Optimización del Proceso de Fabricación de Ánodos Verdes

• Resumen

En el presente trabajo se desarrolló un estudio
para la Optimización del Proceso de Fabricación de
Ánodos Verdes que se lleva a cabo en la Planta de Molienda
y Compactación de la empresa C.V.G ALCASA. El estudio fue
realizado aplicando un diseño de tipo descriptivo –
evaluativo y de campo, utilizando como instrumentos de
recolección de datos, visitas al área productiva,
observaciones directas y entrevistas no estructuradas realizadas
al personal que labora en el área operativa. Para esto se
realizó un estudio de los tiempos de producción,
análisis de ánodos descartados, análisis
cualitativo de la pérdida de materia prima y
cuantificación de las demoras presentes en el proceso,
así como también los factores que las ocasionan.
Por medio de este estudio, se lograron identificar situaciones
que afectan los tiempos de producción, tales como, demoras
ocasionadas principalmente por fallas mecánicas y
eléctricas en los distintos equipos de los sistemas de
manejo de materiales, incluyendo los equipos críticos con
que cuenta la Planta, representando así un 80% del tiempo
por demoras registradas en el proceso, además de
determinar áreas que presentan fugas de materia prima
ocasionados por desgaste en las estructuras de los equipos
producto de la acción abrasiva de los materiales
utilizados en el proceso productivo, así como
también por el tiempo de uso de los mismos. Igualmente se
logró evidenciar que el mayor porcentaje de ánodos
descartados estuvo representados por ánodos de apariencia
porosa en un 48%. En cuanto a las mezcladoras, el estudio
determinó que la mezcladora Nº 5 marca Patterson
alcanzó el mejor tiempo de mezclado entre las demás
mezcladoras (48,10 minutos). En función de lo anterior, se
proponen algunas soluciones posibles: Ajustes e inspecciones
periódicas debidamente programadas a los equipos del
proceso, igualmente considerar la repotenciación de
algunos equipos, principalmente a la vibrocompactadora KHD,
conveyor aéreo y mezcladoras por ser estos los equipos
críticos del proceso, implementar algunas adecuaciones de
diseño a los sistemas de manejo de materiales, así
como también la desincorporación de partes y
equipos que presentan deterioro físico avanzado en su
estructura por desgaste y tiempo de uso. Tales acciones
ayudarán a disminuir los tiempos que demoran el proceso
productivo, las pérdidas de materias primas, los descartes
de ánodos y en consecuencia lograr un funcionamiento
óptimo de la planta. Palabras claves: Ánodos
Verdes, Vibrocompactadora, Conveyor Aereo, Mezcladoras, Demoras
Proceso Productivo, Sitemas de Manejo de Materiales.

• Introducción

La producción de aluminio se lleva a cabo por la
reducción electrolítica del oxido de aluminio, a
través del proceso Hall- Heroult el cual es directamente
proporcional a la intensidad de corriente de operación de
la celda electrolítica. La Planta de Carbón de
C.V.G ALCASA cumple una función primordial dentro del
proceso de obtención de aluminio primario en la empresa,
debido a que es la responsable de garantizar el suministro de dos
de los elementos necesarios para el funcionamiento de las celdas,
como lo son los ánodos y la pasta catódica (polo
negativo del proceso electrolítico).

Los altos índices de competitividad actual,
obligan a las industrias a la búsqueda de un incremento en
sus niveles de producción reduciendo los costos
operativos. En ese orden de ideas, la empresa C.V.G ALCASA
específicamente en el área de Molienda y
Compactación se presenta la necesidad de determinar todas
las causas que inciden de forma negativa al Proceso de
Fabricación de Ánodos Verdes, con la idea de
proponer mejoras que diminuyan actividades improductivas,
pérdidas de materia prima y rechazos del producto
terminado, a fin de lograr el mejor uso y aprovechamiento de los
recursos disponibles.

En este trabajo se presenta la Optimización del
Proceso de Fabricación de Ánodos verdes, los cuales
son bloques de carbón utilizados en el proceso de
obtención de aluminio, como se explicó
anteriormente.

Esta investigación es importante, por que
permitió proponer alternativas para optimizar el proceso
de fabricación de ánodos verdes, evidenciando las
deficiencias presentes en cada etapa de proceso, así como
también los distintos factores que ocasionan demoras en la
producción. Cabe destacar que las mejoras propuestas en la
presente investigación están perfiladas al
incremento de la producción de ánodo y
disminución del porcentaje de rechazo en el producto
terminado.

Este estudio fue realizado aplicando un diseño de
investigación no experimental de campo, del tipo
explicativo. Está orientado al estudio del proceso de
fabricación de ánodos verdes, desde la entrada de
la materia prima hasta la obtención del producto terminado
(bloques de carbón), identificando las distintas causas
que afectan el proceso y proponiendo alternativas viables que
optimicen el mismo.

El procedimiento que permitió lograr los
objetivos de la presente investigación implicó: a)
conocimiento y análisis del proceso que se lleva a cabo,
b) descripción del proceso y la situación actual,
c) cuantificación de tiempos de producción, d)
análisis cualitativo de la materia prima perdida durante
el proceso, e) caracterización y cuantificación de
los carbones descartados al final del proceso .

Mediante esta investigación se logró
Optimizar el Proceso de Fabricación de Carbones Verdes que
se lleva a cabo en la Planta de Carbón de la empresa C.V.G
ALCASA.

A través de este informe se presentó el
resultado de esta investigación en los siguientes
capítulos. En el Capítulo I: se expone el problema
objeto de la investigación. En el Capítulo II: se
presentan las generalidades de la empresa. En el Capítulo
III: se detallan los aspectos referidos a las bases
teóricas que sustentan la investigación. En el
Capítulo IV: presenta el diseño metodológico
utilizado para realizar la investigación. En el
Capítulo V: se exponen y analizan los resultados
obtenidos. Finalmente, se presentan las conclusiones,
recomendaciones, referencias bibliográficas y
apéndices.

CAPÍTULO I

• El
  problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Antecedentes

La empresa C.V.G ALCASA, inicia sus operaciones en 1967
(C.V.G 1987) con la misión de producir y comercializar
aluminio primario y sus aleaciones, constituyendo los carbones
(ánodos) parte integral para la producción del
aluminio en el proceso de electrólisis, cuya
fabricación es realizada en la Planta de Molienda y
Compactación.

Esta planta en condiciones normales permite la
producción de bloques de carbón verde, a
través de un proceso que comprende la trituración y
molienda de la materia prima, la dosificación, el
mezclado, la compactación y enfriamiento del carbón
verde. Para la elaboración del carbón son
necesarios los materiales que conforma la receta de
fabricación, los cuales se clasifican en dos clases: el
agregado seco, formado por coque de petróleo calcinado,
retazos de carbones verdes y cabos en varias fracciones y el
agregado húmedo, formado por el
alquitrán.

Formulación del Problema

En los actuales momentos la producción de
carbones verdes en la empresa C.V.G ALCASA, ha disminuido,
así como también ha aumentado el porcentaje de
carbones verdes rechazados, afectando el rendimiento de la planta
y en consecuencia los costos de producción, los cuales se
hacen más elevados.

Por tal razón, la Gerencia de Carbón,
específicamente en el área de Molienda y
Compactación, presenta la necesidad de realizar una
investigación que permita identificar las causas que
inciden directamente de forma negativa en el proceso de
fabricación de carbones verdes, con la idea de proponer
mejoras que eliminen actividades improductivas e innecesarias,
pérdidas de materia prima durante el proceso y los
rechazos en el producto terminado (carbones en verde), a fin de
lograr el mejor uso y aprovechamiento de los recursos
disponibles.

Justificación

Este estudio es importante, ya que permitirá
optimizar el proceso de fabricación de carbones verdes,
mejorando los tiempos del proceso productivo en todas sus etapas
y disminuyendo las pérdidas de materia prima durante el
mismo, sin disminuir la calidad del producto terminado (carbones
verdes). Además, con esta investigación se pretende
proponer mejoras que permitan incrementar la producción y
disminuir el rechazo de carbones.

Alcance

Esta investigación, abarca el estudio de las
diferentes etapas que conforman el proceso de fabricación
de carbones verdes, desde la entrada de la materia prima,
proceso, hasta la obtención de los bloques de
carbón y el almacenaje del mismo, identificando las
distintas causas que afectan el proceso y proponiendo
alternativas viables que mejoren los resultados del
mismo.

Limitaciones

El proceso de fabricación de carbones es
continuo, el cual se realiza en tres turnos de trabajo de 8 horas
cada uno, utilizando para análisis de esta
investigación, sólo el turno de 7:00 a.m. a 3:00
p.m. (Turno 2)

Es importante destacar, que en Planta Carbón cada
22 días (15 días hábiles para el estudio),
se realiza una parada general de mantenimiento por una (1)
semana, paralizando el proceso productivo durante ese tiempo.
Además para los días lunes y viernes de cada semana
en el turno de 7:00 a.m. a 3:00 p.m., se realiza una parada de
producción por mantenimiento preventivo de la
Vibrocompactadora (prensa) KHD, limitando el estudio de esta
manera a solo tres (3) días por semana
aproximadamente.

OBJETIVOS

Con el desarrollo de esta
investigación, se lograrán dar respuesta a los
siguientes objetivos:

• 2.1 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de fabricación
de carbones verdes para disminuir sus costos.

• 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Describir la Situación Actual del proceso de
  fabricación de carbones en verde.

• Determinar las áreas donde se pierde la
  materia prima.

• Realizar un análisis cualitativo de la
  pérdida de materia prima en las distintas etapas del
  proceso.

• Proponer alternativas para mejorar el proceso de
  manejo de la materia prima.

• Cuantificar y caracterizar los tipos de carbones
  rechazados al final del proceso de fabricación,
  proponer ideas para disminuirlos.

• Realizar un estudio de tiempo al proceso de
  fabricación de carbones en verde y definir
  alternativas para mejorarlo.

• Cuantificar las demoras presentes en el proceso de
  fabricación de ánodos verdes y los factores que
  las ocasionan.

CAPÍTULO III

• Marco
  teórico

1. ESTUDIO DE TIEMPO

Esta técnica también se conoce como
medición de trabajo. El estudio de tiempo es una actividad
que implica la técnica de establecer un estándar de
tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base
en la medición del contenido de trabajo del método
prescrito, con la debida consideración de la fatiga, de
las necesidades personales y los retrasos inevitables. El
analista de estudio de tiempo tiene varias técnicas que se
utilizan para establecer un tiempo estándar como son:
cronómetro de tiempos, datos estándares, datos de
los movimientos fundamentales, muestreo de trabajo y estimaciones
basadas en hechos históricos. Cada técnica tiene
una aplicación en ciertas condiciones. Benjamín W.
Niebel (1976) fue muy claro y preciso cuando hace la siguiente
recomendación: " El analista de tiempo debe saber cuando
es mejor utilizar una cierta técnica y llevar a cabo su
utilización juiciosa y correctamente", el autor en este
caso trata de explicar que el analista de tiempos debe tener
pleno y absoluto conocimiento acerca del trabajo, proceso o
cualquier actividad relacionada con el estudio de tiempos que se
desee realizar, para poder determinar cuales son las herramientas
o técnicas que debe utilizar. Además, se han
empleado tres medios para determinar dichos estándares:
estimaciones, registros históricos y medición del
trabajo.

Las estimaciones como medio para establecer
estándares se utilizaron más en años
anteriores que ahora. Debido a la creciente competencia se ha
desarrollado un esfuerzo mayor para establecer estándares
basados más en hechos que en criterios o
juicios.

En el método de los registros históricos,
los estándares de producción se basan en los
registros de trabajos semejantes realizados con anterioridad.
Estos registra el tiempo que el trabajador empleó en
ejecutar ese trabajo, pero no en que tiempo debía haberlo
efectuado. Como los operarios desean justificar toda su jornada,
en algunos trabajos quedan incluidos los retrasos personales, los
retrasos inevitables y los retrasos evitables en mayor grado de
lo debido, mientras que en otros no se tiene la proporción
adecuada del tiempo de retrasos. Cualquiera de las
técnicas de medición del trabajo por medio del
estudio de tiempos con cronómetros, datos
estándares, formulas de tiempos o estudios de muestreo del
trabajo, es un buen medio para establecer estándares
justos de producción.

Un programa de medición de trabajo que funcione
sin tropiezos requerirá considerablemente
planeación y comunicación eficaz por parte de todos
los miembros de una empresa. Antes de la introducción del
programa de habrán fijado claramente los objetivos y la
política a seguir, y deben emplearse analistas diestros y
experimentados. Una buena comunicación es esencial durante
la implantación y durante el desarrollo del programa.
Todos los niveles directivos y los trabajadores deben mantenerse
informados acerca del avance de la implantación y de la
mecánica del programa.

El establecimiento de tiempo estándar apropiado
en una jornada laboral permite al operador tener un día
justo de trabajo ya que consiste en una cantidad de trabajo que
puede producir un trabajador competente laborando a un ritmo
normal y utilizando efectivamente su tiempo, en tanto las
limitaciones del proceso no restrinjan el trabajo. Además,
se define el ritmo normal como la rapidez efectiva de
actuación de un trabajador concienzudo, auto disciplinado
y competente cuando no trabaja ni despacio ni aprisa, y da la
debida atención a las exigencias físicas, mentales
o visuales de un trabajo o tarea específica.

1.1 EQUIPOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPO

El equipo de cronometraje utilizado para realizar un
estudio de tiempo varía ampliamente. Se ha dicho con
frecuencia, y a veces se ha comprobado, que un buen
técnico en estudios de tiempos puede hacer un estudio
útil, con solo recurrir al reverso de un sobre, un reloj
de pulsera y u trozo de lápiz. Este tipo de alarde ha sido
responsable de que haya muchos estándares de baja calidad
y del fracaso de muchos analistas de estudio de
tiempos.

Es deseable que el estudio de tiempo sea exacto,
compresible y verificable. Las herramientas utilizadas en el
estudio de tiempos pueden ayudar o impedir al analista en el
logro de esos requisitos. Algunas de las herramientas esenciales,
necesarias para el analista en la realización de un buen
estudio de tiempos, incluye: un cronómetro, un tablero o
paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudios de
tiempos y calculadora de bolsillo.

Además de lo anterior, existen ciertos
instrumentos registradores de tiempo que se emplean con
éxito y tienen algunas ventajas sobre el cronómetro
como son las máquinas registradoras de tiempo, las
cámaras cinematográficas y el equipo de
videocinta.

a. Cronómetros

Varios tipos de cronómetros están en uso
actualmente, la mayoría de los cuales se hallan
comprendidos en alguna de las clasificaciones
siguientes:

• 1. Aparato para decimales de minuto (de 0.01
  mm): tiene su carátula con 100 divisiones y cada una
  de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una
  vuelta completa de la manecilla mayor requerirá de un
  minuto.

• 2. Aparato para decimales de minuto (de 0.001
  mm): este aparato es parecido al anterior. Se usa para tomar
  tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos
  estándares.

• 3. Aparato para decimales de hora (0.0001 de
  hora): este tiene la carátula mayor dividida en 100
  partes, pero cada división representa un
  diezmilésimo (0.0001) de hora. El aparato decimal de
  hora es un medidor práctico y ampliamente utilizado,
  ya que la hora es una unidad universal de tiempo que se
  emplea para expresar la capacidad de
  producción.

• 4. Cronómetro electrónico: estos
  proporcionan una resolución de un centésimo de
  segundo y una exactitud de ? 0.002%, permiten cronometrar
  cualquier número de elementos y medir también
  el tiempo total transcurrido.

b. Toma de tiempos

Existen dos técnicas para anotar los tiempos
elementales durante un estudio. En el método continuo en
que se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio.
En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas están
en movimiento. En el método continuo se leen las
manecillas detenidas cuando se usa un cronómetro de doble
acción. También, un instrumento electrónico
de tiempo puede proporcionar un valor numérico
inmóvil.

El método de lecturas continuas se adapta mejor
también para registrar elementos muy cortos. No
permitiéndose tiempo al regresar la manecilla a cero,
pueden obtenerse valores exactos de elementos
sucesivos.

En la técnica de regresos a cero el
cronómetro se lee a la terminación de cada
elemento, y luego las manecillas regresan a cero de inmediato. Al
iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El
tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro
al finalizar este y las manecillas se devuelven a cero otra vez.
Este procedimiento se sigue durante todo el estudio.

Al comenzar el estudio el analista de tiempos debe
avisar al operario que lo va a hacer, y darle a conocer
también la hora exacta del día en que
empezará, de modo que el operario pueda verificar el
tiempo total.

El método de regresos o vueltas a cero tiene
ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la
técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de
estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos
analistas prefieren usar ambos métodos considerando que
los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor
al método de regresos a cero, mientras que estudios de
ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura
continua. Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido
son leídos directamente en el método de regresos a
cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer
trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas,
como en el otro procedimiento. Además, los elementos
ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse
fácilmente sin recurrir a anotaciones especiales. Los
propugnadores del método de regresos a cero exponen
también el hecho de que con este procedimiento no es
necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales
pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una
decisión acerca del número de ciclos a
estudiar.

La técnica de regresos a cero presenta las
siguientes desventajas:

• Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla;
  por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el
  estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros
  electrónicos.

• Es difícil tomar el tiempo de elementos
  cortos.

• No siempre se obtiene un registro completo de un
  estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y
  los elementos extraños.

• No se puede verificar el tiempo total sumando los
  tiempos de las lecturas elementales.

El método continuo es la técnica que se
usa para registrar valores elementales de tiempo
obteniéndose un registro completo de todo el periodo de
observación. Esta técnica es del agrado del
operario y sus representantes ya que no deja ningún tiempo
fuera de estudio, y que los retrasos y elementos extraños
han sido tomados en cuenta. Es fácil de explicar y lograr
la aceptación de esta técnica de tiempos, al
exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor
para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempo
en regresar la manecilla a cero, pueden obtenerse valores exactos
de elementos sucesivos cuando van seguidos de un elemento
relativamente largo. Benjamín W. Niebel (1976:345) cuando
hace el planteamiento de los dos métodos existentes para
la toma de tiempos durante el estudio, señala las
características de cada uno de ellos, para luego mencionar
las ventajas o desventajas que pueden existir utilizando
cualquiera de los dos métodos. De esta manera el analista
de tiempo decidirá cual será el método
más adecuado para su estudio, dependiendo de lo que desee
abarcar y de acuerdo a los elementos que se vayan a
medir.

1.2 DIFICULTADES ENCONTRADAS

El observador, durante el estudio efectuado,
encontrará variaciones en la sucesión o secuencia
de los elementos que estableció originalmente y, en
ocasiones, en él mismo le pasarán inadvertidos
algunos puntos terminales específicos. Estas dificultades
tienden a complicar el estudio, por lo que cuantas menos ocurran
más fácil será su cálculo.

Cuando el observador se le escape hacer una lectura,
inmediatamente deberá indicarlo en la forma impresa para
el estudio de tiempos. En ningún caso deberá hacer
una aproximación y tratar de anotar el valor omitido, por
que esta práctica puede destruir la validez del
estándar establecido para el elemento específico.
Si el analista omite elementos frecuentemente debe para la
ejecución del estudio e investigar la necesidad de
ejecutar los elementos omitidos. Esto debe hacerse junto con el
operador y el supervisor para que pueda establecerse el mejor
método. El observador estará constantemente alerta
para ver la posibilidad de encontrar mejores formas de ejecutar
los elementos; tan pronto como vengan las ideas a su mente, las
registrará en forma breve en la sección de notas
del formato para su posterior estudio y posible
desarrollo.

Otra variación que puede encontrase el observador
es la ejecución de los elementos fuera de orden. Esto
puede ser muy frecuente cuando se estudia a un trabajador nuevo o
inexperto que lleva a cabo un trabajo de ciclo largo formado de
muchos elementos. Para evitar este tipo de problemas se debe
estudiar a un operario competente y experimentado.

Durante el estudio de tiempos quizá encuentre
retrasos inevitables como la interrupción ocasionada por
un empleado de oficina, por el supervisor o por una herramienta
que se rompe. Más aun, el operario puede ocasionar
intencionalmente un cambio de orden para ir a tomar agua o
tomarse un descanso. A esta clase de interrupciones se llaman
elementos extraños.

La investigación revela algunas veces que
elementos que se tratarían como extraños tienen una
relación definida con el trabajo que está siendo
estudiado. En tales casos, los elementos deberán
considerarse como irregulares, y el tiempo transcurrido debe ser
nivelado, añadiéndose la tolerancia o margen
apropiado, y prorrateándose el resultado adecuadamente en
el tiempo de ciclo para lograr un estándar
correcto.

Uno de los temas que ha ocasionado considerables
discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes
sindicales, es el número de ciclos que hay que llegar a un
estándar equitativo. Puesto que la actividad de un
trabajo, así como su estudio de ciclo, influyen
directamente en el número de ciclos que deben estudiarse
desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse
totalmente en la práctica estadística que requiere
un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión
de las lecturas de elementos individuales.

La Westinghouse Electric Co. tomó en
consideración tanto la actividad como el tiempo de ciclo,
e ideo los valores mostrados en la tabla 1 como guía para
sus analistas de tiempos (ver tabla 1)

Tabla Nº 1

Guía para los analistas de tiempo
de Westinghouse Electric co.

La medida de la muestra de las observaciones debe estar
razonablemente cerca de la media de la población. Por
consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para
cuando sus valores se registren se obtenga una
distribución de valores con una dispersión similar
a la dispersión de la población.

2. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema
de la producción ya que agrega poco valor al producto,
pero consume una parte del presupuesto de manufactura. Este
manejo de materiales incluye consideraciones de:

• Movimiento

• Lugar

• Tiempo

• Espacio

• Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes,
materias primas, material en proceso, productos terminados y
suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo
de materiales se asegura de que los materiales serán
entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la
cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un
espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos
industriales las tecnologías para el manejo de materiales
se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al
equipo y sistema de manejo de materiales.

Pueden utilizarse para incrementar la productividad y
lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante
de la planificación, control y logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y
localización de los materiales.

2.1 BENEFICIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES

Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de
materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales, que
son:

• a. Reducción de costos de
  manejo:

• Reducción de costos de mano de
  obra

• Reducción de costos de materiales

• Reducción de gastos generales

• b. Aumento de capacidad:

• Incremento de producción

• Incremento de capacidad de almacenamiento

• Mejoramiento de la distribución del
  equipo

• c. Mejora en las condiciones de
  trabajo:

• Aumento en la seguridad

• Disminución de la fatiga

• Mayores comodidades al personal

• d. Mejor distribución

• Mejora en el sistema de manejo

• Mejora en las instalaciones de recorrido

• Localización estratégica de
  almacenes

• Mejoramiento en el servicio a usuarios

• Incremento en la disponibilidad del
  producto

2.2 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE
MATERIALES

• Sobrestadía. La
  sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una
  demora, esta sobrestadía es aplicada a las
  compañías si no cargan o descargan sus
  productos dentro de un periodo de tiempo
  determinado.

• Desperdicio de tiempo de
  máquina. Una máquina gana dinero
  cuando está produciendo, no cuando está ociosa,
  si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de
  productos y suministros, habrá ineficiencia, es decir
  no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
  trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen
  el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser
  ineficientes.

• Lento movimiento de los materiales por la
  planta. Si los materiales que se encuentran en la
  empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
  provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
  acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento
  movimiento de materiales por la planta.

• Mala distribución de los
  materiales. Todos han perdido algo en un momento o
  en otro. Muchas veces en los sistemas de producción
  por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
  productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la
  producción se va a inmovilizar e incluso los productos
  que se han terminado no pueden encontrarse cuando así
  el cliente llegue a recogerlos.

• Mal sistema de Manejo de Materiales.
  Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de
  serios daños a partes y productos. Muchos de los
  materiales necesitan almacenarse en condiciones
  específicas (papel en un lugar cálido, leche y
  helados en lugares frescos y húmedos). El sistema
  debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no
  fueran así y se da un mal manejo de materiales y no
  hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se
  dará será en grandes pérdidas,
  así como también pueden resultar daños
  por un manejo descuidado.

• Mal Manejo de Materiales. Un mal
  manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas
  de producción. En los sistemas de producción en
  masa, si en una parte de la línea de montaje le
  faltaran materiales, se detiene toda la línea de
  producción del mal manejo de los materiales que nos
  lleva a entorpecer la producción de la línea
  asiendo así que el objetivo fijado no se llegue a
  cumplir por el manejo incorrecto de los
  materiales.

• Clientes inconformes. Desde el punto
  de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
  puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo
  forma un conjunto de conocimientos donde está el
  aspecto de comercialización, proceso social y
  administrativo. Todo cliente es diferente y para poderlo
  satisfacer depende del desempeño percibido de un
  producto para proporcionar un valor en relación con
  las expectativas del consumidor. Puesto que el éxito
  de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los
  clientes, es indispensable que haya un buen manejo de
  materiales para evitar las causas de las
  inconformidades.

• Inseguridad. Otro problema se
  refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de
  vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
  eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a
  través de un buen manejo de materiales, la seguridad
  del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya
  que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo,
  seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no
  hay seguridad en la empresa los trabajadores se
  arriesgarían por cada operación a realizar y un
  mal manejo de materiales hasta podría causar la
  muerte.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su
elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que
no es recuperable. Si un producto es dañado en la
producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de
materiales no puede ser recuperado.

2.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE
MATERIALES

Los principios deben de tratarse como una guía
o como razonamientos que pueden conducir a una mayor
eficiencia.

• a. Eliminar distancias.

Si no es posible, se deben hacer las distancias del
transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los
movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero
que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la
producción más eficiente.

• b. Mantener el movimiento.

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de
permanencia en las terminales de una ruta tanto como se
pueda.

• c. Emplear patrones simples.

Se deben de reducir los cruces y otros patrones que
conducen a una congestión, ya que con la reducción
de cruces hace que la producción se haga más
ligera, tomando en cuenta como lo permitan las
instalaciones.

• d. Transportar cargas en ambos
  sentidos.

Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en
(transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros
si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales
que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga
útil.

• e. Transportar cargas completas.

Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las
cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo
la velocidad o adquiriendo un equipo más
versátil.

• f. Evítese el manejo manual.

Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan
hacer el trabajo en formas más efectiva.

• g. Los materiales deberán estar marcados
  con claridad o etiquetados.

Es fácil colocar mal o perder los
artículos por lo que es recomendado etiquetar los
productos.

2.4 DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE
MATERIALES

El número de dispositivos para el manejo de
materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por
lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos. El
equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en
masa puede clasificarse en las tres categorías
siguientes.

• Grúas.

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del
suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de
manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el
movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas
se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el
piso.

• Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para
mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los
productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión: Los productos por lo general
no interfieren en la producción, ya que se colocan en el
interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido
aéreo.

Los transportadores tienen varias características
que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes
de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o
entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al
otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para
el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se
extravían con facilidad. Se pueden usar los
transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas
fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la
producción en masa o en procesos de flujo
continuo.

• Los Carros.

Los carros operados en forma manual, las plataformas y
los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y
voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material en
formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo
repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por
ponerse al día, se desarrollaron métodos más
novedosos.

2.5 FACTORES QUE AFECTAN LAS DECISIONES SOBRE EL
MANEJO DE LOS MATERIALES

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo
de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar.

• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar
  los materiales.

• El costo de los dispositivos para el manejo de los
  mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de
materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento
de hombres, maquinas, herramientas e información. El
sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la
recepción, la selección, la inspección, el
inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras
funciones de la producción. Se necesita una
decisión para establecer un plan del movimiento de
materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin
subordinar la seguridad y la economía.

3. HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS DE PROCESOS Y
CONTROL DE CALIDAD

El control de la calidad en un proceso es de vital
importancia, entre los beneficios que brinda el control de
calidad, se pueden mencionar los siguientes: