Estudio de tiempos con mejoras para la minimización de las actividades del personal de mantenimiento

MATESI, Materiales Siderúrgicos S.A., es una empresa venezolana productora de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC), basada en el proceso de tecnología HyL III, diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido), mediante la utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO), a fin de obtener Hierro de Reducción Directa (HRD) el cual es descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura a fin de obtener el Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

Cuenta con un gran Departamento de Mantenimiento, el cual se encarga de llevar a cabo las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento con el cual busca mantener en óptimas condiciones los complejos equipos, con el fin de lograr una eficiente operatividad de la planta y mantener sus estándares de producción.

El objetivo de esta investigación es la de evaluar las actividades del proceso que se realiza en el Departamento de Mantenimiento, además de establecer los tiempos utilizados para realizar los arranques de turno en busca de una reducción para lograr la optimización y efectividad en el cumplimiento de las actividades planificadas, todo esto con la finalidad de estandarizar y documentar con el fin de mejorar la productividad de la empresa.

Para el logro del objetivo propuesto se siguió una metodología a través de un diseño de campo porque se baso en observaciones del lugar del trabajo y entrevistas no estructuradas con el Jefe de Mantenimiento y el resto del personal de las distintas áreas que conforman el departamento de mantenimiento, quienes suministraron la información necesaria para evaluar los tiempos y demoras. La evaluación de las actividades, también corresponde a una investigación descriptiva porque se baso en la interpretación y descripción de cada una de los pasos que deben tener en cuenta el personal en la realización de sus actividades, cumpliendo con los procedimientos y normativas establecidas por la empresa.

El desarrollo de este trabajo se presenta a través de la siguiente estructura:

CAPITULO I: Se realiza una breve reseña histórica de la empresa.

CAPITULO II: Esta constituido por planteamiento del problema, objetivo general, objetivos específicos, justificación, alcance y limitaciones.

CAPITULO III: Esta compuesto por el marco metodológico. Se hace una revisión de la literatura o marco teórico.

EL CAPÍTULO IV: Esta compuesta por el marco teórico. Explica los pasos que se llevaron a cabo para la realización del estudio.

EL CAPÍTULO V: Contiene situación actual de la investigación.

EL CAPÍTULO VI: Comprende los análisis de los resultados.

Finalmente se presentan las Conclusiones, Recomendaciones y Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

MATESI, es una planta de producción de Hierro Briqueteado en Caliente que posee una capacidad instalada de 1.500.000 t/año. Su sistema productivo se basa principalmente en mantener los 2 módulos trabajando eficientemente para llegar a los niveles de producción máximos de forma continua y así lograr la más alta rentabilidad esperada. Para esto cuenta con un Departamento de Mantenimiento altamente calificado el cual se divide en: Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Correctivo y Paros Programados de Planta; que trabajan arduamente para mantener en óptimo funcionamiento los equipos de la planta de producción.

En la actualidad, MATESI presenta dificultades en el control de las actividades realizadas por el personal de mantenimiento; debido a que los tiempos utilizados para las actividades de arranque del turno sobrepasan los estándares, lo que acarrea demoras considerables en las subsiguientes tareas de dicho personal.

Además las tareas no rutinarias realizadas durante las paradas de planta, es un punto crítico en periodos alternos en el transcurso del año.

Es por esto que surge la necesidad de realizar un estudio donde se haga un seguimiento a dichas actividades controlando los tiempos utilizados por el personal de mantenimiento (Electroinstrumentista y Mecánico), para a partir de estos datos poder establecer propuestas de mejora y, su posterior implementación y cuantificación económica del impacto o ahorro de las mismas.

1.2. ANTECEDENTES

MATESI es una empresa joven con tan solo 3 años en el mercado resultado de la unión entre Tenaris y Ternium Sidor logrando rescatar con éxito las instalaciones productivas que cesaron las actividades bajo la administración de Posven, que no pudo lograr el éxito en el mercado del acero; su principal recurso para alcanzar los objetivos propuesto, es su personal, sobre todo en el departamento de mantenimiento; gracias a los trabajadores es posible realizar las actividades que llevan al control y cuidado de los equipos del sistema productivo.

Los sistemas de mantenimientos empleados por MATESI, es el resultado de las pruebas realizadas por las demás empresas perteneciente a la organización TECHINT, lideres en actividades siderúrgicas; adoptando un modelo centralizado, con una relación matricial en las áreas operativas, centrando esfuerzos en el mantenimiento preventivo y predictivo focalizado en la inspección, optimiza al máximo el uso de sus talleres y recursos internos, donde el recurso humano es el elemento más importante y teniendo como pilar el trabajo en equipo.

El departamento de mantenimiento de MATESI, cuenta con una fuerza laborar altamente capacitado para realizar las mas arduas labores que se puedan presentar en la planta a la hora de resolver los inconvenientes que pueden detener el proceso productivo, manteniendo un chequeo constantes a los equipos y realizando reparaciones de emergencia de ser necesario; es por esto que las tareas deben ser distribuidas uniformemente entre la masa de trabajadores que se cuenta actualmente vigente. Para lograr la distribución equitativa de los trabajos de mantenimiento, es necesario establecer el tiempo efectivo de cada grupo de trabajadores según el área donde se encuentren y el cargo en el cual se desempeñan.

No se tiene conocimiento de previos estudios realizados en MATESI, donde se halla establecido la fuerza de trabajo, rendimiento ni control de las actividades realizadas por el personal de mantenimiento; es por ello que en la actualidad se desea realizar dicho estudio que pueda servir como base para definir con exactitud la carga de trabajo con que cuenta la planta y así lograr el mejor desempeño de las actividades programadas de mantenimiento. Se han venido presentando irregularidades en el cumplimiento y efectividad de los programas semanales de mantenimientos, encontrándose algunas áreas más críticas que otras, lo cual es necesario establecer las responsabilidades y buscar soluciones en un corto periodo.

1.3. ALCANCE

Para llevar a cabo este estudio se contara con un tiempo de veinticuatro (24) semanas aproximadamente, empezando desde el día 10 de Septiembre de 2007 y con fecha de culminación de 22 Febrero de 2008.

Donde se realizaran observaciones y tomas de tiempos a las actividades realizadas por el personal de mantenimiento (Electroinstrumentista y Mecánico) en el arranque y finalización de turno, así como también en las tareas no rutinarias pero con alto impacto en paradas de planta.

Se establecerá las oportunidades de mejora para su posterior implementación y seguimiento; y por ultimo la cuantificación económica del impacto o ahorro de las mismas.

1.4. DELIMITACIONES

El estudio se realizará en MATESI, en la Planta de Producción, con la coordinación del Departamento de Mantenimiento, en dicha planta se lleva a cabo el proceso productivo para la fabricación de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC). Se estudiará al personal correspondiente a:

– Taller zonal (Mecánicos y Electroinstrumentistas)

– Área de Briqueteadoras

– Guardias de Mantenimiento (Turno 2)

– Inspectores de Mantenimiento (Mecánicos, Electricistas e Instrumentistas)

1.5. LIMITACIONES

A la hora de realizar el estudio se pueden presentar una serie de limitaciones lo cual afecta el desarrollo del mismo, entre ellos tenemos:

– El estudio no abarcará los tres (3) turnos de trabajo para la recolección de datos, solo se limitará al turno de día.

– Interrupciones en el proceso productivo por problemáticas sindicales.

– El tiempo de estadía en la empresa puede ser corto para llevar a cabo todas las observaciones y mediciones.

– La información brindada por algunos de los empleados puede ser poco exacta debido a su falta de tecnicismo.

– Áreas criticas de alto riesgo donde es controlado el acceso.

1.6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

El estudio se realizará con la finalidad de establecer los tiempos empleados para realizar cada una de las actividades de mantenimiento en la planta, en pro de mejorar los costos, el uso de los recursos y dichos tiempos para mantener los equipos trabajando apropiadamente; determinar la eficiencia y eficacia de los métodos empleados en la actualidad, o si es el caso corregir los puntos críticos presentes. Todo esto conlleva a una producción de alta calidad con las mejores condiciones de efectividad y seguridad, pautado en los estándares de las normativas y procedimientos.

Además garantizar la preservación de los equipos, lo cual se logra cumpliendo a cabalidad con los programas de mantenimiento programado y ejecutando los planes según los lineamientos preestablecidos, asegurándose de que los trabajos sean hechos correctamente.

El desarrollo de este trabajo proporcionará una documentación que será posteriormente utilizada por la empresa para mantener la continuidad de los procesos, guiándose con ellos a la hora de implantarlos. Además de ser utilizado por personal nuevo a la hora de integrarse al grupo de trabajo ya constituido, pues se presentará la información en forma clara y precisa.

1.7. OBJETIVOS

1.7.1. OBJETIVO GENERAL

Establecer e implementar oportunidades de mejoras para la minimización de los tiempos de las actividades del personal de mantenimiento (Electroinstrumentista y Mecánico), en el arranque y finalización de turno; y en las tareas no rutinarias de paradas de planta.

1.7.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.- Describir las actividades del personal de Mantenimiento.

2.- Realizar toma de tiempos y observaciones directas a las actividades desempeñadas por el personal de mantenimiento.

3.- Analizar dichas observaciones y tiempos para determinar las oportunidades de mejora.

4.- Establecer las propuestas para minimizar los tiempos de realización de las actividades del personal de mantenimiento.

5.- Proponer la distribución del personal BC mediante el planteamiento de mejoras de las prácticas operativas.

6.- Implementar y realizar seguimiento de las mejoras en planta.

CAPÍTULO II

Generalidades de la Empresa

• IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

MATESI, Materiales Siderúrgicos S.A., es una empresa venezolana productora de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC) (Ver anexo 1). Se encuentra ubicada en la zona Industrial Matanzas, Sector Punta Cuchillo, UD 513, parcela Nº 6, Puerto Ordaz Estado Bolívar. Esta Sobre el margen derecho del Río Orinoco, a 12 kilómetros de su confluencia con el Rió Caroní y a 295 Kilómetros de la desembocadura del Rió Orinoco en el Océano Atlántico. Está conectada con el resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial – Marítimo con el resto del mundo.

Figura 2.1. Ubicación Geográfica de MATESI

Sus accionistas son: TENARIS (50,2%) y TERNIUM SIDOR (49,8%), empresas pertenecientes a la Organización Techint.

MATESI es una planta industrial basada en el proceso de tecnología HyL III (Ver anexos 8), diseñado para la reducción directa de minerales de hierro (en estado sólido), mediante la utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO), a fin de obtener Hierro de Reducción Directa (HRD) el cual es descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura a fin de obtener el Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

Matesi está integrada por dos módulos de producción que constan cada uno de un reactor HyL III de lecho móvil, un calentador de gas, un compresor de gas y un sistema de absorción de CO2 (Ver anexo 9). A la salida de cada reactor hay tres máquinas briqueteadoras.

2.2 RESEÑA HISTÓRICA

ANTIGUA PLANTA POSVEN

Construida a finales de los 90´s por Raytheon Engineers & Constructors usando la tecnología desarrollada Hylsa (HyL III). Su accionista principal fue la empresa Siderúrgica coreana POSCO.

Inició operaciones comerciales en marzo de 2000 con una capacidad de producción nominal de 1,5 millones de toneladas anuales de HBC, sin lograr alcanzar su capacidad de diseño. (Ver anexo 2).

Cerró operaciones en Agosto del 2001 y fue liquidada en diciembre de 2002.

CREACIÓN DE MATESI

MATESI, Materiales Siderúrgicos S.A. fue creada en Abril de 2004 por una alianza estratégica conformada por Tenaris (50.2% del capital) y SIDOR (49.8% del capital).

La empresa compra el 9 de Julio de 2004 los activos de Posven (Terrenos, edificaciones, instalaciones productivas, entre otros.) con la finalidad de reactivar la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC). MATESI tiene 118 trabajadores propios e inició en el mes de Julio del 2004 un proceso de comisionamiento (arranque de planta) líderizado técnicamente por Hylsamex durante un período de 75 días. El arranque de la planta se dio el 17 de octubre de 2004.

A continuación se presenta las fechas de los eventos más importantes de la empresa:

• 23/04/04: Registro del documento constitutivo estatutario de la empresa.

• 09/07/04: Entrega de los activos por Posven.

• 19/07/04: Arranca el proceso de comisionamiento y adiestramiento de los trabajadores de Matesi.

• 30/09/04: Cierre del proceso de comisionamiento y adiestramiento de los trabajadores.

• 07/10/04: Firma de la primera convención colectiva de trabajo con el sindicato de Matesi.

• 17/ 10/04: Inicio de la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC).

• 19/10/04: Primer despacho de HBC con destino al mercado nacional (Sidor).

• 20/01/05: Primer despacho de HBC hacia el puerto de Palúa (producto para exportación).

• 27/02/05: Primer despacho de HBC con destino al mercado Internacional (México).

• 01/10/05: Matesi cumple un año de trabajo en régimen de turno y guardia.

• 21/11/05: Alcanza su primer millón de toneladas de HBC.

• 29/04/06: Record diario de producción de Briquetas de primera, Reactor 1: 2.366 Tons

• 01/08/07: Cumple 30 meses desde que fue adquirida por Tenaris y Ternium Sidor.

• 09/2007: Modificación del Sistema de Salida y Enfriamiento de Briquetas "Cooling Conveyors".

• 10/2007: Implementación del Sistema de Gestión de la Calidad con el objetivo de obtener la certificación ISO 9001:2000

2.3 MISIÓN

Producir Hierro Briqueteado en Caliente (HBC) de manera eficiente, eficaz, con seguridad, con observancia de las normas que regulan el medio ambiente, y de acuerdo a las especificaciones y calidad requeridas por nuestros clientes.

2.4 VISIÓN

Ser a mediano plazo una empresa líder en la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBC), con el firme compromiso de conseguir y mantener alta eficiencia, seguridad, calidad y respeto por el medio ambiente, y de esta manera alcanzar la excelencia a nivel nacional e internacional.

2.5 POLÍTICAS DE LA EMPRESA

La búsqueda de excelencia de MATESI, S.A. pasa necesariamente por la determinación de las políticas que consideran sus relaciones con los clientes, accionistas, trabajadores, y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, con el objetivo de asegurar la confiabilidad de su producto, la seguridad laboral,  la preservación del medio ambiente, la prestación de servicio y contar con fuerza laboral altamente capacitada y motivada.

Entre las políticas de la empresa se destacan las siguientes:

• Definición periódica de objetivos y plan de calidad.

• Satisfacción continúa de los requerimientos y expectativas de los clientes.

• Implementación de sistemas de calidad acorde con las normas internacionales más exigentes.

• Selección de proveedores en base a su sistema de aseguramiento de la calidad de sus productos y servicios, desarrollando relaciones duraderas y confiables.

• Fomento de la capacitación, desarrollo y motivación al personal en pro de la mejora continua de la calidad en el trabajo y en todas sus manifestaciones.

• Verificación de la efectividad del sistema de mejora continúa a través de las auditorias de calidad.

• Mejoramiento constante de los procesos, productos y servicios, incorporando nuevas tecnologías y preservando el medio ambiente.

• Aseguramiento del liderazgo competitivo de la empresa, entendiendo que la calidad, productividad, seguridad y medio ambiente son factores esenciales que actúan conjuntamente.

• Desarrollo de planes sociales dirigidos a fortalecer la calidad de vida de sus trabajadores.

• Aportar a la comunidad y así contribuir al Estado Venezolano en el fortalecimiento de los planes de salud, educación y otros.

2.6 VALORES DE LA EMPRESA

Los valores de MATESI están basados en:

• Mantener el sólido compromiso de ofrecer un producto de calidad con seguridad en los procesos, de manera de lograr la excelencia como empresa.

• La confianza, responsabilidad, sinceridad, lealtad, sentido de pertenencia, trabajo en equipo, transparencia, respeto por los clientes, accionistas, trabajadores, proveedores y comunidad en general.

• Para MATESI el capital más importante es su talento humano y por ello la importancia de su Capacitación y Desarrollo profesional, mantener un trato justo y equitativo, respetando la individualidad y confiando en las fortalezas de cada uno, brindando así un ambiente armónico de trabajo.

• Sensibilidad por el medio ambiente, y concientes del cuidado que merece la planta utiliza estrictos procesos tecnológicos y mantiene un fiel apego a las normas ambientalistas que contribuyen a preservarlo.

2.7 OBJETIVOS DE LA EMPRESA

MATESI, Materiales Siderúrgicos S.A., tiene como objetivo:

• La adquisición, mantenimiento y operación de una planta para la producción de hierro de reducción directa y briquetas.

• La producción, comercialización, venta y distribución de hierro de reducción directa y briquetas dentro y fuera de Venezuela.

• La realización de cualquier otra actividad afín o análoga.

2.8 CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA

• Dos Reactores de lecho móvil HyL III. (Ver anexo 3).

• Un reformador de Gas Natural de 276 Tubos Porta Catalizadores.

• Dos Calentadores de gas Proceso.

• Dos Compresores de Reducción.

• Dos Sistemas de Absorción de CO2

• Tres Sistemas de agua de enfriamiento.

• Una Planta de Tratamiento de Agua desmineralizada.

• Seis máquinas Briqueteadoras

• Sistemas de manejo de materiales y productos. (Ver anexo 4)

INFRAESTRUCTURA

MATESI cuenta con instalaciones necesarias para el logro de la conformidad del producto (Ver anexo 11), lo cual incluye:

• a) Edificios, oficinas administrativas y espacios de trabajo.

• b) Equipos de proceso (hardware y software) necesarios para el desarrollo de las operaciones de fabricación y ensayo de los productos.

• c) Servicios de apoyo (transporte, enfermería, servicios de comunicación).

MATESI, posee una capacidad instalada de 1.500.000 t/año de producción de Hierro Briqueteado en Caliente, para lo cual cuenta con las siguientes instalaciones:

• Sección de Reducción: Dos Reactores con una capacidad nominal de 100 t/hr de HBC cada uno, donde se llevan a cabo las reacciones de remoción de oxígeno y carburización del mineral de hierro para la producción del Hierro de Reducción Directa (HRD). Cada reactor posee un circuito de reducción formado por: Sistema de lavado y enfriamiento de Gas de Reciclo, Compresor de Gas de Reducción, Calentador de Gas Proceso, Zona de Reducción del Reactor.

• Sección de Generación de Gases Reductores: Formado por un Reformador convencional de Gas Natural y Vapor, generándose a condiciones adecuadas las condiciones de reformación y obteniéndose como productos Gases Reductores.

• Sección de Briqueteado: Compuesta por tres Máquinas Briqueteadoras por Reactor.

• Sistemas Auxiliares: Sirven de soporte para el Sistema de Reducción Directa compuestos por: Sistema de Absorción de CO2, Sistema de Agua de Enfriamiento de Proceso, Sistema de Agua de Enfriamiento a Equipos, Sistema de Agua de Enfriamiento a Máquinas, Sistema de Agua de Calderas, Sistema de Vapor, Sistema Eléctrico, Sistema de Gas Inerte, Sistema de Aire Comprimido, Sistema Hidráulico, Sistema de Inyección de Azufre, Sistema de Manejo de Minerales de Hierro y Sistema de Manejo de HBC.

MATERIA PRIMA E INSUMOS

• Mineral de Hierro (Pellas y Grueso calibrado). (Ver anexo 5).

• Gas Natural.

• Energía Eléctrica.

• Agua.

PRODUCTO

Hierro Briqueteado en Caliente (HBC). (Ver anexo 6).

• Metalización: 93%

• Carbono: 1%

CLIENTES

• Distintas Acerías a nivel nacional y mundial

• MATESI suministra su producción entres sus dos clientes TERNIUM SIDOR y TALTA Trading e Marketing Lda; es decir, provee a TERNIUM SIDOR el 49,8 % de su producción de HBC y a TALTA el restante 50,2% quien comercializa este producto en el exterior.

Figura 2.2. Mapa de Procesos MATESI

2.9 FLUJOGRAMA DE FABRICACIÓN

Figura 2.3. Proceso de Fabricación de MATESI

2.10 ESQUEMA DEL PROCESO HyL III.

Figura 2.4. Proceso de Fabricación HyL III.

2.11 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO HyL III.

• La reducción del mineral de hierro se lleva a cabo en los reactores mediante el uso de agentes reductores, hidrógeno y monóxido de carbono.|

• Estos agentes reductores son obtenidos mediante la mezcla del Gas natural con vapor de agua en presencia de catalizadores a alta temperatura dentro del reformador.

• La corriente de gas reformado alimenta el circuito de reducción y sirve de refresco a la corriente total del gas utilizado en el proceso.

• El Gas de proceso se calienta hasta una temperatura de 950°C en los calentadores antes de ser suministrado a los reactores.

• Dentro de los reactores ocurren las reacciones de reducción. El gas es expulsado de los reactores para ser reacondicionado y, mediante los compresores de gas reciclo, es comprimido hasta la presión de trabajo. Luego pasa al sistema de absorción de CO2 para la extracción de éste componente gaseoso indeseable.

• La materia prima es suministrada mediante cintas transportadoras hasta los sistemas de carga de los reactores

• El material fluye, descendiendo a través del reactor hasta llegar a las máquinas briqueteadoras.

• A la salida, las briquetas son enfriadas y acondicionadas para su traslado a puerto o almacenamiento en patio.

• Todo este proceso es realizado dentro de las más exigentes condiciones de Seguridad, Calidad y respeto al Medio Ambiente

Reacciones básicas del proceso:

2.12 ORGANIZACIÓN

MATESI, cuenta con una estructura organizativa formada por: Junta Directiva, Gerencia General, Gerencia Industrial y Jefaturas.

Los Organigramas son elaborados y actualizados por la Jefatura de Recursos Humanos, encontrándose en esa área todos los organigramas detallados por Jefatura. A continuación se presenta el Organigrama General y el Organigrama de la Gerencia Industrial.

ORGANIGRAMA GENERAL

2.13 DEPARTAMENTOS DE LA EMPRESA

Para asegurar una operación continua de la planta, es necesario hacer una eficiente administración de los elementos que la integran. Para satisfacer los requerimientos de la planta, es necesario ejecutar diferentes actividades y manejar diversos grupos de gente con especialidades y habilidades determinadas de acuerdo a su puesto en la planta.

La planta se divide en los siguientes departamentos:

ORGANIGRAMA GERENCIA INDUSTRIAL

2.14 DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Este departamento es responsable de mantener y reparar los equipos de la planta, sus principales responsabilidades son las siguientes:

1.- Conocer las características físicas y de diseño de los equipos de la planta.

2.- Lubricar, mantener, reparar, inspeccionar y ajustar los equipos.

3.- Monitorear y registrar las causas de las fallas.

4.- Definir las refacciones y sus especificaciones para los equipos de la planta, tenerlos en almacén cuando se requieran.

5.- Respetar estrictamente las reglas de seguridad de la planta.

6.- Verificar continuamente el funcionamiento de los equipos, soportando inmediatamente cualquier comportamiento anormal detectado durante la operación normal de la planta.

7.- Revisar y aprobar con el Departamento de Operaciones:

a.- Actividades del Paro de Planta.

b.- Programa de Mantenimiento Preventivo.

8.- Promover mejoras a la planta con el Departamento de Ingeniería de Planta.

Existe una gran variedad de tareas, algunas veces complicadas, se ejecutan en diferentes lugares o áreas con diferentes necesidades y condiciones, se requieren diferentes habilidades que debe tener la misma gente. Además se requiere una buena coordinación entre Operación, Mantenimiento, Almacén y Servicios generales; tomando en cuenta la frecuencia y cantidad de actividades, dónde y cuándo el trabajo tiene que ser ejecutado; dónde, cuándo y a qué hora se requieren los materiales y refacciones, qué equipo móvil se requiere.

La clasificación típica de las actividades de Mantenimiento son:

• Mecánicas.

• Eléctricas

• Instrumentación y Control.

ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO

ORGANIZACIÓN BÁSICA DE MANTENIMIENTO

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1. BASES TEÓRICAS DE LA INVESTIGACIÓN

REDUCCIÓN DIRECTA

El proceso de Reducción Directa se define como un proceso en el cual el oxígeno de los óxidos de hierro es removido de estos por la acción de sustancias reductoras, obteniéndose como producto un sólido poroso con alto contenido de hierro metálico llamado HRD. Para complementar este proceso, sustancias energéticas y oxidantes son necesarias. (Ver anexo 10).

Un proceso de Reducción Directa ideal es aquel en el cual los gases exhaustos son CO2 y H2O. En la práctica, esto es muy difícil de lograr debido a las limitaciones impuestas por el equilibrio termodinámico. Estas limitaciones producen una mezcla de gases que pueden coexistir con el hierro y los óxidos de hierro a una determinada temperatura. Estas limitaciones termodinámicas imponen algunas consideraciones prácticas, como por ejemplo regenerar los Gases Exhaustos del proceso con la finalidad de recircularlos nuevamente al proceso, logrando de esta forma desfasar las limitaciones de equilibro y mejorar el rendimiento de la planta.

La regeneración de los Gases Exhaustos se logra mediante la remoción de los Gases Oxidantes. El H2O se elimina por condensación. Para la eliminación del CO2 se deberá utilizar un Sistema de Absorción.

PROCESO HYL III

El Proceso HYL III se desarrolló en la ciudad de Monterrey, Nuevo León, México a principios de los años 70´s.

Las características principales del proceso son:

– Reactor de lecho móvil.

– La unidad generadora de Gases Reductores es independiente de la Sección de Reducción.

– Circuito de Gases de Reducción y Enfriamiento independientes.

– Control sobre la depositación de carbón.

– Reactor con sellos mecánicos. Sistemas presurizados requieren de un menor volumen de Reactor.

– Compresor pequeño.

– Reactor sin rompeaglomerados internos (perfil limpio).

– Consumo de energía de 2.8 Gcal. Y 115 Kwh por tonelada de producto.

Existen 3 modificaciones básicas hechas para cumplir satisfactoriamente con los requerimientos del cliente, en este caso MATESI, los cuales son:

1.- Reactor de descarga y briqueteado en caliente.

Las diferencias con el diagrama de flujo básico son:

a.- El circuito de enfriamiento desaparece.

b.- La inyección de Gas Natural para carburizar se realiza en el Circuito de Reducción.

c.- El cono del Reactor, la válvula dosificadora y el sistema de descarga se modifican para trabajar a altas temperaturas.

d.- Se adiciona el sistema de briqueteado.

2.- Configuración del proceso con cámara de combustión

La cámara de combustión se implementó cuando se modificó el Proceso HYL I de lecho fijo, al HYL III de lecho móvil. Originalmente, en el Proceso HYL I la temperatura de operación era de 830°C. En el Proceso HYL III, la temperatura de operación requerida a la entrada del Reactor es de 900°C a 950°C. Razón por la cual la cámara de combustión se implementó, lográndose incrementar la temperatura, cumpliendo con los requerimientos del proceso. Oxígeno o aire enriquecido con oxígeno se emplean para llevar a cabo la combustión.

En la cámara de combustión además de incrementarse la temperatura de los gases también se generan Gases Reductores dependiendo esto de las condiciones de operación.

3.- HYL HYTEMP

La configuración del proceso HYL HYTEMP involucra el sistema de transporte neumático, el cual transportara el HRD caliente directamente a la acería eléctrica.

Otra modificación ha sido hecha con la finalidad de incrementar la eficiencia térmica global de la Planta de Reducción Directa. Una nueva opción disponible es la adsorción de CO2 en lugar del Sistema de Absorción.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

Por otro lado tenemos que la OIT, aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo, éstas son:

• El estudio de métodos que es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

• La medición del trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Podemos aumentar la productividad a través del Estudio del Trabajo.

Problemas básicos que se presentan en la industria y que debe resolver el Estudio del Trabajo.

1.- Mala plantación

2.- Deficiencias administrativas.

3.- Material defectuoso.

4.- Mal control de inventarios.

5.- Programación y supervisión deficientes.

6.- Métodos ineficientes de producción.

7.- Condiciones de Trabajo deficientes.

8.- Mala distribución de la planta.

9.- Ineficiencias del trabajador.

10.- Márgenes excesivos de operación.

PROCEDIMIENTO DEL ESTUDIO

• Seleccionar el trabajo.

Como no se puede mejorar al mismo tiempo todos los ciclos de trabajo de la empresa, el primer paso es seleccionar el trabajo a estudiar.

Los primeros trabajos cuyo método debe de mejorarse son los de mayor riesgo de accidentes, en los que se manipulen sustancias tóxicas para hacerlos más seguros.

En segundo lugar se debe dar preferencia a los trabajos cuyo valor represente un alto porcentaje sobre el costo del producto terminado, ya que las mejoras que se implementen por más pequeñas que sean, serán más interesantes económicamente que grandes mejoras aplicadas a otros de menos valor.

Se elegirán también los trabajos de gran repetición, pues por poca economía que se consiga en cada uno, se logrará un resultado muy apreciable en conjunto, y dentro de los trabajos repetitivos se deben preferir a los de larga duración, los que ocupen máquinas de mayor valor, o manejadas por operarios mejor pagados.

Finalmente se seleccionará los trabajos que sean cuello de botella (operaciones de mayor tiempo en una línea o que presentan problemas) retrasen el resto de la producción, también los trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.

• Registrar.

Es el registro de todos los detalles y hechos del trabajo con el fin de analizarlos y no-solo por obtener una historia o cuadro de cómo se están haciendo las cosas. Esto facilita el análisis de la operación, para el registro de procesos se utilizan los diagramas de proceso de operaciones, de flujo de recorrido, manpower, etc.

• Analizar los detalles.

Para analizar un trabajo en forma completa, en el estudio de métodos se utiliza una serie de preguntas que deben aplicarse en cada detalle con el objeto de justificar la existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se ejecuta.

Las preguntas mencionadas y su forma de usarlas son las siguientes: ¿Por qué se hace?, ¿Para qué sirve? Las respuestas a estas dos preguntas nos justifican el propósito de cada detalle, esto nos viene a decir la razón de su existencia.

El siguiente paso es cuestionarse ¿dónde debe hacerse el detalle? ¿Cuándo debe hacerse? ¿Quién debe hacerlo?

La pregunta dónde lleva a pensar y a investigar si el lugar, la máquina, en el que se hace el trabajo es la más conveniente.

La pregunta "cuándo debe hacerse" conduce a investigar el tiempo, es decir, sé el orden y la secuencia en que se ejecutan los detalles son los más adecuados. La pregunta "quién debe hacerlo" nos hace pensar e investigar si la persona que está ejecutando el detalle es la más indicada.

Después de haber tratado de justificar el lugar, secuencia y persona, se debe tratar de justificar que la forma en que se está haciendo el detalle es la más correcta. Por lo tanto, debe contestarse la pregunta.

¿Cómo se hace el detalle? Esta pregunta llevará a buscar una mejor forma de hacerlo.

Estas preguntas proporcionan una forma de analizar un estudio de métodos, sin embargo la persona que realice este tipo de estudio debe de tener una mentalidad abierta y receptiva para toda aquella información que pueda obtener, ya sea mediante la observación o la comunicación.

Además un criterio estrictamente analítico, el estudio del método exige que esta mentalidad investigue las causas y no los efectos, registre los hechos, no las opciones y tome en cuenta las razones, no las excusas.

• Desarrollo para un nuevo método de trabajo.

A la hora de desarrollar un nuevo método es necesario considerar las respuestas obtenidas de las preguntas anteriores. Para así poder tomar las siguientes acciones:

• Eliminar:

Las operaciones o elementos innecesarios que se estén ejecutando en el proceso que afecten la eficiencia de la línea. Un ejemplo es cuando la ubicación de las piezas que utilizamos se encuentra en un estante lejos de nuestra estación de trabajo. Cuando necesitamos material tenemos que movilizarnos hasta el estante y luego devolvernos, esa operación la podemos eliminar colocando cajas con material en nuestras mesas o un estante al lado de la estación de trabajo.

• Cambiar:

Si se logra desarrollar un mejor método, en un lugar más conveniente, un orden más adecuado y en menor tiempo, se cambia y se ejecuta el nuevo método. Un ejemplo de esto es en un gimnasio, muchas personas tienden a tener lesiones por no saber o aplicar el método correcto de realizar los ejercicios, por lo que es necesario cambiar el método en el que se esta ejecutando el ejercicio.

• Simplificar:

Todos aquellos detalles que no han podido ser eliminados, posiblemente puedan ser ejecutados en forma más fácil y rápida. Es más fácil lavar en una lavadora que con la mano, este es un ejemplo de cómo se puede simplificar un trabajo.

• Aplicación del nuevo método:

Antes de instalar una mejora es necesario tener la seguridad de que la solución es práctica bajo las condiciones de trabajo en que va a operar. Para no olvidar nada se debe hacer una revisión de la idea. Esta revisión deberá incluir como parte fundamental todos los aspectos económicos y de seguridad, así como otros factores: calidad del producto, cantidad de fabricación del producto, etc.

Si se logra el entendimiento y la cooperación de la gente, disminuirá enormemente las dificultades de implementación y prácticamente se asegurara el éxito. Recuerde que la cooperación no se puede exigir se tiene que ganar.

EXAMEN CRÍTICO

Consiste en analizar, inspeccionar, revisar meticulosamente la información que se tiene sobre los procedimientos para lograr así las diversas soluciones probables a la mejora y optimización del trabajo.

Técnica del Interrogatorio

Es el medio por el cual se ejecuta el examen crítico, sometiendo a cada una de las actividades a una serie sistemática y progresiva de preguntas. Posee dos fases:

Las preguntas que se cuestionan son:

• Propósito:

• ¿Qué se hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría hacerse?

• ¿Qué debería hacerse?

• Lugar:

• ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace allí?

• ¿En qué otro lugar podría hacerse?

• ¿Dónde debería hacerse?

• Sucesión:

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría hacerse?

• ¿Cuándo debería hacerse?

• Persona:

• ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa persona?

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

• ¿Quién lo debería hacer?

• Medios:

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese modo?

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

• ¿De qué otro modo debería hacerse?

MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Los nueve enfoques primarios del análisis de la operación:

• Finalidad de la operación

• Diseño de la pieza

• Tolerancias y especificaciones

• Material

• Proceso de manufactura

• Preparación y herramental

• Condiciones de trabajo

• Manejo de materiales

• Distribución del equipo en la planta