Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de
níquel, realizado mediante baño
electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y
mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado
brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de
níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (
el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado
que permite trabajar con corrientes de 8 – 20 amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas
de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son:
Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido
bórico y humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de
composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo.
Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo
está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a
la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un
ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se
va depositando níquel en el cátodo. Por esto la
concentración de sales en el baño en teoría
no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en
activo sin necesidad de añadirles sales.
Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada
para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por
medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se
consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la
superficie del aluminio, creando una capa protectora de
alúmina para el resto de la pieza. La protección
del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta
capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar
con este material hace de ánodo en el circuito
eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el
aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión,
y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho
con el paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo
que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color
gris propio de este óxido hasta la coloración
posterior a la formación de la capa hasta obtener colores
tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas
técnicas basadas en procesos de interferencia
óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las
capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la
más habitual y la que más calidad en acabado y
durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está
desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)
basados en modificaciones posteriores del poro del óxido
de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta
modificación microscópica del poro se consigue
mediante reproducción de condiciones de temperatura,
concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga
afectada y características de la aleación. El
control de estas variables y la reproducibilidad de las
condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul,
gris o verde.
Cromado
Cobrizado
Tratamiento
electrolítico de color cobre brillante, su cometido es
aumentar la conductividad eléctrica en aceros, evita la
deposición de proyecciones de soldadura, y como base
posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10
um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro,
acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de
aplicación:
1. Armas
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario
Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el
cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina
galvanización pues este proceso se desarrolló a
partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en
sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese
viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado
diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto
cada metal tiene una carga eléctrica diferente,
según el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga eléctrica por el
magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la
superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El
galvanizado más común consiste en depositar una
capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc
más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en
tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este
se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la
corrosión en general es fundamental evitar el contacto
entre materiales disímiles, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de
corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros
materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada,
provocando corrosión, por el distinto potencial de
oxidación comentado.
Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a
galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10
micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente
a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que
se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin
pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los
materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más
económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El
zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante,
no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados
profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger
sus materiales contra la corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a
galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10
micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente
a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que
se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin
pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los
materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más
económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El
zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante,
no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados
profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger
sus materiales contra la corrosión.
Pinturas
La pintura es una composición líquida
pigmentada, que se convierte en película sólida y
opaca después de su aplicación en capa fina. En
realidad, debe hablarse con más exactitud de
películas «relativamente» opacas, ya que
normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente
orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un
objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas
radiaciones, ete. En la industria automovilística, el
empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a
las carrocerías y demás elementos de cierta
protección, además del aspecto
decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de
una pintura hay que indicar que el ligante es el elemento no
volátil, constituido por una resina y aceites naturales o
sintéticos, mientras que el pigmento es la materia
pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y
diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el
vehículo que facilita la aplicación y
formación de la película de pintura. El ligante y
los pigmentos representan la parte seca y constituyen la
película definitiva (que permanece después de la
evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto,
la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege
los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras
que éstos detienen la penetración de la luz e
impiden su acción perjudicial sobre el estrato
superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la
función transitoria de hacer más fluida la pintura,
para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos
casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza
a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son necesarios.
Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso
similar.
Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida
producida por el insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre,
que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este
de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la
planta invadida, y en ella está encerrado el insecto
durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida
con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada
en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres,
adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas
más o menos duras, más o menos brillantes y con
buena resistencia al frote. Se le da la protección final
al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión.
Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros
que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo
final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos
incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos
actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa
final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas
de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas
de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja
respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que
obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen
las de un solo componente no reactivo y las de dos componentes
reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse
mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de
esta combinación acabados con mayor solidez y tacto
más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se
elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos
de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores
que contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan
antes de aplicarse de manera que la reacción que produce
sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema
es utilizado en la fabricación de charol,
tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere
gran solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona
películas de muy baja absorción de agua, buena
adhesión y excelente resistencia al frote y a los
solventes comunes y por estas cualidades se emplea en
terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se
disuelven en alcohol y que se secan por evaporación
rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de
curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va
desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un
pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas,
dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas
formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol
etílico y el metílico. Son de secado rápido,
empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando
una película incolora y brillante.
Barnices
Se denomina barniz el producto constituido
solamente por ligantes (resinas o aceites) y disolventes,
mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y
disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las
pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato
visible), que poseen una pigmentación fina y un color
determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de
señalización, etc. (Se tiende a que la
pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de
dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las
consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se
aplican a los barnices; pero conviene recordar que para que un
barniz se convierta en pintura sólo es necesario
añadirle un pigmento.
Autor:
Arturo Barajas