la inspección tanto de materia
  prima (varillas anódicas y ánodos cocidos) como
  la inspección de la operación efectuada en las
  mesas de colada, sea bajo los mismos criterios para los
  diferentes turnos de trabajo.

6.6ANÁLISIS DEL IMPACTO ECONÓMICO DEL
RECHAZO DE ÁNODOS ENVARILLADOS MEDIANTE LA
APLICACIÓN DEL PLAN DE MEJORA CONTINUA

Para estimar el impacto económico según el
objetivo principal basado en la elaboración de un plan de
mejora que permita disminuir la incidencia del retorno de
varillas flojas, dobladas e inclinadas al Departamento de
Envarillado de Ánodos, se tomó en cuenta el
porcentaje de rechazo de varillas para el año 2011 (ver
tabla 37).

Tabla 37: Producción y
Rechazo de Ánodos Envarillados para el año
2011

Fuente: Propia

También se considero los resultados obtenidos en
el plan de mejora, específicamente en el cuarto paso,
donde se estimó la meta o nivel de exigencia al proceso de
envarillado de ánodos y datos suministrados por el Jefe de
departamento (ver tabla 38).

Tabla 38: Datos
Obtenidos

Fuente: Propia

Para la estimación de los ingresos
adicionales que se esperan generar mediante la disminución
de varillas flojas, causa principal del Plan de mejora continua
desarrollado anteriormente, se tiene que:

A continuación se muestra de forma
resumida los valores obtenidos mediante la aplicación del
plan de mejora al Departamento de Envarillado de Ánodos
(ver tabla 39).

Tabla 39: Resumen de los
Cálculos

Fuente: Propia

Es importante señalar que para la
obtención del valor de la contribución marginal, se
usó únicamente la sumatoria total de los costos de
producción de ánodos envarillados para el
año 2011, debido a que el precio de venta del producto
terminado es cero, ya que el mismo no se vende al área de
Reducción (Complejo I, Complejo II y V
Línea).

Conclusiones

Luego de diseñar el plan de mejora continua que
permita disminuir la incidencia del retorno de varillas flojas,
dobladas e inclinadas al Departamento de Envarillado de
Ánodos de CVG VENALUM, se puede concluir lo
siguiente:

• 1. La poca disponibilidad de materia prima es
  uno de los principales factores que influyen en la
  producción de ánodos verdes, ánodos
  cocidos y varillas anódicas en el área de
  Molienda y Compactación, Hornos de Cocción y
  Varillas y Refractario respectivamente, siendo ésta
  una de las causa que afecta significativamente el ciclo de
  producción de la Sala de Envarillado: Hecho que se ve
  reflejado en la insatisfacción de la Planta de
  Reducción.

• 2. Al no tener a la disposición la
  materia prima necesaria para el proceso de fabricación
  en el área de Molienda y Compactación, Hornos
  de Cocción y Varillas y Refractario la planta se ve
  obligada a anexar ánodos verdes, ánodos cocidos
  y varillas anódicas al proceso, cuyas
  características físicas no cumplen con los
  estándares de calidad del producto
  terminado.

• 3. El corte energético aplicado en la
  planta, afecta el tiempo de cocido de un ánodo verde
  en los hornos de cocción, durando solo 21 días
  en el mismo, cuyo tiempo estándar oscila entre 27 y 30
  días.

• 4. Varillas y Refractario presenta hoy en
  día un retraso en su producción debido a un
  exceso de un 22% en el retrabado de varillas por causa de
  adhesión de cabo y colada en las mismas, cuya entrega
  o requerimiento a la Sala de Envarillado era con un
  máximo de un 10%, esto se debe al incumplimiento de
  las practicas operativas correspondientes a la
  estación rompe cabo y estación rompe cola del
  área de envarillado de ánodos.

• 5. La Planta de Carbón se ve afectada
  por el suministro de varillas flojas, dobladas e inclinadas,
  provocando la inestabilidad en las celdas de
  reducción, daños en las grúas ECL y la
  "araña" JackingFrame, contaminación del
  aluminio con el hierro, incremento de la materia prima,
  retrabado de personal, incumpliendo del Plan de
  Gestión, incremento de costos e insatisfacción
  tanto del producto recibido de envarillado de ánodos
  (Proveedor) como la insatisfacción de la Planta de
  Colada en cuanto al aluminio líquido
  (Cliente)..

• 6. La causa principal de mayor incidencia del
  rechazo de varillas, es por causa de colada floja
  según los reportes efectuados en los últimos
  cuatro años 2008, 2009, 2010 y 2011 cuyos valores
  oscilan entre 92,288,273 y 278 unidades respectivamente.
  Según los resultados del Diagrama de Pareto, el
  rechazo de varillas flojas representa el 20%·de las
  causas que al disminuirlas resuelven el 80% del problema en
  la Sala de Envarillado.

• 7. Entre las estrategias desarrolladas en la
  matriz FODA al proceso de Envarillado resaltan la
  inversión en los CPV (Carros porta varillas), las
  enderezadoras de varillas, las cadenas de las pinzas de los
  básquet, el asfaltado, la reparación de las dos
  (02) mesas de colada de línea II y la
  modificación del sistema del transportador
  aéreo de línea I, así mismo la
  implementación de planes de mantenimiento continuos en
  cada estación, la aplicación de métodos
  de mejora y el adiestramiento de personal que de alguna u
  otra manera permitirán el crecimiento del Departamento
  de Envarillado de Ánodos.

• 8. Según los resultados del plan de
  mejora, el porcentaje de rechazo de varillas flojas para el
  año 2011, cuyo valor es de 1.827%, se reduciría
  a un 0.0174% logrando de esta manera, cumplir con los
  requerimientos y satisfacer las necesidades de su principial
  cliente (Planta de Reducción).

• 9. Entre la implementación de soluciones
  generadas por el plan de mejora se tiene:

• Aplicar métodos de calidad (Plan de Mejora
  Continua, Despliegue de la Función Calidad, etc), que
  permitan conocer las necesidades de su clientes y así,
  reducir el rechazo de su producto terminado.

• Incentivar al personal de trabajo a cubrir su
  respectivo puesto, mejorando las condiciones físicas
  en donde este se encuentre.

• Dictar charlas a los operadores con el
  propósito de reforzar el cumplimiento adecuado de las
  prácticas operativas.

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno en cuanto a la inspección de
  materia prima suministrada al departamento (varillas
  anódicas y ánodos cocidos).

• Diseñar e implementar un plan de seguimiento
  y control por turno que permita garantizar la
  inspección adecuada tanto de materia prima
  suministrada (varillas anódicas y ánodos
  cocidos) como la inspección durante la
  operación efectuada en las mesas de colada

• Invertir en el asfaltado no solo en el área
  de envarillado sino en sus adyacencias, para evitar los
  golpes de las varillas en las estructura de los
  básquet.

• Realizar inversiones en el asfaltado que permitan
  favorecer el traslado de ánodos envarillados sin
  causar daños en los mismos.

• 10. La implementación del plan de mejora
  permite demostrar mediante las propuestas generadas, un
  incremento en la productividad con 35.365.469
  Unidades/Año y en la producción con 1.768
  Unidades/Año resultando un ingreso adicional de
  22.775.376 %/Año, lo que vendría a favorecer
  tanto la Sala de Envarillado de Ánodos como tal y a la
  empresa en general.

Recomendaciones

De los resultados y las conclusiones obtenidas con este
estudio se le recomienda a la empresa CVG VENALUM:

• 1. Garantizar la ejecución de
  inversiones de mejora operativa y disposición al
  día de materia prima al área de Molienda y
  Compactación, Hornos de Cocción, Varillas y
  Refractario, y Envarillado de Ánodos, con el objetivo
  de mejorar no sólo sus instalaciones sino
  también de incrementar sus niveles de
  producción para así de esta manera, cumplimento
  con los requerimientos del mismo y lograr satisfacer las
  demandas de sus clientes.

• 2. Lllevar un control detallado de las causas
  de rechazos de varillas, donde especifique la cantidad exacta
  de cada subcausa, con el fin de facilitar la
  aplicación de métodos de mejora en el proceso
  de Envarillado de Ánodos.

• 3. Realizar constantemente inspecciones en
  cuanto al cumplimiento de las prácticas operativas de
  cada estación del área de envarillado,
  específicamente en la estación rompe cabo y
  rompe colada, para evitar el trabajo adicional anexado al
  área de Varillas y Refractario con el fin de
  estabilizar el requerimiento de producción en su
  producto terminado.

• 4. Garantizar la ejecución de
  inversiones para la adquisición o reparación de
  las flotas de transporte, con el fin de evitar la usencia de
  personal en las diferentes áreas de producción,
  y de ésta manera, descartar el manejo de
  máquinas y equipos por operadores no
  capacitados.

• 5. Aplicar las propuestas generadas por el Plan
  de Mejora Continuo en el Departamento de Envarillado de
  Ánodos, con el fin de disminuir la incidencia del
  retorno de varillas flojas por parte de la Planta de
  Reducción; logrando de esta manera, aumentar los
  niveles de producción ofreciendo una mejor calidad en
  su producto terminado. ..

Referencias
bibliográficas

CEDEÑO, Jesús. Plan de
mejora Continua para la Disminución de las Micro-Demoras
en la Línea de decapado II Adscrita a la Gerencia de
Laminación en Caliente de SIDOR C.A. Noviembre
2010

DUM A. Ángela M. Análisis de las
Condiciones Operativas relacionas con la Limitación de
Equipos existentesen la Zona de Enfriamiento del Tren de
Alambrón por medio del Mejoramiento Continuo en la
Siderurgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR C. A). Noviembre
2009

DOMENECH R., José. Diagrama de Pareto. [En
Línea];

http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/Diagrama_de_Pareto.pdf.
[Consultado: 2011, Noviembre 08].

GÓMEZ B., Luis. Mejoramiento Continuo de
Calidady Productividad.

Técnicas y Herramientas. Segunda Edición
1992

GÓMEZ, Leonel. Matriz FODA. [En
Línea].

http://es.scribd.com/doc/2192293/MATRIZ-FODA

[Consultado: 2011, Noviembre 08]

MORERA, José (2002). Mejoramiento
Continuo. [En Línea].

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/meconti.htm
[Consultado: 2011, Noviembre 08].

PALMIRO, Jiménez. Plan de
Mejora Continua del Proceso de Rociado de Ánodos en el
Área de Envarillado de CVC VENALUM. Junio 2009

Apéndices

Apéndice 1:Almacén
de Ánodos Rechazados

Fuente: Propia

Apéndice 2: Almacén
de Ánodos Cocidos

Fuente: Propia

Apéndice 3: Tapa de Hornos
de Cocción

Fuente: Propia

Apéndice 4: Grúa ECL
de Hornos de Cocción

Fuente: Propia

Apéndice 5: Patio de
Selección de Varillas

Fuente: Propia

Apéndice 6:
FrictionWelder

Fuente: Propia

Apéndice 7: Grúa ECL
de los Complejos I y II

Fuente: Propia

Apéndice 8:
JackingFrame

Fuente: Propia

Apéndice 9: Enderezadora de
Varillas de Línea I

Fuente: Propia

Apéndice 10: Enderezadora
de Varillas de Línea II

Fuente: Propia

Apéndice 11: Falla en la
Soldadura de Puntas por Fricción

Fuente: Propia

Apéndice 12: Cadenas de los
Básquet

Fuente: Propia

Anexos

Anexo 1: Voltios de las Celdas de
Reducción según su Edad

Fuente: Intranet de CVG
VENALUM

Anexo 2: Diagrama de Proceso de
Envarillado de Ánodos

Fuente: Intranet de CVG
VENALUM

DEDICATORIA

A Dios todopoderoso por iluminarme.

A mi querida madre Ynaísa Hernández, que
con su ayuda y paciencia inquebrantable me ayudó a obtener
las más grandes de las herencias: mi
profesión.

A mi padre Virgilio Fuentes, que con su esfuerzo y
consejos logré alcanzar la meta que me había
propuesto.

A mi abuela Carmen Esperanza de Hernández, por
todo su amor y cariño y porque sé que desde el
cielo me sigue cuidando.

A mi familia materna y paterna por todo el apoyo, en
especial a mi tía Nelly Hernández, partícipe
de todas mis luchas y alegrías que con su apoyo
contribuyeron a mi éxito

A todos mis compañeros con quienes
compartí gratos momentos, en especial a Marianella Ferrer,
Luis Guerra, Marlenis Alvarado, Irma Hernández, Evelyn
Camargo y Dayana González.

A ellos les debo mi triunfo.

¡A todos, gracias!

Virnitza Fuentes

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a mi Dios, quien me ha ayudado
dándome salud y sabiduría para realizar este
proyecto.

A mis padres, por darme todo su amor, cariño y
comprensión, por acompañarme siempre en mis
debilidades y fortalezas, tristezas y alegrías, y por ser
ese ejemplo constante de perseverancia, de seguir adelante a
pesar de todos los obstáculos que se
presentaron.

A Iván Turmero "Tutor Académico" por su
apoyo y orientación durante el desarrollo de este
proyecto.

A Víctor Rojas "Tutor Industrial" por brindarme
la ayuda necesaria durante mi estadía en planta y por
todos los esfuerzos realizados para lograr la meta
planteada.

A Luis Núñez, Zobeida Luna, Efraín
La Rosa, Ricardo Carrasquero, Juan Lizardi, Carlos Flores,
compañeros de CVG VENALUM que me brindaron su apoyo y
accesoria durante la realización del informe del trabajo
de grado.

A mis primos Gilberto Fuentes y Rubén Mota, y a
Carlos Camacaropor darme la oportunidad de ingresar a las
instalaciones de CVG VENALUM.

A Mirtila Quintero, a los esposos Asdrubal Ochoa y
Yobana de Ochoa,y a RoxYaguari por el apoyo constantemente en el
cumplimento de este proyecto y a todas las personas que de alguna
forma contribuyeron y me apoyaron a lo largo de mi carrera
universitaria.

Virnitza Fuentes

Trabajo de Grado que se presenta ante el
Departamento de Ingeniería Industrial del Vice-rectorado
Puerto Ordaz UNEXPOcomo un requisito para optar al título
de Ingeniero Industrial.

Autor:

Fuentes H., Virnitza del
C.

Enviado por:

Tutor Académico:

MSc. Ing. Turmero,
Iván

Tutor Industrial: Ing.Rojas,
Víctor

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE
SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

CIUDAD GUAYANA, FEBRERO DE 2012