Tabla 4: Factores de Ocurrencia
(O)
OCURRENCIA | PUNTOS | COMENTARIO | OBSERVACIONES | |||||
Certera | 10 | La falla ocurre casi siempre | ||||||
Muy Alta | 9 | Muy alto número de fallas | Si el Equipo de trabajo presenta discordancias | |||||
Alta | 8 | Alto número de fallas | 1.- Si el descuerdo es en categorías | |||||
Moderadamente Alta | 7 | Ocurrencia de fallas moderada | 2.- Si el desacuerdo es en categorías no | |||||
Media | 6 | Medianamente ocurren fallas | ||||||
Baja | 5 | Ocasionalmente ocurren fallas | ||||||
Leve | 4 | Pocas veces ocurren fallas | ||||||
Muy Leve | 3 | Muy pocas veces ocurren fallas | ||||||
Remota | 2 | Rara vez ocurren fallas | ||||||
Casi imposible | 1 | Nunca ha ocurrido |
Fuente: Cantariño
(2005)
Tabla 5: Factores de Severidad
(S)
SEVERIDAD | PUNTOS | COMENTARIO | OBSERVACIONES | ||||||
Sin efectos | 1 | No hay Efectos | Si el valor cae entre dos valores elegir el | ||||||
Muy leve | 2 | Efecto marginal | Si el equipo de trabajo presenta discordancias | ||||||
Leve efecto | 3 | Leve efecto en la producción | 1. Si el desacuerdo es en categorías | ||||||
Menor | 4 | Menor efecto en la producción | 2. Si el desacuerdo es en categorías | ||||||
Moderado | 5 | Moderado efecto en la producción | |||||||
Significante | 6 | Falla parcial, degradación del | |||||||
Mayor | 7 | ||||||||
Extrema | 8 | Producto y sistema inoperable | |||||||
Seria | 9 | Riesgo potencial, Producto y sistema | |||||||
Riesgo | 10 | Falla súbita con efecto en la seguridad. |
Fuente: Cantariño
(2005)
Fórmula para obtener la falla funcional
más crítica del sistema:
Falla _ más _ crítica=
S*O*D (2)
2.1.4.4 Análisis de criticidad: En
2001 HUERTA(15), señaló que el objetivo de definir
la criticidad de los equipos bien sea expresado en
términos de severidad o en términos más
globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del
análisis de Pareto, que es concentrarse en las causas que
representan el mayor impacto y por lo general son un grupo muy
reducido de la población en estudio, se lograrán
los mayores beneficios. Esto es particularmente cierto cuando se
analizan equipos mecánicos donde se aprecia que el mayor
porcentaje de los problemas está concentrado en un
pequeño grupo de elementos que son los que
automáticamente se convierten en críticos puesto
que desencadenan las mayores pérdidas.
2.1.4.4.1 Análisis de Criticidad
mediante el método de Tony Ciliberti
El método de Jerarquización de Criticidad
Basada en Riesgo, tomado del "National Petroleum Refiners
Association – 1996" y presentado por CILIBERTI(16), tiene
como objetivo el enfoque de técnicas de mantenimiento
preventivo, predictivo, análisis de falla, mantenimiento
correctivo, y análisis de confiabilidad a través de
criterios divididos en impactos en las operaciones, la seguridad
y ambiente. El Método de Tony Ciliberti, establece una
serie de valores como herramientas para la estimación de
cada factor asignándole diferentes pesos en base a las
condiciones de operación, de ambiente y de seguridad que
posean cada equipo o componente en estudio.
Los criterios a considerar durante la aplicación
del Análisis de Criticidad mediante Tony Ciliberti
son:
Potencial Peligro
Intrínseco:
Servicio Manejado (Fluido).
Condiciones de Diseño y
Operación (Temperaturas, Presión, etc.).
Potencial de Peligro en Seguridad Higiene y
Ambiente
Factor de Mitigación de Riesgo
(SHA).
Potencial de Peligro en el Proceso
Flexibilidad y opción
operacional.
Frecuencia de Fallas
Número de fallas al
año.
2.1.4.4.2 Aspectos a considerar para la
realización del análisis de criticidad según
TONY CILIBERTY
Información recabada para el
estudio
Para la realización del análisis de
criticidad se debe recopilar la información mostrada en la
figura 1
Fuente: Tony Ciliberty
Figura 1: Información a recabar
para la realización del análisis de
criticidad
Conformación del equipo natural de
trabajo
Para prioritizar la criticidad en el sistema en estudio,
se debe conformar un equipo natural de trabajo, estructurado por
personas relacionadas directamente con la operación y el
mantenimiento de dicho sistema.
El Equipo de Trabajo, deberá estar conformado por
un facilitador y personal de las organizaciones involucradas en
el estudio tales como: operaciones, mantenimiento, procesos,
ingeniería, SHA, entre otros. Este estuvo conformado por
el siguiente personal:
En la mesas de trabajo se debe aclarar el objetivo de la
actividad y definir los acuerdos de trabajo que
conllevarán a culminar el análisis de forma
adecuada. Estos acuerdos deben estar referidos a: horario,
planificación de las reuniones, equipos y sistemas bajo
estudio, entre otros aspectos.
El facilitador deberá ser el responsable de
conducir el análisis. Ningún integrante del grupo
podrá imponer su criterio al grupo para orientar los
resultados a su punto de vista personal. El facilitador
identificará los equipos y sistemas a ser analizados en el
análisis de criticidad. Debe existir un verdadero consenso
en las opiniones del grupo de trabajo.
Cada miembro del equipo deberá tener roles y
responsabilidades claras, y cada compromiso del equipo debe ser
asumido por cada persona como si fuera propio. De esta forma el
trabajo individual se orientará al desempeño
común del equipo.
Diagramas de entrada – proceso –
salida
Los Diagramas Funcionales de ENTRADA – PROCESO – SALIDA
(EPS), indican de manera lógica y coherente la
interconexión de las diversas etapas que comprende el
proceso, y definen el contexto operacional de los equipos bajo
estudio. Las funciones de los activos y sus respectivos
estándares de ejecución se deben realizar de
acuerdo a las exigencias operacionales y/o a la capacidad de
diseño de los mismos.
En la figura 2 se representan en forma de cuadrado el
sistema que inicia el proceso, señalando de donde proviene
la materia prima a procesar, correspondiente a los sistemas en
estudio. Al igual que para las salidas, las cuales están
asociadas a las funciones inherentes a cada sistema, equipo o
parte y a los productos primarios los cuales constituyen los
principales propósitos del sistema, equipo o parte y los
secundarios los cuales se derivan de funciones principales que
cumple el sistema, equipo o parte.
Fuente: Carlos Parra
Figura 2: Diagrama Entrada – Proceso –
Salida
APLICACIÓN DEL MÉTODO DE TONY
CILIBERTY
Para su ejecución, la técnica
plantea 2 fases, las cuales son las siguientes:
A. Establecimientos de criterios.
B. Evaluación de criticidad.
A. Establecimiento de
Criterios.
Para cada elemento se establecieron los
parámetros de evaluación del método de Tony
Ciliberty. Para la aplicación del método de Tony
Ciliberti en la mesa de trabajo se plantearon algunas preguntas
modelo:
1. ¿Dónde está ubicado
el equipo?.
2.¿Cuál es el servicio que
maneja el equipo y cual es su función?.
3. ¿El equipo posee facilidades de
bloqueo?.
4. ¿La falla o no disponibilidad del equipo
pudiese afectar la seguridad (Personal o instalaciones), la salud
o el ambiente?.
5. ¿Existe una opción de proceso para
mitigar las consecuencias en SHA?.
6. ¿La falla o no disponibilidad del equipo
pudiese afectar la normal producción de la
unidad?.
6.1. ¿Ocasiona la pérdida completa de la
capacidad de producción?.
6.2. ¿Ocasiona la pérdida de uno o mas
productos de la unidad?.
6.3. ¿Forzaría a recircular o a realizar
desvíos hacia tanque para reprocesar?.
6.4. ¿Reduce la eficiencia y confiabilidad a
largo plazo?.
6.5. ¿Ocasiona la pérdida de calidad del
producto o del control avanzado?.
7. ¿Existe una opción de proceso o equipo
de respaldo ("spear") para mitigar la consecuencia en el
proceso?.
B. Evaluación de
criticidad
En principio se debe hallar el ICSHA (índice de
criticidad de consecuencias en Seguridad, Higiene y Ambiente) de
donde:
ICSHA = FCSHA – FRSHA – FMSHA.
ICSHA = Índice de criticidad basado
en SHA.
FCSHA = Factor de criticidad en
SHA.
FRSHA = Factor de reducción en
SHA.
FMSHA = Factor de mitigación en
SHA.
Utilizando la Tabla No 6, se halla el criterio de
evaluación factor de criticidad de SHA (FCSHA), y se
establece con el riesgo químico del fluido de proceso con
la clasificación de la NFPA, donde se considera la
toxicidad, inflamabilidad y reactividad en una escala del 0 al 4.
Adicionalmente se considera las condiciones de operación
como son: temperatura, presión y R.P.M.
Tabla 6: Criterios de Evaluación Factor de
Criticidad en SHA (FCSHA)
Fuente: Tony Ciliberty
El mayor de los 4 parámetros
(servicio, temperatura, presión y revoluciones por minuto)
determina el valor final de FCSHA.
Utilizando la tabla 7 se halla el factor
FRSHA (Factor de Reducción de SHA) el cual considera la
posibilidad de que la falla del equipo genere consecuencias sobre
la seguridad, la salud y medio ambiente:
Tabla 7: Criterios de Evaluación del Factor de
reducción de consecuencias (FRSHA)
Fuente: Tony Ciliberty
Utilizando la tabla 8 se halla el factor
FMSHA (Factor de Mitigación de SHA) el cual evalúa
si existe maniobra operacional o dispositivos de seguridad que
permita mitigar las consecuencias:
Tabla 8: Criterios de Evaluación del Factor de
mitigación en SHA (FMSHA)
Fuente: Tony Ciliberty
CÁLCULO DEL ÍNDICE DE CRITICIDAD EN
BASE AL PROCESO:
ICP = FCP – FRP
ICP = Índice de criticidad del
proceso
FCP = Factor de criticidad del
proceso
FRP= Factor de respaldo de
proceso
En principio se halla el factor de
criticidad de proceso FCP el cual evalúa la
afectación de falla sobre las operaciones de acuerdo a las
categorías mostradas en la Tabla 9:
Tabla 9: Criterios de Evaluación del Factor de
Criticidad de Procesos (FCP), para el Cálculo del
Índice de Criticidad por Procesos (ICP).
Fuente: Tony Ciliberty
Posteriormente se halla el Factor de Criticidad del
Proceso (FRP), el Factor de Respaldo del Proceso (FRP), es un
factor de corrección del factor anterior en función
de si el equipo posee un respaldo o existe alguna maniobra
operacional que evite consecuencias en las operaciones (Ver Tabla
10):
Tabla 10: Criterios de Evaluación del Factor de
Respaldo de Proceso (FRP), para el Cálculo del
Índice de Criticidad por Procesos (ICP)
Fuente: Tony Ciliberty
Posteriormente en base al registro de fallas, se haya la
Frecuencia de fallas según tabla 11. Inicialmente se
clasifica a los equipos por familia ya sea en rotativo o
estático, en donde la frecuencia de falla se define de la
siguiente manera:
Tabla 11: Criterio para el análisis de
Fallas
Fuente: Tony Ciliberty
Cálculo del Índice de criticidad en
base al proceso basado en el riesgo (IGCBR)
IGCBR = ICSHAP (Índice de criticidad basado en
Seguridad, Higiene y Ambiente y Procesos) vs FREC.
FALLAS
Luego el valor de ICSHAP = ICSHA & ICP (valor de
consecuencia de las fallas), se utiliza en la tabla 12, junto con
el valor de frecuencia de fallas para hallar el IGCBR
(Índice Global de criticidad basado en riesgo) el cual
está formado por una letra que indica la
clasificación del riesgo (alta, media, baja y no
crítico), y tres dígitos seguidos que varían
del 0 (menor impacto) al 4 (mayor impacto), que indican las
implicaciones de falla del equipo en la seguridad y ambiente, en
el proceso y la frecuencia de falla.
Tabla 12: Matriz de índice
global de criticidad basado en riesgo
Fuente: Tony Ciliberty
De la tabla anterior se observa y se obtiene:
Posición del índice global de criticidad
basado en riesgo (A) = Alta criticidad.
Posición del índice global de criticidad
basado en riesgo (B) = Criticidad media.
Posición del índice global de criticidad
basado en riesgo (C) = Baja criticidad.
Posición del índice global de criticidad
basado en riesgo (D) = No crítico.
2.1.4.5 – Planes de
Mantenimiento
Los planes de mantenimiento son un conjunto
instrucciones que agrupa las tareas, inspecciones o actividades,
seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un
activo, estableciendo para ello una frecuencia de
ejecución, análisis de riesgos, mano de obra,
tiempo de ejecución, repuestos, materiales y herramientas
o equipos especiales(1).
Para elaborar un buen plan de mantenimiento, se deben
tomar ciertas medidas que sirvan para aprovechar los recursos y
cumplir con la ejecución de las tareas, las cuales
son:
Agrupar las actividades en base a Frecuencia y
condición de ejecución, especialidad de la mano
de obra, tiempo estimado de ejecución y secuencia de
producción.Conocimiento de la capacidad o fuerza laboral de los
distintos puestos de trabajo.Activación, seguimiento y obtención,
de todos los insumos necesarios, para realizar las
actividades dentro del plan.Un efectivo sistema de administración de
mantenimiento y Definición de recursos que
ejecutarán.
2.2 PRODUCTOS QUE SE OBTIENE EN LA FAJA
DEL ORINOCO
En el 2000 Según MARTÍNEZ (17) Las
definiciones aplicables a La Faja del Orinoco son:
2.2.1 Hidrocarburos: Sustancias químicas
compuestas exclusivamente de hidrógeno y
carbono.
2.2.2 Petróleo: Mezclas predominantemente de
hidrocarburos que existen en la naturaleza.
2.2.3 Petróleo crudo: Petróleo con una
viscosidad dinámica igual o menor a 10.000 mili pascales a
la temperatura del yacimiento y presión
atmosférica, libre de gas.
2.2.4 Crudo pesado natural: Porción de
petróleo con una viscosidad dinámica igual o mayor
a 10.000 mili pascales a la temperatura del yacimiento y
presión atmosférica, libre de gas.
2.3 EQUIPOS ASOCIADOS AL SISTEMA DE
DESHIDRATACIÓN/DESALACIÓN DEL MODULO DE
PRODUCCIÓN Y EMULSIFICACIÓN -1 (MPE-1) DEL DISTRITO
MORICHAL.
2.3.1 Deshidratador electrostático:
MINDIOLA(18) señala que un Deshidratador
electrostático esta compuesto por un recipiente
hermético a presiones moderadas y por un equipo auxiliar
que depende del diseño. La corriente eléctrica,
automáticamente controlada, entra al tratador luego de
haber sido transformada en una de alto voltaje apropiado. Se usan
uno o dos transformadores de 220 a 440 voltios y un voltaje de
11000 a 33000 voltios. A la instalación se le agregan
dispositivos de control automático de flujo. La
emulsión que va a ser tratada entra al deshidratador,
entre dos electrodos de los cuales uno es fijo y el otro puede
moverse en un plano vertical para ajustar convenientemente la
distancia entre ellos. Una vez que se produce la ruptura de la
emulsión, el agua es drenada y el petróleo limpio
fluye por la parte superior de la unidad.
2.3.2 Desalador electrostático(18): Ídem
al Deshidratador electrostático la diferencia esta en que
a este se le inyecta agua fresca.
2.3.3 Bombas centrifugas: Según
INTERNET(19) una bomba centrifuga es una máquina
que consiste de un conjunto de paletas rotatorias encerradas
dentro de una caja o cárter, o una cubierta o coraza. Se
denominan así porque la cota de presión que crean
es ampliamente atribuible a la acción centrífuga.
Las paletas imparten energía al fluido por la fuerza de
esta misma acción. Así, despojada de todos los
refinamientos, una bomba centrífuga tiene dos partes
principales: (1) Un elemento giratorio, incluyendo un impulsor y
una flecha, y (2) un elemento estacionario, compuesto por una
cubierta, estoperas y chumaceras.
Los datos técnicos, las condiciones de
diseño y operación, históricos de fallas de
los equipos recabadas en el levantamiento de información,
se muestran en las tablas 13, 14, 15, 16, 17, 18 y 19 a
continuación:
Tabla 13: Condiciones de operación de los Equipos
Dinámicos Tren A del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1
Fuente: Propia
Tabla 14: Equipos Estáticos Sub sistema Tren A del
sistema de Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
DM-201A | DS-202A | DS-202B | DS-201A | DS-201B | |
Presión de operación (Psig) | 150 | 120 | 120 | 120 | 120 |
Presión de diseño (Psig) | 200 | 232 | 232 | 200 | 232 |
Temperatura de operación (°F) | 284 | 270 | 270 | 270 | 270 |
Temperatura de diseño (°F) | 650 | 500 | 500 | 325 | 500 |
Fluido manejado | Crudo húmedo diluido con un contenido de agua | Crudo húmedo diluido con un contenido | Crudo húmedo diluido con un contenido |
Fuente: Propia
Tabla 15: Equipos Dinámicos Sub sistema Tren B del
sistema de Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
Fuente: Propia
Tabla 16: Equipos Estáticos Sub sistema Tren B del
sistema de Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
DM-201B | DS-201C | DS-201D | DS-202C | DS-202D | ||
Presión de operación (Psig) | 150 | 120 | 120 | 120 | 120 | |
Presión de diseño (Psig) | 200 | 200 | 200 | 200 | 200 | |
Temperatura de operación (°F) | 284 | 270 | 270 | 270 | 270 | |
Temperatura de diseño (°F) | 650 | 325 | 325 | 325 | 325 | |
Fluido manejado | Crudo húmedo diluido con un contenido de agua | Crudo húmedo diluido con un contenido | Crudo húmedo diluido con un contenido |
Fuente: Propia
Tabla 17: Características de
cada equipo Estático del Tren A
Fuente: Propia
Tabla 18: Características de
cada equipo Estático del Tren B
Fuente: Propia
Tabla 19: Características de
cada equipo Dinámico del Tren A y Tren B
Fuente: Propia
2.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE LA
MPE-1
La Planta de Manufactura MPE-1, está conformada
por las siguientes áreas de proceso: tratamiento de crudo
extrapesado (alimentación, precalentamiento primario,
deshidratación/desalación), calentamiento y
despojamiento. (Ver figura 3).
La corriente de crudo húmedo diluido proveniente
de las Estaciones de Flujo J-20 y O-16 Área Extrapesado
del Distrito Morichal, previo calentamiento en los
intercambiadores E-101 A/B/C/D, hasta una temperatura de 118
°F, es recibido en el tanque de almacenamiento TK-109001, con
un contenido de agua menor a 30% y un contenido de sal en el
intervalo de 12000 a 30000 ppm NaCl (con base en la fase
acuosa).
Fuente: LAGOVEN 1995
Figura 3: Esquema del proceso de la
MPE-1
Mediante las bombas de carga P-201 A/B/C/D/E, esta
corriente pasa hacia los procesos de precalentamiento primario y
deshidratación-desalación los cuales constan de dos
(2) trenes (Tren A y Tren B) de similar capacidad que trabajan en
paralelo. A continuación se explica el proceso para un
solo tren:
El tren de precalentamiento primario consta de cuatro
unidades de intercambio de calor en serie, en los cuales se
intercambia calor con las corrientes de diluente y crudo tratado
provenientes de la torre despojadora T-201, a fin de alcanzar la
temperatura óptima para el posterior proceso de
deshidratación-desalación. El crudo húmedo
diluido proveniente de las bombas P-201 A/B/C/D/E entra en el
intercambiador de carcaza y tubos E-201, por el lado carcaza en
el cual eleva la temperatura a 130°F aproximadamente,
aprovechando el calor del diluente de la torre despojadora T-201,
que circula por el lado tubos a 240 °F.
Posteriormente el crudo húmedo diluido entra al
intercambiador E.202 el cual opera con un arreglo de seis (6)
intercambiadores de tubo y carcaza en serie, en donde se eleva la
temperatura del crudo Húmedo que circula por los tubos
hasta 190 °F, aprovechando el calor del crudo extrapesado
seco que circula por la carcaza a una temperatura aproximada de
270 °F proveniente de la torre despojadora T-201, previo paso
de este por los intercambiadores E-204, pertenecientes al tren de
calentamiento primario y el intercambiador E-207, perteneciente
al tren de calentamiento.
A continuación dicho crudo entra al
intercambiador de tubo y carcaza E-203, por el lado carcaza en
donde la temperatura se eleva hasta 215 °F, aproximadamente,
aprovechando el calor del diluente proveniente de la torre
despojadora T-201 que circula por el lado tubos a 350 °F
aproximadamente. Seguidamente el crudo húmedo diluido
entra por la carcaza de los 4 intercambiadores E-204, arreglados
en serie, elevando su temperatura por encima de 255 °F,
aprovechando el calor del crudo extrapesado seco que circula a
una temperatura de 350 °F aproximadamente, proveniente de la
torre despojadora T-201, previo paso de este por el
intercambiador E-207.
2.4.1 Descripción detallada del sistema de
Desalación/Deshidratación de la MPE-1
Fuente: Propia
Figura 4: Sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
El crudo precalentado que proviene de los
intercambiadores E-204, entra al proceso de
deshidratación-desalación el cual consta de dos
trenes (Trenes A y B) formados cada uno por un separador
mecánico (DM-201 A/B) que trabajan en paralelo y cuatro
desaladores electrostáticos que operan en serie (1ra y 2da
etapa), (Ver figura 5).
Fuente: Propia
Figura 5: Sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
El crudo Húmedo diluido proveniente de la etapa
de precalentamiento llega al separador mecánico DM-201A/B
a través de una línea de 10 pulgadas tanto para el
tren A como para el Tren B (Ver en Anexo 1 planos
E0542-710101-DP20810 y E0542-710101-DP20808).
Dicho crudo Húmedo llega a una temperatura de 285
ºF y a una presión de 306 Psig. En la salida de cada
Deshidratador mecánico, el crudo tiene una presión
de 306 Psig.
En los Separadores mecánicos DM-201A se
proporciona el tiempo necesario para la separación del
agua asociada al crudo húmedo diluido. Este equipo debe
operar a una presión por encima de la presión de
vapor de la mezcla agua/crudo que contiene. El agua que es
separada del crudo por decantación, es drenada hacia el
SIAE.
A la salida del Separador mecánico DM 201A/B la
corriente de crudo diluido tiene un contenido de agua entre 3 y
5% v/v, posteriormente se divide en dos corrientes iguales (52,8
MBD) para los Desaladores DS-202A y DS-201A, los cuales forman
parte del Tren A, y para el Tren B.
Seguidamente el crudo antes de entrar a la primera etapa
de Desalación, se mezcla con la recirculación del
agua salada drenada desde la segunda etapa de desalación,
a través de los equipos DS-201B/D (Tren A) y DS-202B/D
(Tren B), por medio de las bombas P-202 A/B/C para el Tren A y
P-202 D/E/F para el Tren B.
La primera etapa de desalación
electrostática está conformada por los equipos:
DS-201A, DS-202A (Tren A) y DS-201C, DS-202C (Tren B) y la
principal función de dicha etapa es remover el agua que se
encuentra emulsionada y obtener un Crudo pesado húmedo
diluido con un contenido máximo de 3% v/v de
agua.
Los Desaladores Electrostáticos trabajan con
corriente alterna, disponen de rejillas paralelas horizontales,
con una separación de 10 pulgadas, diseñados para
manejar 20 BD/pie*2 de rejilla y de 2000 a 500 voltios por
pulgadas de separación entre rejillas (Ver Figura
6).
Fuente: Propia
Figura 6: Desalador
Electrostático DS-201C
En la salida de la primera etapa de Desalación se
obtiene una presión normal del proceso de 250 Psig y una
temperatura de 283 ºF
Después de salir el crudo de la primera etapa de
desalación con aproximadamente 3% de agua y sedimentos, se
mezcla con agua fresca enviada por las bombas P-207A, y la bomba
P-207B, previo calentamiento (hasta 285 °F) en los
intercambiadores E-103 A/B. Esta agua fresca se contacta con las
gotas de agua salada presente en el Crudo pesado produciendo dos
efectos, por un lado mejora el proceso de coalescencia y
decantación del agua y por otro, disminuye la salinidad
del agua remanente a través de la generación de
campos eléctricos.
La segunda etapa de desalación
electrostática está conformada por los equipos:
DS-202B y DS-201B (Tren A) y DS-201D y DS-202D (Tren B), la
principal función de dicha etapa es remover el agua que se
encuentra emulsionada y obtener un Crudo pesado húmedo
diluido con un contenido máximo de 1% v/v de agua y
salinidad menor a 15 PTB.
Las variables de proceso en la salida de los Desaladores
de la segunda etapa tienen un promedio de 282 ºF y una
presión de 520 Psig.
El crudo diluido deshidratado y desalado después
de salir de la segunda etapa de Deshidratación y
Desalación es enviado por medio de las Bombas P-203A de la
Bomba P-203B; de la Bomba P-203C, de la Bomba P-203D, al proceso
de precalentamiento secundario, el cual esta conformado por los
intercambiadores E-206 y E-207 y cuatro hornos de fuego directo
F-201 A/B/C/D, de esta manera el crudo alcanza las condiciones
óptimas para el proceso de despojamiento.
En principio la corriente de crudo diluido entra al
intercambiador E-206, el cual opera con un arreglo de dos (2)
intercambiadores de tubo y carcaza en serie, y eleva su
temperatura hasta 324 °F. Como medio de calentamiento se
utiliza un corte lateral de la torre despojadora. Posteriormente,
el crudo entra al intercambiador E-207, que trabaja en serie, y
eleva su temperatura hasta 454 °F aprovechando el calor del
crudo tratado proveniente de la torre despojadora
T-201.
En este punto las corrientes de Crudo pesado diluido del
tren A y del tren B se unen y la resultante entra a un conjunto
de calentadores de crudo, constituidos por cuatro (4) hornos de
fuego directo que trabajan en paralelo y donde se alcanza una
temperatura superior a 570 °F requerida para el proceso de
separación crudo/diluente en la torre despojadora
T-201.
El crudo diluido sale del tren de calentamiento y entra
a la sección de despojamiento conformada por la torre
despojadora T-201 y sus equipos asociados.
El crudo tratado proveniente de la torre, se
envía mediante las bombas P-204 A/B/C hacia los trenes de
precalentamiento secundario (Tren A y Tren B), al intercambiador
E-207 y a los trenes de precalentamiento primario (Tren A y Tren
B), a los intercambiadores E-204 y E-202, tal como se
mencionó anteriormente. Finalmente, el crudo pasa a una
etapa de enfriamiento en el intercambiador con agua E-211,
alcanzando una temperatura de 170 °F para ser almacenado en
los Tk´s 10001 y 10003.
CAPÍTULO III
Marco
metodológico
En este capítulo se explica como se
realizó el estudio, la muestra con la que se
trabajó, se describe el tipo de investigación
aplicado, el nivel y diseño de la misma, de igual manera
se menciona la población y muestra, además de
destacar la técnica y los instrumentos de
recolección de datos. Finalmente se describen cada una de
las fases que conllevaron al diseño del MCC en el sistema
de Deshidratación/Desalación del la
MPE-1.
1. TIPO DE
ESTUDIO
La investigación será del tipo
"Proyecto Factible" (Manual de trabajos de grado de
especialización y maestría y tesis doctorales,
Fedupel 1998:7(21)), el cual se caracteriza por estar dirigido a
la elaboración de una propuesta de un modelo operativo
viable para solucionar necesidades de un sistema, y el trabajo
planteado propondrá un plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad que disminuirá los costos por
producción diferida y por mantenimientos no programadas,
además permitirá establecer una sistema de
mantenimiento preventivo.
Este trabajo cumplió con las etapas generales de
levantamiento de información, diagnóstico,
fundamentación teórica, procedimiento
metodológico para la creación del plan de
mantenimiento.
El diseño de la investigación de este
trabajo fue de Campo, el cual se caracterizó por el
análisis sistemático de problemas en la realidad,
con el propósito bien sea de describirlos, interpretarlos,
explicar su causas y efectos o predecir su ocurrencia. En este
trabajo se tomaron los datos directamente del sitio en estudio
(Sistema de deshidratación/Desalación de la
MPE-1).
2. MUESTRA
Según Hernández (2007) (22) por
muestra se entiende a una parte seleccionada o fracción de
la población que se estudia. Para que una muestra sea
representativa debe cumplir con determinados requisitos
fundamentales:
1. El método de selección de la muestra
debe permitir que todos los individuos o miembros de un universo
tengan la misma probabilidad e independencia (uno del otro) de
ser seleccionados en la muestra.
2. El tamaño de la muestra sea lo
suficientemente grande para reflejar las características
del universo que le interesan al investigador.
La muestra seleccionada para este estudio fueron los
equipos que conforman al sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 (Ver Tabla
20), para lo cual:
DM: Separador mecánico.
DS: Deshidratador
Electrostático.
P: Bomba Centrifuga.
Tabla 20: Equipos que conforman el sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
Fuente: Propia
3. INSTRUMENTOS
3.1 RECOLECCIÓN DE DATOS.
Para la recolección de información que
sirvió de soporte para esta investigación de
teoría de MCC, Análisis de criticidad y conceptos
de índices de mantenimiento, se realizaron consultas a
bibliografías especializadas, revistas, trabajos de grado
e Internet (Ver figura 7).
En cuanto a los datos necesarios para diagnosticar la
situación actual del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1, se
utilizaron las técnicas de observación, entrevista
y encuesta. El instrumento para obtener la información
técnica de campo, fue una guía de
observación donde se registraron sistemáticamente
los datos (Ver figura 7).
Fuente: Propia
Figura 7: Instrumentos y
técnicas para la recolección de
datos
3.2 ANÁLISIS DE LOS DATOS.
Para efectuar el diagnóstico de la
situación actual del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 se realizaron
los diagramas EFS (Entrada, Función, Salida) para cada uno
de los equipos. Además se utilizó la técnica
de Análisis de criticidad según Tony Ciliberty y se
calcularon indicadores de mantenimiento como Confiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad, TPO (Tiempo promedio operativo) y
TPFS (Tiempo promedio fuera de servicio) (Ver Tabla
21).
Posteriormente se analizaron los modos y efectos de las
fallas para cada uno de los equipos de dicho sistema.
Una vez que se recolectaron y se analizaron los datos,
se definió cuales son los equipos más
críticos del sistema, y se aplicó la
filosofía de MCC para la creación del plan de
mantenimiento, lo cual incluye la frecuencia para realizar las
actividades de mantenimiento y los responsables de cada una de
ellas.
Tabla 21: Variables a utilizar en el análisis
de datos del sistema de Deshidratación/Desalación
de la MPE-1
Variable | Instrumento/Técnica | Fuente |
TPO | Guía/Cálculo en base al registro de | SAP PM/Registros de Fallas |
TPFS | Guía/Cálculo en base al registro de | Registros de fallas |
Disponibilidad | Guía/Cálculo en base al registro de | Registros de fallas |
Confiabilidad | Guía/Cálculo en base al registro de | Registros de fallas |
Costos | Guía | SAP |
Planes de mantenimiento | Guía/Entrevista | Equipo natural de trabajo (Personal de Mtto, |
Índice Global de criticidad | Guía/Cálculo en base al | Equipo natural de trabajo (Personal de Mtto, |
Fuente: Propia
4. DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y
OPERACIONAL DE LAS VARIABLES
Variable: Tiempo promedio operativo
Definición conceptual
Se define como el tiempo promedio que es capaz de operar
el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del
período considerado; este constituye un indicador
indirecto de la confiabilidad del equipo o sistema.
Definición operacional
Indica el tiempo en el cual cualquier equipo
dinámico o estático del sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1
operó.
Variable: Tiempo promedio fuera de
servicio
Definición conceptual
Indica el tiempo en el cual el activo se encuentra
indisponible. Este índice esta formado por el tiempo para
reparar (TPR) y el tiempo fuera de control (TFC).
Definición operacional
En el sistema de Deshidratación/Desalación
de la MPE-1 el tiempo promedio fuera de servicio empieza la
momento de que para el equipo por falla y culmina cuando el
equipo vuelve a su estado operativo.
Variable: Disponibilidad
Definición conceptual:
Es una función que permite estimar en forma
global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que
un equipo esté disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado.
Definición operacional:
En el sistema de Deshidratación/Desalación
de la MPE-1 la disponibilidad se estima en forma global el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo
esté disponible para cumplir la función para la
cual fue destinado. A través del estudio de dos factores,
el TPO y el TPFS, es posible para la gerencia evaluar distintas
alternativas de acción para lograr los aumentos necesarios
de disponibilidad.
Variable: Confiabilidad
Definición conceptual:
Capacidad de un producto de realizar su función
de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede
definir también como la probabilidad en que un producto
realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas
Definición operacional:
Probabilidad de que el tren A y el Tren B del sistema de
Deshidratación/Desalación funcionen de acuerdo a
las especificaciones operacionales y de diseño en forma
continua durante una período de tiempo específico y
a las condiciones ambientales de Morichal.
Variable: Costos
Definición conceptual:
Es el sacrificio, o esfuerzo económico que se
debe realizar para lograr un objetivo.
Definición operacional:
La variable costos en el sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 es estimulada
a través de la optimización del uso de mano de
obra, cantidad de materiales, contratos y minimizar tiempos de
paro; estableciendo objetivos atractivos desde el punto de vista
de un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
Variable: Planes de mantenimiento
Definición conceptual:
Es un instrumento técnico-administrativo que
permite orientar las labores y acciones que, en forma
periódica o extraordinaria, deban efectuarse con la
finalidad de mantener en perfecto estado de mantenimiento y de
funcionamiento un sistema para lograr la eficiente
operación que busca satisfacer las diversas necesidades
del mismo.
Definición operacional:
Los planes de mantenimiento son un conjunto
instrucciones que agrupa las tareas, inspecciones o actividades,
seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un
activo, estableciendo para ello una frecuencia de
ejecución, análisis de riesgos, mano de obra,
tiempo de ejecución, repuestos, materiales y herramientas
o equipos especiales(1).
Variable: Índice Global de
criticidad
Definición conceptual:
Es la valoración global del fallo, indica la
prioridad con que se deben aplicarse acciones preventivas. Viene
dado por el ICSHAP (Índice de criticidad basado en
Seguridad, Higiene y Ambiente y Procesos) vs FREC.
FALLAS.
Definición operacional:
Indica el grado de jerarquización con que se
deben tomar acciones de mantenimiento en el tren A y tren B del
sistema de Deshidratación y Desalación de la
MPE-1.
5. PROCEDIMIENTO UTILIZADO PARA LA
ELABORACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO
A continuación en la Figura 8 se describe el
procedimiento paso a paso utilizado en la elaboración de
este proyecto de grado:
Fuente: Propia
FIGURA 8 PROCEDIMIENTO UTILIZADO PARA
LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO
CAPITULO IV
Diagnóstico
del sistema de deshidratación/desalación de la
MPE-1
A continuación se muestra los resultados
obtenidos del diagnóstico realizado al sistema de
deshidratación/desalación de la MPE-1, en donde se
recopila el registro de fallas, la inspección visual
realizada a cada equipo y los resultados del análisis de
criticidad realizado según la metodología de Tony
Ciliberty.
COMPONENTES A EVALUAR
Los componentes a evaluar pertenecen al sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 (Ver Figura
3). Para el proceso de división de los componentes y/o
equipos asociados al sistema de
deshidratación/Desalación, el equipo natural de
trabajo decidió que cada elemento a estudiar sea evaluado
por separado para así jerarquizarlos según su
impacto en la seguridad, ambiente y producción.
Es por ello que para efecto del presente trabajo, se
procedió a dividir el tren A y B del sistema de
deshidratación y desalación por componentes y
equipos, a fin de determinar las más criticas, con el
objeto de posteriormente aplicar la filosofía MCC. Los
equipos considerados a estudiar para el análisis de
criticidad se muestran en la tabla 22:
Tabla 22: Equipos considerado para
estudio de análisis de criticidad
CONFORMACIÓN DEL EQUIPO NATURAL DE
TRABAJO
En esta etapa se procedió a conformar el equipo
natural de trabajo, estructurado por personas relacionadas
directamente con la operación, la seguridad, el proceso y
el mantenimiento de la Estación Principal:
Un facilitador.
Personal de Procesos.
Personal de mantenimiento operacional MPE-1.
Personal de SHA.
Personal de Operaciones.
REALIZACIÓN DE LOS DIAGRAMAS
FUNCIONALES DE ENTRADA – PROCESO – SALIDA (EPS)
Los diagramas EPS se realizaron para cada tipo de equipo
del sistema de Deshidratación/Desalación (Ver
Figuras 9, 10, 11 y 12) respectivamente, determinando las
funciones y los estándares de funcionamiento, considerando
el contexto operativo de cada sistema en particular, las
variables que entran y salen del mismo, los sistemas asociados,
los dispositivos de seguridad y el perfil de
operación:
Fuente: Propia
Figura 9: Diagrama EPS para el
Desalador Electrostático asociado a la primera etapa del
sistema de Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
Fuente: Propia
Figura 10: Diagrama EPS para las
bombas de recirculación de agua salada del sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1.
Fuente: Propia
Figura 11: Diagrama EPS para la Bomba
de recirculación de agua salada asociado al sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1.
Fuente: Propia
Figura 12: Diagrama EPS para el
Separador mecánico asociado al sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1.
1 INSPECCIÓN
VISUAL
En las tablas 36, 37, 38 y 39 del Apéndice 1, se
resume la inspección visual realizada a los equipos
estáticos y dinámicos, del sistema de
Deshidratación / Desalación de la MPE-1, con el
propósito fundamental de verificar la integridad
física, y mecánica de cada una de las partes
(Aislamiento térmico, Boquillas, soportería e
infraestructura) que conforma a cada equipo, lo cual
generó necesidades de mantenimiento preventivo y/o
correctivo. La frecuencia de inspección establecida en la
planta para los equipos estáticos es anual, por lo
crítico del proceso. El análisis de vibraciones en
los equipos dinámicos se realiza mensual. Los criterios de
aceptación y rechazo de cada componente fueron tomados de
las normas PDVSA. Entre las observaciones más importantes
destacan las siguientes:
Para los equipos
Estáticos:
El aislamiento térmico que recubre el cuerpo
de algunas separadores y Deshidratadores se encuentra
deteriorado, lo que permite la entrada de humedad generando a
futuro corrosiónFuga de crudo por la prensa empaque asociada a
Boquilla en algunos Deshidratadores y Desaladores
Para los equipos
dinámicos:
Desgaste en la pintura de la carcaza de algunas de
las Bombas.Skid o patín en algunas de las Bombas se
encuentra deteriorado
2 REGISTROS DE
FALLAS
En base a la búsqueda de información
realizada, no se evidencia registros de indicadores de fallas en
años anteriores al 2005 referidos a las instalaciones del
Sistema de Deshidratación Desalación de la MPE-1
del Distrito Morichal. La información de registros de
fallas fue tomada del Departamento de confiabilidad de la
Superintendencia de Ingeniería de Mantenimiento adscrito a
la Gerencia de mantenimiento.
En el estudio realizado, se tomaron en
consideración las paradas imprevistas atribuibles al
funcionamiento del equipo en las disciplinas: mecánica,
electricidad e instrumentación. No fueron tomadas en
cuenta las paradas planificadas de mantenimiento preventivo e
inspección.
En la tabla 23 se resume el número de fallas que
obtuvo cada equipo entre los años 2006 y 2007, resaltando
los equipos que tuvieron una cantidad mayor o igual a 2, los
cuales fueron utilizados en los estudios de confiabilidad y
disponibilidad realizados.
Tabla 23: Cantidad de fallas para los equipos del
sistema de Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
Fuente: Propia
En las tabla 24 y 25 se presentan los registros de
fallas ordenados por fecha de ocurrencia en forma descendente
tanto para el Tren A como para el Tren B. En dichas tablas
también se muestran los resultados de los cálculos
hechos para hallar TPPR, TPO y TMEF en cada equipo.
En el año 2006 se registraron en el Sistema de
Deshidratación/Desalación para el Tren A un total
de 5 fallas, 100% asociados a equipos rotativos. De este
número de eventos, los cinco corresponden a la disciplina
mecánica. En el año 2007 para el Tren A un total de
3 fallas 100% asociados a equipos rotativos. De este
número de eventos, los tres corresponden a la disciplina
mecánica.
Tabla 24: Resumen historial de fallas
Tren A
Fuente: Propia
En el año 2006 para el Tren B se registraron un
total de 13 fallas, 9 asociados a equipos rotativos y 4 a equipos
estáticos. De este número de eventos, 9
correspondieron a la disciplina mecánica y 4 a fallas
eléctricas. En el año 2007 se registraron un total
de 6 fallas, 40 % asociadas a equipos rotativos y 60% a equipos
estáticos. De este número de eventos 2
correspondieron a la disciplina mecánica y 4 a la
disciplina de electricidad e instrumentación.
Tabla 25: Resumen historial de fallas
Tren B
Fuente: Propia
En el Gráfico N° 3 se muestra el diagrama de
Pareto realizado para los equipos del Tren A en donde en el eje X
describe los modos de fallas asociados a dichos equipos y en el
eje y se cuantifican las frecuencias de cada modo de
falla.
La frecuencia de fallas en la Bomba P-202C y de la bomba
P-202A representa el 75 % del total de fallas ocurridas durante
el año 2006 y 2007 en el Tren A.
Se observa para el Tren A que los modos de falla son
Empaques y Rodamientos dañados asociados a la disciplina
mecánica, representando 50% y 50 % respectivamente, del
total de fallas ocurridas durante el 2006 y 2007 en el Tren
A.
Fuente: Propia
Gráfico 3: Pareto de Modos de
fallas en el Tren A del sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1.
La frecuencia de fallas en los equipos estáticos
DM-201B, DM-201C y DS-202D representan 7,69, 15,38 y 15,38%
respectivamente. En los equipos dinámicos en la P-202E y
P-202F representan 30,77 % en cada una, del total de fallas
ocurridas durante el 2006 y 2007 en el tren B (Ver Gráfico
No 4).
Se observa para el Tren B que los modos de fallas
asociados a la disciplina mecánica son: Rodamientos
dañados, empaques dañados y cojinetes
dañados los cuales representan 57,14%, 14,29% y 3,57 %
respectivamente. Los modos de fallas asociados a la disciplina
eléctrica son: Breaker dañado, falla en
válvula de control, relé de bloqueo dañado,
falla en transmisor de nivel, falla en tarjeta electrónica
y falla en la señal neumática, los cuales
representan 7,14%, y el resto 3,57% cada uno, respectivamente del
total de modos de fallas ocurridos durante el 2006 y 2007 en el
Tren B (Ver Gráfico No 4).
Fuente: Propia
Gráfico 4: Pareto de Modos de
fallas en el Tren B del sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1.
6 CÁLCULO DE CONFIABILIDAD PARA LOS EQUIPOS
DEL SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN/DESALACIÓN DE LA
MPE-1 UTILIZANDO EL SOFTWARE WEIBULL 7
Se realizó cálculo de los indicadores de
confiabilidad y disponibilidad a los equipos que presentaron una
cantidad de fallas mayor o igual a 2 (Ver Tabla 26 y
27).
Tabla 26: Datos arrojados por el
Software Weibull 7 para el Tren A
Tabla 27: Datos arrojados por el
Software Weibull 7 para el Tren B
Continuación Tabla 4.16…
En la tabla 28 se observa que la Bomba P-202A es la
menos confiable luego de operar 5000 Horas (se calculó en
base a los tiempo de parada y operacionales de la planta) una vez
ocurrida la última falla (14,21%), y el Separador
mecánico DM-201B la más confiable
(58,18%).
Tabla 28: Resumen confiabilidad a los Equipos del
Tren A y el Tren B asociados al sistema de
Deshidratación/Desalación de la
MPE-1
Equipos | Confiabilidad calculada en base a 5000 Horas de | |||
P202A | 14,21 | |||
P202C | 46,94 | |||
P202F | 19,92 | |||
P202E | 22,53 | |||
P203C | 24,79 | |||
DS-201C | 41,89 | |||
DM-201B | 58,18 |
Fuente: propia
7 DISPONIBILIDAD PARA LOS EQUIPOS ESTÁTICOS
DEL SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN/DESALACIÓN DE LA
MPE-1
En la Tabla 29 se muestran los valores de no
disponibilidad para los equipos estáticos del sistema de
Deshidratación/Desalación que poseen mas de dos
fallas y los cuales no poseen "spear" (equipo de respaldo), que,
a diferencia de los equipos dinámicos, en donde al fallar
uno de los equipos, existen uno o dos más que pueden
respaldar las operaciones. Aunque los equipos Estáticos
DS-201C y DS-202D han fallado menos de tres veces, los tiempos de
reparación asociados a ellos han sido los mayores, es
decir las reparaciones no se han efectuado con
rapidez.
Tabla 29: Producción diferida debido a no
disponibilidad de los Equipos Estáticos del sistema de
Desalación/Deshidratación de la
MPE-1
Equipos | Tiempo no disponible (Hrs) | Producción diferida (bpd) | ||
DS-201C | 111,5 | 176.541,66 | ||
DM-201B | 6 | 9.500 | ||
DS-202D | 9,50 | 15.041,66 | ||
DS-201D | 6,75 | 10.687,50 | ||
TOTAL | 133,75 | 211.770,16 |
Fuente: SAP PM
8 ANÁLISIS DE CRITICIDAD
SEGÚN TONY CILIBERTY
En las Tablas 30, 31, 32 y 33, se muestran la lista
final jerarquizada de los equipos asociados al sistema de
Deshidratación y Desalación de la MPE-1,
según el impacto asociado en el proceso, seguridad en el
personal, implicaciones en el medio ambiente y la frecuencia de
fallas. La lista agrupa a los equipos de alta criticidad y media
criticidad. También se puede observar una columna con el
Índice de Criticidad por Consecuencias y otra con el
Índice Global de Criticidad.
Tabla 30: Resumen resultados análisis de
criticidad para los equipos del Tren A sistema de
Deshidratación/Desalación de la MPE-1 según
el Método de Tony Ciliberty
Equipo | FCSHA | FRSHA | FMSHA | ICSHA | ICP | FCP | FRP | PONDERACIÓN FALLAS | |||||||
DM-201A | 2 | 0 | 0 | 2 | 3 | 1 | 4 | 1 | |||||||
DS-202A | 2 | 0 | 0 | 2 | 3 | 1 | 4 | 1 | |||||||
DS-202B | 2 | 0 | 0 | 2 | 3 | 1 | 4 | 1 | |||||||
DS-201A | 2 | 0 | 0 | 2 | 3 | 1 | 4 | 1 | |||||||
DS-201B | 2 | 0 | 0 | 2 | 3 | 1 | 4 | 1 | |||||||
P-203ª | 3 | 1 | 1 | 1 | 3 | 4 | 1 | 1 | |||||||
P-203B | 3 | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 | |||||||
P-202ª | 3 | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 4 | |||||||
P-202B | 3 | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 | |||||||
P-202C | 3 | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 4 |
Fuente: Propia
Tabla 31: Lista de Equipos Tren A sistema
Deshidratación/Desalación, jerarquizada de mayor
criticidad a mediana criticidad
No | Código Equipo | Familia Equipo | Denominación | ICSHAP | IGCBR | Condición | |||||||
1 | P-202A | Dinámico | Recirc. de Agua salada | 13 | A134 | Alta criticidad | |||||||
2 | P-202C | Dinámico | Respaldo de P-202A y P-202B | 13 | A134 | Alta criticidad | |||||||
3 | DM-201A | Estático | Separador Mecánico | 23 | B231 | Criticidad media | |||||||
4 | DS-202A | Estático | Deshidratador/Desalador | 23 | B231 | Criticidad media | |||||||
5 | DS-202B | Estático | Deshidratador/Desalador | 23 | B231 | Criticidad media | |||||||
6 | DS-201A | Estático | Deshidratador/Desalador | 23 | B231 | Criticidad media | |||||||
7 | DS-201B | Estático | Deshidratador/Desalador | 23 | B231 | Criticidad media | |||||||
8 | P-203A | Dinámico | Desc. Crudo Húmedo | 13 | B131 | Criticidad media | |||||||
9 | P-203B | Dinámico | Respaldo de P-203A | 13 | B131 | Criticidad media | |||||||
10 | P-202B | Dinámico | Recirc. de Agua salada | 13 | B131 | Criticidad media |
Fuente: Propia
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