Determinación de los eventos críticos de la zona de acabado del tren de barras de Sidor
LUGAR DE ESTUDIO PLAN IV DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO :
ZONA DE ACABADO DEL TREN DE BARRAS DE SIDOR, C.A
ANTECEDENTES * SITUACIÓN ACTUAL DEL MERCADO *
REDUCCIÓN DE COSTOS * OPTIMIZACIÓN DE SUS PROCESOS
* PRODUCTO EN ESTUDIO CON DIÁMETRO MUY
PEQUEÑO
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Durante el proceso de
laminación de las cabillas 3/8” y 4/8” de
diámetro (la mayor producción del tren de barras,
56%), en el zona de acabado se presentan problemas de diferentes
índoles que retrasan la producción,
convirtiéndose está zona en un cuello de botella.
En tal sentido, la superintendencia de laminación de
barras requiere un estudio de movimiento y tiempo para determinar
los eventos críticos y las causas de los cuellos de
botella y proponer mejoras que permita incrementar su
producción.
OBJETIVO GENERAL Determinar los principales eventos
críticos y las causas que los generan para establecer
recomendaciones en la zona de acabado del tren de barras de
SIDOR, C.A. en la producción de las cabillas de 3/8”
y 4/8” de diámetro de 6 y 12 metros de longitud
comercial.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS * Evaluar el proceso productivo del
tren de barras de SIDOR. * Clasificar los procesos y micro
procesos, y luego agruparlos en eventos * Realizar un estudio de
movimiento y tiempo en la zona de acabado de las cabillas
3/8” y 4/8” de diámetro.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS (continuación) *Determinar
los eventos críticos o cuello de botella *Analizar las
posibles causas que originan los eventos críticos a
través del diagrama causa- efecto . *Plantear posibles
recomendaciones que permitan corregir las causas que generan los
eventos crítico, y de esta manera incrementar la
producción
DISEÑO METODOLÓGICO •Tipo de estudio:
Investigación por muestra de tipo descriptivo, evaluativo
y experimental . •Población y Muestra
Población: todo el proceso de acabado del tren de barras
Muestra: 10 observaciones para cada micro proceso de los
productos en estudio
•DESCRIPCIÓN DE LAS ÁREAS DEL PROCESO DE
ACABADO Área de enfriamiento Cizalla de corte en
frío SITUACIÓN ACTUAL
Zona de conteo y Embalaje de las cabillas
Zona de identificación y despacho de las cabillas
•DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Presentación de inconvenientes que no permiten tener un
ritmo de laminación continuo y los cuales impiden que se
cumpla en su debido tiempo la producción programada:
•Desalineación de las divisiones en la mesa de
enfriamiento •Doblaje de las puntas de la camada
•Generación de cabillas que no cumplen con los
requisitos establecidos
PRESENTACIÓN DE LOS RESULTADOS 1. DETERMINACIÓN DEL
TIEMPO ESTANDAR 2. CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA 3.
DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICO 4.
ANÁLISIS DE LAS CAUSAS QUE ORIGINAN LOS EVENTOS
CRÍTICOS
1. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR DIVISIÓN DEL
PROCESO DE ACABADO EN MICRO PROCESOS Y EVENTOS EVENTO 1 : Micro
proceso 1: Llenado de la mesa de enfriamiento EVENTO 2 Micro
proceso 2 : Formación de camada en la cadena de arrastre
Micro proceso 3: Traslado la camada a la vía de rodillo
EVENTO 3 Micro proceso 4: Traslado de la camada hasta el tope de
la vía de rodillo Micro proceso 5: Traslado de camada
desde el tope de la vía de rodillo hasta cizalla de corte
en frío.
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Micro proceso 6:
Despunte inicial de camada Micro proceso 7: Traslado de camada al
tope de medición Micro proceso 8: Tiempo de un corte de la
camada a la longitud comercial requerida en la cizalla de corte
en frío. Micro proceso 9: Topeaje y despunte final de la
camada Micro proceso 10: Traslado de la cada corte de camada a la
cadena de ginetillo Micro proceso 11: Traslado de cada corte a la
cadena alimentadora EVENTO 4 Micro proceso 12: Traslado de tres
corte de la camada desde la cadena alimentadora hasta el husillo
contador EVENTO 5 Micro proceso 13: Contado y formado de
sub-paquetes
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR EVENTO 6 Micro proceso
14: Traslado de sub-paquetes a lo largo de la cadena intermedia
Micro proceso 15: Formado de atado EVENTO 7 Micro
proceso16:Trasladar paquete a la maquinas atadoras Micro proceso
17 :Atado de paquetes EVENTO 8 Micro proceso 18: traslado de
paquete a la balanza de pesaje Micro proceso 19:
identificación de paquete Micro proceso 20: Topeaje de
paquete Micro proceso 21: traslado del paquete l hasta la mesa de
descarga EVENTO 9 Micro proceso 22: Traslado y almacenaje de
cinco (5) paquete a la zona de despacho
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR CALIFICACIÓN DE
LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO FÓRMULA Cv = 1 C
EVALUACIONES Evaluación de la actuación Evento3
(operadores de cizalla 1y 2) Evaluación de la
actuación para los eventos desde el 4 hasta el 7
(Operadores del púlpito P6 y P7) FACTORES Habilidad
Esfuerzo Cond.de trabajo Consistencia NIVEL Bueno C1 Bueno C2
Promedio Bueno C Total(C) VALOR 0.05 0.02 0.00 0,01 0.08 FACTORES
Habilidad Esfuerzo Cond.de Trabajo Consistencia NIVEL Bueno C1
Bueno C2 Buena C Buena C Total (C) VALOR 0,05 0,02 0,02 0,02 0.11
Evaluación de la actuación FACTORES NIVEL VALOR
para los Eventos 8 y 9 (Operadores del púlpito P8 y P9)
Habilidad Esfuerzo Cond. de Trabajo Consistencia Promedio
Promedio Bueno C Bueno C Total (C ) 0.00 0.00 0.02 0.02
0.04
Y 3 1 1 4 1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR
ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS CONDICIÓN DE TRABAJO
REPETITIVIDAD APLICADO ESFUERZO CONDICIÓN Temperatura
Ventilación Humedad Ruidos Iluminación GRADO PUNTOS
15 5 5 30 5 Trabajo Duración del trabajo Repetición
del ciclo Nivel 1 4 Sub-total Puntos 20 80 100 Sub-total ESFUERZO
60 Trabajo Físico Mental Posición Nivel 1 2 1
Sub-total TOTAL Puntos 20 20 10 50 210
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo de la
tolerancia por fatiga Turno de trabajo-Fatiga Tiempo de fatiga en
el turno de trabajo Tiempo Normal ¿Tiempo de fatiga en el
tiempo normal del micro proceso?
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo del
Tiempo Estandar de cada micro proceso FÓRMULAS TE = TN *
TOLERANCIAS donde: TN = TPS * Cv
216 72 3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTANDAR Cálculo
del Tiempo Estandar por Eventos Evento N 1 : Mesa 1 Mesa 2
Parámetros: N de cabillas con que se llena la mesa
(cabilla): 216 N de cabillas por camada (cabilla/camada) 72 N de
camada que ocupan la mesa mesa 3 (camada): TE de llenado de la
mesa (sg) : 403,10 410,20 TE del Evento 1 (sg/camada): TE de
llenado de la mesa / n de camadas que ocupan la mesa 134,37
136,73
2. CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA FÓRMULA:
Peso (Ton) PE = TE (hr)
3.DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 1
PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 3/8" A 12 m DE LONGITUD
COMERCIAL 347,66 350 300 250 Ton/hr 200 150 159,00 112,83 122,96
138,61 131,21 99,43 100 71,66 75,27 50 0 Evento Evento Evento
Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9
DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 2
PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 3/8" A 6 m DE LONGITUD
COMERCIAL 154,30 160 140 150,31 120 100 112,99 84,69 89,32 100,38
Ton/hr 80 50,55 58,87 64,99 60 40 20 0 Evento Evento Evento
Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8 9
DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 3
PRDUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 4/8" A 12 m DE LONGITUD
COMERCIAL 500 450 400 350 300 245,82 291,88 455,85 Ton/hr 250 200
150 102,91 149,28 162,03 154,65 103,67 182,60 100 50 0 Evento
Evento Evento Evento4 Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5
6 7 8 9
DETERMINACIÓN DE LOS EVENTOS CRÍTICOS GRAFICO 4
PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA CABILLA 4/8" A 6 m DE LONGITUD
COMERCIAL 233,55 250 200,09 203,37 200 149,19 Ton/hr 150 125,69
136,68 97,82 100 69,70 77,67 50 0 Evento Evento
EventoEvento4Evento Evento Evento Evento Evento 1 2 3 5 6 7 8
9
CASO ESPECIAL PARA EL CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA
DE LAS CABILLAS 3/8” Y 4/8” A 6,1 m DE LONGITUD
COMERCIAL Y CON PAQUETES DE 1 Ton. CONSIDERACIÓN Longitud
comercial : 6.10 m Peso de paquete :1 Ton.
CASO ESPECIAL PARAMETROS: Peso métrico: 0,56 # de cabilla
por sub-paquetes:80 Longitud de corte comercial:6,1 Entonces:
Peso total de un sub-paquete: Pm* # de cabillas por sub-paquete *
LC
CASO ESPECIAL Estableciendo la siguiente relación: # de
cabillas por sub-paquete ¿ # de cabillas? Peso en Kg. 1000
Kg. Para determinar el # de sub-paquete que contienen un paquete
se tiene: # de sub-paquetes = # de cabillas para 1000 Kg. # de
cabillas por sub-paquetes
Imagen que muestra los despuntes que se le aplica al la camada
por la desalineación que presentan.
Imágenes donde se observa el operador de cizalla
acomodando las cabillas dobladas en la mesa de enfriamiento
Imágenes donde se observa la separación que existe
entre cada uno de los cortes en la cadena alimentadora.
– – CONCLUSIONES •Con este estudio se determinó los
eventos críticos y sus posibles causas en el área
de acabado durante la laminación en condiciones normales
de las cabillas 3/8” y 4/8” de diámetro a 6 y
12 m de longitud comercial, en el tren de barras de SIDOR, C.A
•Se determino que los eventos críticos para los
productos en estudio fueron los siguientes: En la cabilla
3/8” y 4/8” a 12 m de longitud: Área de
cizalla de corte en frío Área de
identificación de paquetes
CONCLUSIONES En las cabillas 3/8” y 4/8” a 6 m de
longitud: *Área de cizalla de corte en frío –
*Área de conteo de cabillas en el husillo y
formación de sub- paquetes En las cabillas 3/8” a
6,1 m de longitud: *Área de identificación de
paquetes – *Área de cizalla de cizalla de corte en
frío En la cabilla 4/8” a 6,1 m de longitud:
*Área de cizalla de corte en frío – *Área de
conteo de cabillas en el husillo y formación de sub-
paquetes
CONCLUSIONES •Los resultados obtenidos permitieron concluir
que de los productos en estudio el principal evento critico es el
área de cizalla de corte en frío, lo que indica que
dicho evento es el que marca el tiempo ciclo en la zona de
acabado, o lo que es lo mismo, es el que impone la pauta en la
mencionada zona. •La habilidad y destreza del operador,
además del número fijo de despuntes son los
factores que más influyen en el área de cizalla de
corte en frío para todos los productos en estudio
CONCLUSIONES •El factor principal que afecta el área
de cizalla cuando se laminan los productos 3/8” y 4/8 a 6 m
de longitud comercial es el número de cortes que se le
hacen a la camada .
RECOMENDACIONES •Considerar la productividad efectiva de
cada uno de los eventos que conforman el proceso de acabado del
tren de barras, para el cálculo de los volumen de
producción de las cabillas 3/8” y 4/8” de
diámetro a 6; 12 y 6,1 m de longitud comercial.
•Realizar las modificaciones respectivas en el diseño
de los rodillos alienadores, para cumplir correctamente con la
operación de alineación del material.
•Instruir al operador de cizalla para que aplique la
operación de topeaje del ultimo corte de la camada,
mientras que este pasa el corte realizado a la cadena de
jinetillo.
RECOMENDACIONES •Incluir ayudante en el área de
cizalla de corte en frío, ubicándose uno en cada
línea, para la laminación de productos delgados.
•Realizar modificaciones en la cizalla de corte en
frío de la línea N 1. •Homogenizar las
velocidades de las cadenas que transportan el material al
área de conteo de las cabillas, y la velocidad del husillo
contador. •Disminuir la distancia entre corte y corte en la
cadena alimentadora.
RECOMENDACIONES •Sustituir o modificar los contadores
electrónicos utilizados para determinar la cantidad de
cabillas que conforman cada atado. •Motivar al trabajador a
realizar su labor de manera complaciente consigo mismo.