Gestión de procesos (página 2)

Las fases del proceso
productivo objeto de estudio son: Planta Moledora, Planta de
Generación de Vapor, Planta Eléctrica y Área
de Fabricación.

Según folleto MINAZ (1995) el flujo de producción para centrales modernos debe
contar con los siguientes aspectos.

Flujo de Producción CAI "Mario
Muñoz Monroy"

Área Planta Moledora.

Se bascula la caña a través del
ferrocarril después de ser procesada por los centros de
acopio y limpieza para eliminar la materia
extraña, estos equipos son movidos por motores
eléctricos, donde la caña sale con una
preparación según los parámetros de calidad
establecidos.

La caña preparada que procede del basculador se
le agrega agua de
imbibición (agua contaminada del retroceso de
evaporación de los equipos de casa de calderas),
además se le añade agua cruda (se utiliza para
enfriar la que llega de los equipos). Existe un sistema de
lubricación de los equipos y que producto al
agua utilizada en esta área, se arrastran restos de estas
grasas unidas
con el agua a la
zanja. A la salida del último molino se obtienen, el jugo
mezclado, con una temperatura de
30 º C aproximadamente y el bagazo de la caña molida,
que es utilizado como combustible en el área de calderas,
y que sale con una humedad inferior al 50 %.

La Planta Moledora constituye una unidad de acción
estratégica en el presente estudio, la cual se encuentra
dividida en dos sub. – áreas:

1. Sub – Área de Manipulación y
Preparación.

2. Sub – Área de Tandem.

El equipamiento tecnológico de la Planta Moledora
se describe a continuación:

Sub–Área de Manipulación y
Preparación.

Un virador frontal de camiones de 2.87 x 6.65 M con
capacidad de 20 ton. y 34 de ángulo de volteo, con
accionamiento hidráulico.

Dos viradores laterales para vagones de ferrocarriles de
3.27 x 11.2 M con capacidad de 50 ton y un ángulo de
volteo de 30 º, con accionamiento
hidráulico.

Tres bombas para
viradores hidráulicos de 45 m3/hr. y 100 m de head (altura
de la columna líquida) accionadas por motores
eléctricos de 18 Kw. y 3600 RPM.

Estera alimentadora de 2.74 m de ancho y 49 m de largo,
capacidad de 8000 ton/día velocidad
máxima 10.6 M/min., movida por un motor
hidráulico de velocidad de o- 26.2 RPM y potencia de
salida 105 Kw.

Rompe Bultos, situado en la transferencia del conductor
alimentador al elevador de diámetro 1000 Mm., 80 RPM
movido por motor eléctrico de 40 Kw. 1164 RPM.

Winche para movimiento de
vagones de ferrocarril de 7.5 ton y velocidad de 2.7-4.0
M/min.

Conductor elevador de 2.12 m de ancho y 50 m de largo.
Capacidad 8000 ton/día. movido por un motor
hidráulico de velocidad de 0-26.2 RPM .y potencia de 105
HP.

Nivelador de – 1400mm. de ancho 2.12m y 50 RPM. movido
por motor eléctrico de 40 Kw. y 1200 RPM.

Primer juego de
cuchillas picadoras de – 1700mm. con 104 martillos oscilantes de
16 Kg. De peso cada uno. Movido por motor eléctrico de 630
Kw., 600 RPM y 6,3 Kv.

Segundo juego de cuchillas de – 1700 Mm., 600 RPM, con
104 martillos oscilantes de 14.5 Kg. De peso cada uno. Movido por
dos motores eléctricos de 400 Kw.,600 RPM y 6.3
KV.

Conductor de arrastre a la tolva del primer molino con
cadena SS- 2184 y tablillas de acero.

Sub–Área Tandem.

El Tandem está formado por seis Molinos Hamilton
de 41" x 84" con una capacidad de 6900 ton/día, con
alimentación forzada por cuarta masa en
todos los molinos y tolvas alimentadoras en los Molinos 1ro, 5to
y 6to. Los molinos son movidos por motores eléctricos de
rotor bobinado y control de
velocidad por resistencias
de 900 RPM, 630kw y 6300 volts. La transmisión del
movimiento es a través de cajas reductoras Flender SDN-710
con una reducción de 30/1 como primera etapa y engranes
abiertos como segunda etapa, con piñón y catalina
de 36 y 154 dientes, módulos 26 en los Molinos del 1ro al
5to y 33 con 154 en el 6to.

El sistema de maceración es compuesto sin colar,
utilizando 3 bombas intupibles horizontales BSA 200-12, movidas
por motores de 18Kw., 900RPM. El jugo mezclado se bombea con
bombas intupibles horizontales con motores de 55 Kw. y 1200 RPM
al colador rotatorio. El jugo mezclado colado se bombea al
proceso con bombas centrífugas de 410 m3/ h, 25 m de carga
movidas por:

Motores eléctricos de 55 Kw. y l760
RPM.

Conductores intermedios convencionales de tablillas y
cadenas 907 E51 en los Molinos 2 y 3 y 4. Y conductor intermedio
de arrastre con cadena SS-2184 y tablillas metálicas en
los Molinos 5 y 6.

La función
fundamental de esta área, como su nombre lo indica, es la
preparación de la caña que se recibe y su inmediata
molienda, con el objetivo de
extraerle el máximo de jugo a la caña. En esta
área se controlan los siguientes parámetros de
eficiencias: en los Modelos de
Laboratorio
(907, 902, 917-B, 901, Informes
Decenales y Final de Zafra).

Parámetros de
Laboratorio

Fabricación.

El jugo mezclado que procede de los molinos se une con
la cal, la cual se prepara en la planta de cal donde se introduce
el agua con la lechada de cal; esta planta tiene las condiciones
requeridas ambientalmente porque se encuentra separada del
proceso para evitar contaminación ambiental. Se obtiene de este
proceso un jugo alcalizado.

El jugo alcalizado se somete a una temperatura producto
del vapor que pasa de 36ºC a 105ºC, aunque el jugo pasa
por 3 calentadores vapor a vapor y 1 líquido a
líquido (agua). El jugo alcalizado con una temperatura de
105 ºC pasa al clarificador y el agua condensada pasa al
tanque de agua.

El jugo alcalizado de los calentadores pasa al tanque
flash ,
expulsando gases a la
atmósfera con el objetivo de que estos jugos lleguen al
clarificador de forma homogénea para que no exista
revoltura con un tiempo de
retención de 45 minutos .El jugo alcalizado que proviene
de este tanque trae una temperatura de 100ºC , un PH de 6.8 a
7.2 y un Brix inferior a 17%, se le agrega a este jugo
floculante, el cual realiza la función de ayudar al
proceso de sedimentación del clarificador , saliendo un
jugo clarificado y un subproducto sólido que se une con
bagacillo extraído del flujo de bagazo que salió de
los molinos antes de su llegada a las calderas de vapor y que
forma entonces una torta que luego pasa a los filtros Oliver-Dorr
y mediante vacío separan la llamada cachaza, que es
utilizada para el compost de los suelos, y el jugo
excedente, llamado jugo filtrado, que se reincorpora al tanque
alcalizado.

Posteriormente, todo este jugo pasa al tanque-colador de
jugo clarificado, donde se retiene el posible arrastre que
trae.

Más tarde, el jugo clarificado que procede del
tanque-colador pasa a los dos pre- evaporadores conectados en
paralelo que se alimentan con vapor de escape de los
turbogeneradores eléctricos y de ahí al
cuádruple efecto, que trabaja con el vapor proveniente de
la evaporación de ese mismo jugo efectuada en los dos
pre-evaporadores, saliendo ya en forma de meladura con una
concentración de alrededor de los 65º Brix y que
pasará luego a terminar su proceso en los
tachos.

Además de la meladura, en el cuádruple
efecto se obtienen condensados de los distintos tipos de vapores
que por su cantidad y calidad serán utilizados en el flujo
de agua de alimentar calderas con el objetivo de generar vapor y
así completar el ciclo.

Los dos pre-evaporadores en cuestión se encargan
además de alimentar con su evaporación a los 8
tachos con que cuenta la fábrica y al 2do y 3e. Calentador
de jugo alcalizado

En los tachos al vacío se procede a elaborar las
masas cocidas, utilizándose un sistema de tres masas
cocidas con mejoramiento mediante doble semilla. En las
centrífugas se procede a separar el azúcar
de la miel que la acompaña en el magma de la masa cocida.
En esta área entra Meladura y salen como productos
finales azúcar comercial y miel final, el resto de los
productos se recirculan dentro del propio proceso de
elaboración de las masas y la centrifugación del
azúcar.

Fabricación constituye un área de
resultado clave en el presente estudio, la cual se encuentra
dividida en cuatro sub – áreas:

1. Sub – Área de
Purificación.

2. Sub – Área de Evaporación y
Concentración.

3. Sub – Área de
Cristalización.

4. Sub – Área de
Centrifugación.

El equipamiento tecnológico del área de
Fabricación se describe a continuación:

Sub – Área de
Purificación.

Cuenta con 6 bancos de
Calentadores Webre, con una superficie calórica de 115 m2
y un volúmen de la cámara de evaporación de
3 m3 cada uno. La alcalización se realiza en frío y
en caliente, se adiciona cal a 4 º Be de
concentración en el tanque de guarapo hasta un PH de 6.3 y
después se rectifica la alcalización en el tanque
Flash hasta 7.6.

Se cuenta con tres clarificadores BTR de 112M3 cada
uno

Dentro de las funciones de esta
instalación están:

Neutralizar los ácidos
libres.

Provocar la reacción de los fosfatos del
jugo.

Posibilitar la eliminación de no
azúcares.

Aumentar la temperatura del jugo para coagular proteínas
y otros coloides.

Acelerar las reacciones de la cal con las impurezas
removibles.

Destruir la flora bacteriana.

Lograr ahorro
energético en el proceso de evaporación.

Separar mediante sedimentación los
flóculos formados de fosfato de tricalcio y mediante
arrastre mecánico otras sustancias insolubles.

Lograr el agotamiento máximo de la cachaza, para
disminuir pérdidas.

En esta instalación se controlan los siguientes
parámetros de eficiencia:
teniendo en cuenta los diferentes resultados de análisis de laboratorio y Normas Técnicas
del MINAZ (43, 43-A, 52, 57, 600-9, 600-10 y otras).

Principales Parámetros del
Área de Purificación

Se obtienen como productos finales Jugo Clarificado con
una coloración ámbar el cual es enviado a los
evaporadores, y Cachaza, que se destina como materia
orgánica para la agricultura

Sub – Área de Evaporación y
Concentración.

En esta estación se encuentran instalados dos
Pre-evaporadores tipo BDM con una superficie calórico de
20 000 pcsc, con 5800 fluses de cobre de 32 y
3000 mm. de diámetro y largo respectivamente cada
uno.

Se poseen dos cuádruples efectos de tipo CECA, la
superficie calórica es de 38000 pcsc c/u, la
flusería es de cobre, de 38 mm. de diámetro y 4000
y 2140mm de largo (1er y 2dovaso) respectivamente y de 45 mm. de
diámetro y 3614 y 1660 mm. de largo, (3ery4tovaso)
respectivamente. El cuerpo y la placa son de acero.

La función de este proceso es eliminar agua al
jugo, hasta cierto punto de saturación (73 –75 % de
evaporación). Por lo que su objetivo es obtener meladura.
Teniendo en cuenta Normas Técnicas del MINAZ (43, 43-A,
52, 57, 600-9, 600-10 y otras).

Parámetros de
eficiencias

Sub -Área de
Cristalización.

En esta estación hay instalados 8 Tachos tipo
Low-Head, con una superficie calórica de 308 m2, con un
diámetro de 4330mm y un volumen de 1800
pies3, construidos en su totalidad de acero. En esta área
de fabricación existen otros equipos como son:

Un semillero de 48.3 m3

Cuatro graneros de 48,3 m3 c/u.

Tres cristalizadores de primera (masa cocida "A") de 68
m3 c/u.

Dos cristalizadores de segunda (masa cocida "B") de 68
m3 c/u.

Tres receptores de 48.3 m3 c/u.

Ocho cristalizadores de tercera (masa cocida "C") de 68
m3 cada uno y un receptor de 48.3 m3

Para el movimiento de los receptores, graneros,
semilleros, se utilizan motores eléctricos
trifásicos de una potencia de 5.5 Kw., 900 RPM. Los
cristalizadores son movidos por motores hidráulicos y al
final se obtienen Masas Cocidas A, B, C. Se controlan como
parámetros de eficiencia teniendo en cuenta CNCA
(1999).

Parámetro de los
Cristalizadores

Sub -Área de
Centrifugación.

Está instalado el Sistema de Doble Semilla,
logrando con ello un mejoramiento sustancial de la calidad del
azúcar.

Hay instaladas 6 centrífugas Salzgitter de 1000
Kg. por carga para azúcar comercial y 7 de tercera tipo
ACW-1000 A, además incluye los sinfines y bombas de
miel.

El sistema de entrega de azúcar al almacén
está compuesto por cuatro conductores de banda de goma de
24" y una pesa de azúcar.

La función del esta área radica en separar
los cristales de azúcar de la miel final por lo que los
parámetros de pureza en miel deben estar dentro de los
exigidos por las normas técnicas del laboratorio, para
obtener un azúcar con un alto grado de calidad siendo el
objetivo principal de este proceso.

Se controlan como parámetros de eficiencia
según Criterios Actuales de la Industria
Azucarera Cubana MINAZ (1995).

Por lo que debemos consultar diferentes bibliografías Revista
Cuba
Azúcar Julio-Septiembre de 1999.

Parámetros Área de
Centrifugación

Área Planta de Generación de
Vapor

La Planta de Generación de Vapor constituye una
unidad de acción estratégica en el presente
estudio, la cual se encuentra dividida en 3 Plantas:

1. Planta de Vapor.

2. Planta de Tratamiento Químico del
agua.

3. Planta de Tratamiento Térmico del
agua.

El equipamiento tecnológico del área de
Generación de Vapor se describe a
continuación:

Planta Vapor:

En esta área hay instaladas 4 Calderas Alemanas
EKE de 45 ton/h de capacidad. Las condiciones del vapor producido
son: presión 25
kg/cm2 (manométrica) y temperatura del vapor
sobrecalentado entre los 400 y 415 ºC. Estos equipos
sólo emplean bagazo como combustible. Para la
manipulación de bagazo la planta cuenta con los siguientes
conductores:

Conductor No.1 (G-15): Conductor de arrastre con una
capacidad de 100 ton/hr de longitud 44.6m y ancho 2.1m. Cuenta
con 120 tablillas de acero de 71.5"x 8". El sistema motriz
está formado por un motor de 40 Kw., 1120 RPM, un reductor
PM-650 y una transmisión por cadena RC-200.

Conductor No.2 (G-16): Conductor de arrastre con la
misma capacidad que el anterior, longitud 75.9 m, ancho 2.1 m.
Cuenta con 202 tablillas de acero del mismo tipo. Su sistema
motriz esta formado por un motor de 45kw, 1120 RPM, un reductor
PM-750 y una transmisión por cadenas RC-160-3.

Conductor No.3 (G-17 A): Conductor de banda de goma de
100 ton/hr de capacidad, de 36 m de longitud, ancho de la banda,
42" que se encuentra enlazado con el conductor G-17 B, de banda
de goma de 100 ton/hr de capacidad, de longitud 96 m, ancho de la
banda l.06 m y de sistema motriz formado por un motor de 30 Kw.-
1760 RPM, un reductor a PM 650 y transmisión por cadena
RC-160.

Conductor No.4 y 5 (G-19 A y B): Conductores de arrastre
de 87 ton/hr de capacidad por unidad, longitud 14.4 m, ancho 1.4
m. Cuentan con 40 tablillas de acero con garfios. Su sistema
motriz está compuesto por dos motores de 30 Kw.- 1760 RPM,
dos reductores U2Y-250 y una transmisión por cadena
RC-160-2.

Estos conductores se encuentran suspendidos por una
grúa y están ubicados transversalmente en la casa
de bagazo. Su función es repartir el mismo en esta y
extraerlo según las necesidades de las
calderas.

Conductor No.6 (G-20): Conductor de arrastre de 80 ton/h
de capacidad, longitud 96.4 m, ancho 2.1 m, cuenta con 254
tablillas de tubos de acero de 104 y 76mm. Su sistema motriz se
compone de un motor de 75 Kw.-1200 RPM, un reductor PM-1000 y una
transmisión por cadena RC-160-3.

Conductor No.7 (G-21): Conductor de arrastre de similar
capacidad al anterior, longitud 26m, ancho 2.1m. Cuenta con 80
tablillas de acero de 71.5" x 8". Su sistema motriz está
formado por un motor de 30 Kw.-1160 RPM, un reductor PM-650 y una
transmisión por cadena RC-200.

Conductor No.8 (G-22): Conductor de arrastre con la
misma capacidad que los dos anteriores, longitud 9.2m, ancho
2.1m. Cuenta con 28 tablillas del mismo tipo que los anteriores.
Su sistema motriz está formado por un motor de 5.5
Kw.-1160 RPM, un reductor U2Y 250 y una transmisión por
cadena RC-120.

Para el tratamiento del agua se cuenta con una planta de
tratamiento químico y una para el tratamiento
térmico.

Área Planta Eléctrica

Cuenta con tres Turbogeneradores soviéticos tipo
P4-20/2 TK de 4 Mw. de capacidad cada uno, trabajando a los
siguientes parámetros:

Presión del vapor directo: 25 Kg. / cm2
manométrica

Temperatura del vapor directo: 390 °C

Presión del vapor de escape: 1.5 Kg. / cm2
manométrica

Temperatura del vapor de escape: 175 °C.

En operación normal trabajan las tres máquinas
en paralelo, lo que permite justificar la demanda de
energía
eléctrica de la Fábrica, que oscila entre 8 y 9
Mw./hr y entregar al sistema eléctrico nacional entre 3 y
4 Mw./hr de energía eléctrica. Para garantizar las
condiciones del vapor que requiere el proceso tecnológico
se cuenta con una estación atemperadora que emplea agua de
alimentar calderas.

Para la distribución de energía
eléctrica en la Fábrica se cuenta con 9
subestaciones internas de 1000 Kva., cada una. La energía
se distribuye a 6.3 Kv, reduciéndose el voltaje a los valores
necesarios (440, 220 y 110 volts) en las mismas. Para el mando de
los motores que mueven los diferentes equipos se cuenta con un
centro de control.

El consumo de la
Fábrica es de 8.4Mw y se entrega alrededor de 4.0Mw//hr a
la Red Nacional. Se
logra por zafra valores de
entrega de energía eléctrica superiores a los
7000Mw//hr, llegando en algunos casos hasta
11000Mw/hr.

Se controlan los siguientes parámetros de
eficiencia teniendo en cuenta Santibáñez
Piñera (1983)

Parámetros de Planta
Eléctrica

2.2 – Prueba del Ingenio.

Para la realización de comprobación de los
equipos que intervienen en el proceso por las áreas del
Ingenio, después de concluida las reparaciones, se
hicieron algunas pruebas
internas tales como:

Basculador.

Molinos.

Casa de Calderas.

Centrifugas.

Debemos hacer la aclaración de que las mismas
fueron a la parte eléctrica. Esto dio la posibilidad de
aminorar un poco las deficiencias antes de la prueba del
Ingenio.

La Prueba del Ingenio se realizó el 25 de
Diciembre del 2007, el resultado de la misma fue calificado de
BIEN, aunque se detectaron algunas deficiencias para la arrancada
oficial.

2.3 – Periodo de Zafra.

La zafra 2007 – 2008 comienza en la Empresa
Azucarera "Mario Muñoz Monroy" el día treinta y uno
de Enero a las 5.00 PM, aunque estaba planificada su inicio pare
el día dieciocho de Diciembre, con un atraso de catorce
días, esto se debió a la falta del completamiento
del Parque de Combinadas disponibles para la Zafra.

Durante esta zafra se debía de moler un total de
648334 TM, en un periodo de ciento dieciocho días, con una
norma potencial de 6900.00 TM y un aprovechamiento del 80 %; la
molida real fue de 706021 TM, con una duración total de
ciento cincuenta y dos días lo que significa treinta y
cuatro días más del tiempo total programado, con
75.563 días efectivos de molida, el % de aprovechamiento
de la Molida fue de un 66.83%. Se fijó un plan de
producción de Azúcar Base 96 de 71966.0 TM
alcanzándose 72130.5 TM para un 100% de cumplimiento con
respecto al Plan.

A continuación, haremos una valoración de
todos aquellos factores que de una forma u otra han incidido en
estos resultados, además de otros aspectos que requieren
ser analizados.

2.4- Área de Recepción y
Preparación de la Materia Prima
y Molinos.

El control eficiente de los diferentes parámetros
de operación constituye un aspecto importante para lograr
una alta eficiencia industrial. En esta área existen
cuatro lazos de regulación automática que operaron
de forma eficiente durante toda la zafra, los cuales son los
siguientes:

Lazo de alimentación automática de
caña.

Lazo de cantidad de agua de
imbibición.

Lazo de control de temperatura de agua de
imbibición.

Lazo de de control de nivel de agua de
imbibición.

En el área de basculador y molino se controlan
diferentes parámetros tales como la calidad de la materia
prima que entra a fábrica, incluyendo en este aspecto el %
de materia extraña entrada a la fábrica y los
diferentes parámetros que incluye el pago de la
caña por su calidad.

Otros parámetros que son objeto de control en
esta área son:

Molida horaria.

Brix y pureza del jugo primario.

Índice de preparación de la caña
antes y después de mantenimiento.

Flujo de agua de imbibición.

Temperatura del agua de imbibición.

Pol y humedad en bagazo.

Brix y pureza del jugo mezclado.

Caída de pureza de jugo primario a jugo
mezclado.

Grado de infección en el tandem.

Además de las pérdidas en azúcar
ocasionadas en el área, así como la
afectación al rendimiento.

El Tiempo Perdido por Rotura en estas áreas es
elevado con una afectación de 144.37HR para 3.86%, que
representa el 54% del tiempo perdido por rotura de la
fábrica, es de señalar que esta área fue la
que mayor tiempo perdido ocasionó durante la zafra las de
mayor incidencia fueron:

Sistema de presión molino No. 1.

Corona y coupling molino No. 1.

Caída de cadena transmisión colador
rotatorio.

Tabillas conductor arrastre No. 2.

Ajustando raspador molino No.3.

Corrido corona maza cañera molino
No.6.

Corrido corona maza cañera molino
No.1.

Cambio de tablillas conductor de arrastre
No.1.

Salida corona molino No.5.

Montando motor hidráulico estera de
caña.

Montando motor hidráulico estera del
basculador.

Salida corona alimentador molino No. 3.

Cadena transmisora y sproket conductor arrastre
No.2.

Partida la cadena conductor de arrastre No.5.

Corona molino No.6.

Tablillas conductor de arrastre No.1.

Rotura raspador molino No.1.

Rotura motor conductor No.6.

Partida cadena motriz conductor No.1.

Disparo del interruptor de cuchilla pica caña por
mal estado de los
techos del área.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas
imputables a estas áreas es de 70.99HR para 1.90%, que
representa el 65% del tiempo perdido por IO de la fábrica,
la de mayor incidencia fue: El Tiempo Perdido por Interrupciones
Operativas imputables a estas áreas es de 70.99HR para
1.90%, que representa el 65% del tiempo perdido por IO de la
fábrica, la de mayor incidencia fue:

Principales interrupciones operativas.

1. Restableciendo sistema de presión en el
molino. 1

2. Atoro en tolva molino. 1.

3. Caída de presión por mala
operación en planta moledora.

4. Atoro en la descarga de la estera
elevadora.

5. Caída puerta de carro en
basculador.

6. Atoro en salida del molino. 1.

7. Baja presión de vapor por alta humedad del
bagazo.

8. Atoro conductor rápido del molino.
1.

9. Balanceando segundo juego de cuchillas.

10. Atoro bandeja del molino. 6.

11. Carro caído en basculador.

12. Caída de presión por ineficiencia en
planta moledora.

Lo expuesto anteriormente nos da una idea de que los
principales problemas que
incidieron en esta área van ha estar ligado mayormente,
con el accionar del hombre en sus
obligaciones,
la negligencia y el poco accionar de los diferentes jefes del
área.

Es necesario destacar que las dos áreas
analizadas constituyen un bloque donde el trabajo es
algo pesado, es por ello la necesidad de motivar más al
trabajador, lograr una mayor comunicación entre la línea de mando
intermedio y los jefes en la base (núcleo operativo), o
sea los jefes de turnos y los jefes de áreas, recuperar la
cultura
general de inspección a la maquinaria ubicada en estas
áreas.

Como se puede apreciar existieron un grupo de
problemas en estas áreas motivado por fallas
mecánicas de los equipos, la aplicación no adecuada
de la Ingeniería en Mantenimiento y deficiencias
en las reparaciones que se ejecutan en estas áreas, por lo
cual proponemos un Plan de Reparaciones para la próxima
zafra que lo pueden observar en los anexos.

La eficiencia de estás áreas se
comportó de la siguiente forma:

La pol en bagazo de un plan de 1.80% fue un real de
2.14%, para el 81% de cumplimiento. Dado por las siguientes
causas:

Deficiente preparación de caña por estar
muy separado los martillos del 2do juego de cuchillas de la
estera elevadora.

Dificultades con las presiones de los molinos por
deficiencia presentadas en el montaje del nuevo
sistema.

No aplicación de la adecuada agua de
imbibición por problemas energéticos de la
fábrica.

Poca acometividad por parte del personal de
operación para tomar medidas con vista a la
reducción de la pol en bagazo.

Hubo falta de asepsia en los Molinos, lo cual
ocasionó pérdidas en el proceso. Aunque existieron
problemas objetivos que
la afectaron, no se exigió lo necesario por esta actividad
tan importante.

La Planta Moledora presenta grandes salideros de agua
por las cajas laterales y el enfriamiento de chumaceras
superiores, este problema es necesario resolverlo para la
próxima zafra, por lo que representa en el consumo de agua
de la fábrica, aproximadamente 0.3M3/TM de
caña.

2.5 – Área de Generación de
Vapor.

Principales parámetros de operación del
área.

Presión de vapor
directo……………………………………….25Kg/cm.
(Man)

Temperatura vapor
directo……………………………………..375
C.

Temperatura agua alim.
Calderas………………………………125
C.

Temperatura salida de los gases
………………………………225
C.

Temperatura aire para
combustión
…………………………….220
C.

Humedad del bagazo
…………………………………………….48
%.

Dureza del agua de alimentar
……………………………………0
– 2 ppm.

Alcalinidad
total……………………………………………………
400-600 ppm.

Alcalinidad
parcial…………………………………………………
0,6-0,8 At.

Sólidos disueltos totales
……………………………………………
2500 ppm.

Planta de Tratamiento Químico:

La misma posee una capacidad de 80 m3/ HR, y trabaja
mediante el proceso de cal-soda en frío, filtración
mecánica y ablandamiento por intercambio
iónico. Cuenta con un clarificador, cuatro filtros
mecánicos y tres intercambiadores catiónicos,
así como con las instalaciones para el contra lavado de
los filtros mecánicos y catiónicos y la de
regeneración por salmuera para los intercambiadores. La
planta cuenta con tres tanques de acero de 1000 m3 de capacidad
los que se destinan a almacenar agua tratada y el condensado
vegetal de los primeros vasos de los cuádruples más
el de los tachos, previa selección
en el laboratorio del sistema de manipulación de los
condensados del proceso tecnológico.

Planta de Tratamiento Térmico

Cuenta con un tanque intermedio de 43 m3 de capacidad
que recibe el condensado puro de los pre-evaporadores y el agua
de reposición necesaria proveniente de los tres tanques de
almacenamiento,
dos desareadores alemanes tipo DCA 150 / 75. Para la
alimentación del agua a los desareadores se cuenta con dos
bombas tipo 5CRVL de 273 m3 / h de capacidad movidos por un motor
de 22 Kw. y 1760 RPM.

Para la alimentación de agua a las calderas se
cuenta con dos bombas principales alemanas HG 125 / 4 / 64 A de
230 m3 / hr de capacidad y 440 m de head movidas por un motor
eléctrico de 500 Kw. y 3600 RPM. Además, existe una
bomba auxiliar alemana tipo HG 80 / 6 / 40 de 103 ton/hr de
capacidad y 440 m de head, movida por un motor eléctrico
de 200 Kw. y 3600 RPM.

Además la planta cuenta con una
instalación para el tratamiento interno de las calderas,
una estación reductora de vapor auxiliar para la
alimentación de vapor a los desareadores y las
instalaciones para la recuperación de energía de
las purgas continuas de las calderas.

Para completar la masa de vapor necesaria para el
proceso tecnológico se cuenta con dos reductoras
directo-escape de 45 y 12 ton/hr. de capacidad,
acompañadas de sus respectivas estaciones de
atemperamiento a partir del agua de alimentar calderas

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene
una afectación de 66.01HR para 1.76%, que representa el
25% del tiempo perdido por rotura de la fábrica las de
mayor incidencia fueron:

Las principales roturas acontecidas en estas
áreas son los siguientes:

Baja presión de vapor y salidero del fluse de la
caldera No.3.

Baja presión rotura VTF caldera No. 4.

Baja presión rotura VTF caldera No. 1.

Tablillas conductor repartidor de bagazo G.6.

Conductor retroalimentado de bagazo G.20.

Rotura fluse caldera No.4.

Cadena motriz conductor de bagazo G.16.

Chapa conductor de bagazo

Disparo de motor eléctrico del ventilador de aire
secundario de la Caldera #1 por sobrecargas.

Tablilla conductor de bagaso55 G. 16.

Avería motor VTF caldera. 1.

Rotura sobre calentador caldera. 4.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta
área tiene una afectación de 12.98HR para 0.35%,
que representa el 12% del tiempo perdido por IO de la
fábrica, las de mayor incidencia fueron:

Principales interrupciones operativas.

1. Baja presión de vapor en las
calderas.

2. Baja presión de vapor de escape por
dificultades por dificultades en combustión de

Calderas.

La mayor afectación en esta área estuvo
dada por la rotura de la Caldera 3 , motivado por un descuido de
operación, donde se mantuvo esta Caldera por un espacio
prolongado de tiempo con un flujo de vapor muy bajo y un
sobrecalentamiento pronunciado del vapor, provocando rotura de
fluses y que se aflojara el haz de tubo de los domos. Es de
señalar que el personal involucrado en este hecho es de
basta experiencia y conocimiento,
pero se descuido en la operación y esto nos da la medida
que es necesario profundizar en la capacitación del personal calificado, por
lo que se impartirá para el mismo una capacitación
especial para la próxima zafra.

Otras de las afectaciones del área fue la rotura
de fluses motivado en gran medida por una fuerte contaminación de las agua de Calderas
durante 2 ó 3 días, a partir de ocurrir este hecho
se tomaron medidas adicionales en la operación de la
estación de condensados y se evitó con ello que
volviera a ocurrir esta deficiencia. Es necesario para la
próxima zafra mantener estas medidas y ser más
exigente en este aspecto.

Otra rotura que afectó esta área fue los
conductores móvil de retroalimentación, donde se presentaron
roturas en tablillas y en el cable eléctrico de
alimentación.

En la etapa final de la zafra la eficiencia de las
Calderas estuvo muy afectada por problemas de la
combustión dado por:

No funcionamiento de los sopladores de hollín
durante la zafra.

Muchos salideros en los conductos de aire
primario.

Mala calidad del bagazo.

Todo esto incidió en no lograr los valores
nominales en la presión de vapor directo en la etapa final
de zafra.

Existen algunas deficiencias en el área que
aunque no provocaron tiempo perdido afectaron la operación
y eficiencia en el área como son:

Las válvulas
de puesta en línea y de arranque no se pudieron trabajar a
distancia.

Falta hermeticidad en los techos de las
calderas.

Falta aislamiento térmico.

Falta bomba auxiliar de alimentar Calderas.

El consumo de agua de la fábrica fue alto, siendo
su valor de
0.76M3/TC, motivado fundamentalmente por los salideros del tandem
anteriormente señalados. En esta zafra se trabajó
aplicando en su mayoría condensado contaminado a la Planta
Moledora y al enfriadero, trabajó que es necesario
consolidar para la próxima zafra.

2.6 – Planta Eléctrica.

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene
una afectación de 40.88HR para 1.09%, que representa el
15% del tiempo perdido por rotura de la fábrica

Las roturas fundamentales que incidieron en esta
área son los siguientes:

Disparo conductor de arrastre No.5.

Rotura del Breakers molino No.1.

Motor quemado en estera elevadora.

Quemado motor estera de caña.

Explosión CCM que alimenta conductor de
bagazo.

Falla en cable del control del panel conductoras de
bagazo.

Chisporreteo en escobilla molino No.1.

Disparo eléctrico en circuito de control de
conductor de bagazo.

Explosión eléctrica en cable de
alimentación calderas 1 y 2.

Problemas eléctricos en circuito de conductores
de bagazo.

Rotura sobre calentador caldera.4.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta
área tiene una afectación de 4.68HR para 0.12%, que
representa el 4% del tiempo perdido por IO de la
fábrica.

Principales interrupciones operativas.

1. Disparo conductor de arrastre No. 5.

2. Disparo conductor G. 20 por problema
eléctrico.

3. Baja presión de vapor por rotura del
interruptor VTF caldera. 3.

4. Disparo conductor G. 15.

Esta área presenta un trabajo muy
bueno en sentido general y si no logra obtener indicadores
energéticos más favorables, es por dificultades con
la presión de vapor, principalmente a finales del mes de
febrero.

Aunque no existieron grandes problemas con el delito se hace
necesario extremar las medidas para que no ocurran y no perder a
compañeros valiosos que tienen alta calificación.
Además en estos momentos tan difíciles con los
recursos,
cualquier cosa que se roben trae una afectación muy grande
a la fábrica.

Los principales trabajos a ejecutar en las reparaciones
en esta área son los siguientes:

Reubicación de sub. Estación Principal y
sustitución de separadora e incluirla en panel
ATHEL.

Sustitución de los breakers de enlace con el SEN
(adquisición de 3 interruptores al
vacío)

Adquisición de componentes de la firma ATHEL para
sustitución y repuestos.

Reparación del techado de Planta
Eléctrica.

Cambio de instrumentación ATHEL de Turbinas por
sistema diseñado por TEICO.

Sellaje del techo del cuarto de 6.3 KV de los
Molinos.

Construir 50M de bandejas para situar los cables de
alimentación de las sub estaciones #1, #2 y la
alimentación a los paneles de los molinos y las
cuchillas.

Sustitución de las tuberías de drenaje de
los turbos.

Calibrar todas las protecciones.

Sellar todos los motores y ponerles tapacetes a los que
lo necesitan.

Poner en funcionamiento la protección de los
motores de molinos.

2.7 -Área de
fabricación.

Esta área cuenta con un sistema de
instrumentación neumático que operan con gran
efectividad. Dentro de los lazos que trabajan sin dificultad
están los que controlan:

Densidad de la lechada de cal.

Nivel del tanque de cal.

Flujo a calentadores.

Temperatura en calentadores.

Regulación de ph.

Alto y bajo vacío en filtro.

Nivel en los preevaporadotes.

Nivel en los vasos de los cuádruples.

Presión en la calandria en los primeros vasos de
los cuádruples.

Densidad de la meladura.

Alimentación a tachos.

Presión en calandria de tachos.

Densidad en disolutores de miel A, B y
semilla.

Extracción de cachaza.

Entre otros.

Como podemos observar el nivel de automatización de esta área es
grande, siendo estas unas de las causas del trabajo eficiente
desarrollado en la misma, además de que todas las operaciones se
realizan según el manual 10 de
operación de azúcar crudo.

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene
una afectación de 10.83HR para 0.29%, que representa el 4%
del tiempo perdido por rotura de la fábrica.

Las principales roturas ocurridas en esta área
son los siguientes:

Cambio de válvula en PRE Evaporador.

Válvula automática de guarapo a
calentadores.

Cúpula del tacho No.3.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta
área tiene una afectación de 19.97HR para 0.53%,
que representa el 18% del tiempo perdido por IO de la
fábrica.

Principales interrupciones operativas

1. Reiteradas llenuras en casa de caldera por equipos de
evaporación sucios.

2. Llenura en casa de caldera por mala operación
en evaporación.

3. Llenura en casa de caldera por dificultad en
cuádruple.

Hubo incumplimiento en la humedad del azúcar por
las siguientes causas:

Problemas operativos.

No uniformidad del tamaño de grano, por afectarse
en las centrífugas de doble semilla.

Afectaciones por humedad en los conductores, por el tipo
de raspadores que usan.

Aunque no provocaron tiempo perdido hubo un grupo de
problemas que afectaron la operación y la eficiencia del
área, siendo los más relevantes los
siguientes:

Frecuentes salideros en bombas y tuberías, tanto
de productos azucarados, como de vapor y agua.

Piso y drenaje de Casa de Caldera en muy mal
estado.

Falta de climatización en cuarto de control de
Casa de Calderas.

Con respecto a los principales parámetros de
eficiencia su comportamiento
es el siguiente teniendo en cuenta Empresa Azucarera
"Mario Muñoz Monroy" (2008). Informe final de
Zafra

Indicadores de Zafra Área de
Fabricación

Las causas de los incumplimientos de los
parámetros de eficiencia se relacionan a
continuación:

Pérdidas en indeterminados

Las Pérdidas por Indeterminados han sido altas
por mala calidad de las empaquetaduras provocando salideros en
las bombas, por derrames de productos azucaradas en los cuales ha
influido la falta de alumbrado, problemas operativos y salideros
en tuberías.

Pérdidas en mieles.

En el incumplimiento de este parámetro incidieron
factores como la mala calidad de la materia prima, falta de
asepsia en el Tandem y alta pureza de la miel final.

Pureza de Miel Final

Se incumplió por el bajo de nivel de agotamiento
por alta viscosidad de la
miel, al procesar en varias ocasiones caña quemada,
atrasada y la falta de asepsia en el Tandem, además poca
caída masa- miel en el banco.

Las medidas que se tomaron para erradicar estas
deficiencias son las siguientes:

Aumentar para la próxima zafra el control de la
materia prima.

Garantizar que en el período de desarme y
reparaciones se logre la realización con calidad de todos
los trabajos necesarios para mejorar la eficiencia de la
fábrica.

Desarrollar un amplio y profundo plan de
capacitación de todo el personal.

Existen problemas con el almacenaje del azúcar,
al no tener condiciones para ello en el almacén, el alto
calor
existente y la humedad, deterioran el azúcar con
rapidez.

Hubo dificultades con la disciplina
laboral,
principalmente en lo concerniente a los cambios de turno y los
robos de azúcar y miel (que aunque fueron pocos, denota
falta de exigencia administrativa al respecto).

ASPECTOS NEGATIVOS DE LA ZAFRA 2008.

Alto tiempo perdido por roturas industriales e
interrupciones operativas.

Alta pol en bagazo.

Alta pérdida en indeterminados.

Afectaciones en la calidad del azúcar en cuanto a
la humedad.

Deterioro de la calidad del azúcar
almacenada.

Salideros abundante de vapor, agua y productos
azucarados.

Baja eficiencia en Calderas por mal estado de las
mismas.

ASPECTOS POSITIVOS DE LA ZAFRA 2008.

Cumplimiento del plan de producción de
azúcar.

Alto índice de generación de electricidad.

Alto índice de entrega de
electricidad.

Bajo índice de consumo de electricidad de la
Red.

Bajo tiempo perdido por Transporte
Ferroviario.

Baja pureza de miel final.

2.8 – Sala de Análisis.

Con respecto a esta área, podemos abordar, que se
observó preocupación por los problemas y
situaciones anormales que se presentaron en el transcurso de la
Zafra, tanto desde el punto de vista interno de la industria como
fuera de este, a través de alertas al personal encargado
de las soluciones de
estas deficiencias y la toma de
decisiones al respecto. En cuanto a la información que deben de procesar y
actualizar en las diferentes pizarras que existen en esta
área, se pudo observar su actualización,
principalmente aquellas que muestran los parámetros
fundamentales de la Zafra, aunque en ocasiones existió
cierta lentitud en su llenado, los Modelos y Programas
destinado al trabajo en esta área fueron utilizados
correctamente.

En cuanto a los cambios de turnos se pudo observar que
fueron realizados correctamente, no obstante debemos de
señalar las existencias de impuntualidades de algunos
jefes de turnos o brigadas dadas por situaciones de urgencia que
se presentaban en la Industria. Es importante destacar que estos
cambios de turnos contribuyeron a las soluciones y tomas de
decisiones de los problemas que afectaban al proceso de
producción.

2.9 – Laboratorio.

El laboratorio es el área encargada de lograr un
Sistema de Control y análisis que garantice una calidad
óptima del producto terminado, así como el trabajo
de la fábrica con máxima eficiencia. De forma
general podemos decir que se cumplieron con los objetivos
programados en esta zafra, los cuales conllevaron a mejorar la
marcha del proceso, a través de los análisis de los
diferentes parámetros y los datos
estadísticos obtenidos. Se lleva la contabilidad
de la mayoría de la materia prima y productos auxiliares
que intervienen en el proceso de producción, con
excepción de algunos productos químicos utilizados,
principalmente de la desinfección de aquellos lugares que
así lo requieran como son el Hipoclorito y el Formol,
aunque debemos señalar que estos productos no están
incluidos en las normativas de control existentes en esta
Área, solo se hace con los que intervienen directamente en
el proceso.

Podemos señalar que debido a las
características del proceso este año donde se hace
toda la extracción de la miel "B", ha traído como
dificultad en la utilización del programa
utilizado en el Sistema de Contabilidad pues el mismo no
contempla la pérdida de Miel final producida por esta
extracción provocando anomalías entre los rangos
reportados a través de las decenas con valores aproximados
que deben irse corrigiendo a lo largo del periodo de Zafra y el
resultado final, incidiendo directamente en los valores de
algunos de los indicadores fundamentales como el Rendimiento y el
Recobrado.

Se cumple con el Sistema de Muestreo y en los
plazos establecidos y en ocasiones cuando ha sido necesario
determinar alguna causa que afectará el proceso se han
realizado con mayor periodicidad. El control de los registros e
informes que se utilizan en el mismo se cumple como está
establecido.

Comportamiento Energético.

Nuestra fábrica posee un bloque electro
energético compuesto básicamente por cuatro
Calderas Alemanas de 45TN de vapor, de 25ATA de presión y
3750C de temperatura del vapor directo, las cuales trabajan con
bagazo, con un índice de generación de 2,17TN de
vapor/TN de bagazo, además una Planta Eléctrica
formada por tres Turbogeneradores soviéticos de 4MW cada
uno, 6.3KV y factor de potencia igual a 0.8, 23ATA de
presión y 3500C de temperatura del vapor.

Desde la primera zafra realizada por la Industria en el
año 1988, ha sido tarea de primer orden la
generación y venta de
electricidad, lográndose en este aspecto un
magnífico trabajo por parte de dirigentes, técnicos
y obreros.

En las 20 zafras realizadas se han obtenido muy buenos
resultados energéticos siendo posible por:

Operación eficiente de la Industria,
lográndose que los parámetros concernientes al
vapor se mantengan estables en 23ATA de presión y 4000C de
temperatura en la Planta Eléctrica.

Buen estado que ha presentado el Bloque
Energético.

Aplicación de nuevas
tecnologías con resultados muy positivos.

Operación eficiente de Planta
Eléctrica.

Bajo consumo eléctrico de la fábrica, al
cual ha ayudado la realización de un Estudio de Control,
Regulación y Acomodo de Carga Eléctrica y la
aplicación de las Medidas del Programa
Energético.

El hombre ha sido el protagonista principal de los
logros obtenidos, dado su nivel técnico y motivación.

Resultados energéticos alcanzados durante las
zafras realizadas resumidos en informe final de zafra Azucarera
"Mario Muñoz Monroy" (2008)

Cuadro Comparativo

La Energía Eléctrica vendida a la Red
Nacional durante la zafra actual, representa un valor de 279 819
CUC y con la misma se podría abastecer el poblado de Los
Arabos durante 68 días .El MINAZ tiene establecido 4
Programas por los cuales se rige el trabajo de los centrales
azucareros, estos son el Programa Energético, el de Ahorro
de Agua, el de Eficiencia, y el de Calidad. Nuestro central tiene
establecido un grupo de trabajos a realizar dentro del Programa
Energético, de los cuales ya se ejecutaron algunos para
esta zafra y que disminuyeron el consumo de energía
eléctrica, estos son:

Reducción de velocidad del Molino 1.

Eliminación del uso de agua cruda en Planta
Moledora y en la reposición del enfriadero.

Remodelación del enfriadero.

La aplicación de las Medidas del Programa
Energético y del Estudio de Control, Regulación y
Acomodo de Carga Eléctrica han contribuido a la
disminución del consumo eléctrico de la
Fábrica, lográndose que el índice de consumo
de la Empresa Eléctrica sea de solo 0.41KWH/TC y el
índice de consumo del ingenio halla disminuido 33.82 a
31.84KWH/TC, y con ello el ascenso del % de Autoabastecimiento
eléctrico desde 135% hasta 140%.

Debido a la eficiencia energética con que se ha
trabajado, poseemos un sobrante de bagazo de 15000TN, lo que
permitirá mejorar mucho más estos indicadores
energéticos en la etapa final de zafra.

TAREAS RELACIONADAS CON EL MEDIO
AMBIENTE.

Disminuir el caudal de vertimiento de los residuales en
0.2M3/TM de azúcar, para ello disminuir el consumo de agua
cruda en esa misma proporción.

Disminución del consumo de sosa cáustica y
ácido clorhídrico en 10g/TM de caña molida
para que haya un menor vertimiento de estos agentes agresivos al
medio ambiente.

Eliminar salideros y botaderos de productos azucarados,
de ocurrir incorporarlo de nuevo al proceso.

Sellaje de la Casa de Bagazo, torre de transferencia y
conductores de bagazo, para disminuir el bagacillo
ambiental.

Lograr una mejor combustión del bagazo en las
Calderas, para disminuir la emisión de gases a la
atmósfera.

Reparación del sistema de residuales, eliminando
tupiciones.

Lograr limpieza y organización de las áreas interiores
y exteriores. Incrementar la recogida y venta de
chatarra.

Aplicación del uso del Sistema de Gestión
Total Eficiente de la Energía.

Resultado de los indicadores de
eficiencia durante la zafra 2007—2008.

Bibliografía

CNCA (1999) Introducción a la Producción de
Azúcar Crudo. Departamento de Industria del CNCA, Ciudad
de la Habana.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008)
Informe final de zafra. Empresa Azucarera "Mario Muñoz
Monroy", Los Arabos, Matanzas.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008)
Registro
diario de Incidencias en los Turnos de Trabajo. Empresa Azucarera
"Mario Muñoz Monroy", Los Arabos, Matanzas.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008)
Normas Técnicas del MINAZ (43, 43-A, 52, 57, 600-9, 600-10
y otras).

Manual de Operaciones de la Industria
Azucarera.

Martina Menguzzato y Juan José Renal.(1997) La
Dirección Estratégica de la Empresa
(Un enfoque innovador del Management). Combinado del Libro "Alfredo
López"

MINAZ (1995) Criterios Actuales de la Industria
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Habana.

Modelos de Laboratorio (907, 902, 917-B, 901, Informes
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Ediciones Azucareras. Ciudad de la Habana. 1999.

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(1999) Folleto de Cristalización. Ediciones Azucareras.
Ciudad de la Habana.

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Santibáñez Piñera, María C.
Problemas Tecnológicos Generales de la Fábrica de
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Fabricación de Azúcar Crudo de Caña.
Editorial Científico Técnica. Ciudad de la
Habana.

Silverio Reyes, Carmen. Algunos Problemas en el
Área de Purificación (Folleto). Ediciones Stonner,
J. (1996) Administración. 6ta. Edición. Prentice Hall, México
D.F.

Autor:

Gonzalo Pino Hernández