Sistema de Gestión de Inocuidad Basado en el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) (página 2)

El diseño
del Sistema
comenzó en la línea de Salsa Mayonesa por el
particular interés de
la empresa en
este producto,
debido a su complejidad en el proceso de
producción.

Teniendo en cuenta lo anteriormente planteado, esta investigación se propone la hipótesis y los siguientes objetivos:

Hipótesis: La
implementación del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control, unido al
cumplimiento de los Pre-Requisitos y las Buenas Prácticas
de Manufactura,
favorecen la producción de alimentos
inocuos.

Seguridad
Alimentaria

Las tendencias mundiales recientes en la producción,
procesamiento, distribución y preparación de los
alimentos están creando una demanda
creciente de investigación sobre la inocuidad de los
alimentos, con el fin de asegurar un suministro mundial de
alimentos inocuos. (OMS, 2005)

Según lo planteado por la Food and Agriculture
Organization (FAO) "Existe seguridad
alimentaria cuando todas las personas tienen en todo momento
acceso físico y económico a suficientes alimentos
inocuos, para satisfacer sus necesidades alimentarias", lo cual
además implica el cumplimiento de las siguientes
condiciones:

• Una oferta y disponibilidad de alimentos adecuados.

• La estabilidad de la oferta sin fluctuaciones ni escasez
  en función de la estación del año.

• El acceso a los alimentos o la capacidad para
  adquirirlos.

• La buena calidad e inocuidad de los alimentos (MDP,
  2007).

"Calidad" es un
término que se ha empleado en actividades productivas de
cualquier índole, como vía para garantizar el
éxito
de las mismas en el mercado, y
asegurar posiciones de privilegio y preferencia en el mismo
(García, 2005). En las producciones relacionadas con los
alimentos este concepto es
especial y convenientemente aplicable, y resulta de hecho un
elemento clave para el aseguramiento de la obtención de
productos que
cumplan con sus especificaciones, sean atractivos, competitivos y
que satisfagan, e incluso que superen las expectativas de los
consumidores y clientes, si se
quiere.

Así, la NC ISO 9001: 2000
define la calidad como: "El grado en el que un conjunto de
características inherentes de un producto o servicio
cumple con las necesidades o expectativas, generalmente
implícitas u obligatorias de los consumidores, clientes y
otras partes interesadas".

El Control de la Calidad es entonces el conjunto de técnicas y
actividades operacionales que se implementan para cumplir los
requisitos establecidos y eliminar las causas de desempeño no satisfactorias en todas las
etapas del ciclo de calidad.

Con el paso del tiempo y la
consiguiente evolución de las tecnologías y por
tanto de los productos y los servicios, se
ha demostrado mediante las experiencias y la práctica, que
la calidad no es un fenómeno aislado que pueda lograrse
sin la comunión de todos los factores que intervienen en
las producciones, siendo de gran importancia la
participación de todos los niveles jerárquicos de
la
organización. El logro de la calidad, según
García (2004), es el resultado de un proceso de acción
colectiva que se aplica a toda una cadena formada por diversos
niveles en la que todos son sumamente importantes, y la estrecha
interrelación que cada eslabón guarda con el
siguiente, hace que cualquier intento aislado realizado por los
agentes económicos en aras de alcanzar resultados
óptimos en su terreno, sean seguramente fallidos. Si todos
los agentes no toman decisiones coordinadas y orientadas al
cliente y sus
necesidades y expectativas, los resultados finales serán
inciertos y lejanos de los estándares óptimos de
calidad que se pretenden alcanzar.

Teniendo presente el concepto de Calidad y la necesidad que
tiene el hombre de
adquirir y consumir alimentos, cabe afirmar que a la hora de la
elección por parte del cliente de algunos de los valores
explícitos a privilegiar, pueden vincularse los mismos con
atributos organolépticos, nutricionales, funcionales y
comerciales pero teniendo siempre en cuenta que, aunque la
totalidad de estos valores
deleiten al demandante, no serán suficientes si no es
posible brindar una garantía cabal de la
característica propia, única e implícita a
los alimentos: la inocuidad o seguridad de los mismos
(García, 2004).

Este término de "Inocuidad de los Alimentos" es de
vital importancia para las entidades productoras de alimentos, y
el mismo se refiere a la propiedad que
tienen éstos de no causar daño al
consumidor cuando
se preparan y/o consumen por los mismos, de acuerdo con el uso
previsto (Hidalgo, 2003), y constituye un derecho ciudadano, que
se tiene que garantizar.

La clave para lograr alimentos inocuos y de calidad es
reforzar todos los eslabones de la cadena alimentaria, hasta que
llegan al consumidor o cliente final, incluyendo desde el modo de
plantar o criar, hasta la cosecha, la elaboración y
producción, el empaque, la
distribución, la venta, los
transportes y almacenamientos intermedios (Rodríguez,
2006).

Actualmente se observa una tendencia en el sector de la
Industria
Alimentaria de búsqueda de mejora continua de la calidad
para sus productos, hecho que responde directamente al creciente
desarrollo del
mundo moderno, que exige de los alimentos no solo su seguridad
desde el punto de vista de la inocuidad, sino que se tiene un
alcance mucho mayor pues el término calidad es más
abarcador, incluyendo no solo el aspecto de la seguridad del
alimento, sino también otros detalles importantes como su
apariencia, presentación, diseño, atractivo visual,
competitividad
etcétera, que garantizan conjuntamente con la inocuidad,
lo que hoy conocemos como Calidad Total, haciendo posible
que los alimentos sean más ampliamente comercializados.
(García, 2007)

Según NC- ISO 9001:
2001, para conducir y operar una organización como entidad productora de
alimentos en forma exitosa, se requiere que esta se dirija y
controle transparente y sistemáticamente,
pudiéndose lograr dicho éxito implementando y
manteniendo un Sistema de Gestión
que esté diseñado para mejorar continuamente su
desempeño mediante la consideración de las
necesidades de todas las partes interesadas. La gestión de
una organización comprende, entre otras disciplinas de
gestión, la Gestión de la Calidad, la cual tiene
por objetivo
definir la política de calidad
siendo este elemento una función
importantísima de la
administración general de la organización.

Enfermedades
Transmitidas por los Alimentos (ETAs)

Las ETAs tienen gran repercusión en la estabilidad de
la salud humana, es
por esta razón que en todo el mundo se ha venido
observando una tendencia cada vez mayor a la implantación
de sistemas que
garanticen la inocuidad de las producciones alimentarias y con
ello el bienestar social, en lo que a la seguridad de la alimentación
respecta.

Las Enfermedades
Transmitidas por Alimentos (ETAs) son aquellas que se originan
por la ingestión de alimentos y agua,
infectados con agentes contaminantes que pueden ser de diversos
orígenes, pero en cualquier caso están presentes en
el alimento contaminado en cantidades suficientes como para
causar afectaciones a la salud del individuo que
los ingirió (OMS,1992).

La razón por la cual los alimentos son un medio
idóneo para la proliferación de microorganismos
patógenos es sencilla, simplemente los mismos constituyen
fuentes
nutritivas excelentes para el crecimiento microbiano por su
composición en azúcares, grasas,
proteínas, vitaminas,
minerales y
agua, con lo cual se hace sumamente necesario disminuir los
riesgos de
contaminación al menor nivel posible,
garantizando con ello la inocuidad de los alimentos (Clavijo,
2001; Consumaseguridad, 2004).

Dentro de las formas de contaminación de los alimentos
se encuentra la
contaminación natural, proveniente de la microflora
típica del alimento y la proveniente del aire y el
suelo, y la
contaminación no natural, que es la adquirida por medio de
los equipos, utensilios, locales, manipuladores, procesamiento e
incluso transportación del alimento, siendo esta
última y dentro de ella, la contaminación
microbiana, el objeto principal de la higiene de los
alimentos, debido a que es la causa fundamental de la
aparición de ETAs.

Muchas de las diferentes enfermedades que se han descrito
(más de 250 ETAs) pueden producirse por agentes
patógenos, por lo que hay muchas clases de infecciones
causadas por una gran variedad de bacterias,
virus y
parásitos capaces todos de transmitirse a través de
los alimentos (Castro, 2007).

Otras de estas enfermedades están asociadas o son
resultado de la contaminación con sustancias
químicas venenosas producidas por toxinas que han
contaminado al alimento, como por ejemplo las toxinas marinas
(CDC, 2005).

La mayoría de las ETAs producen en los individuos
enfermos síntomas variados, por lo que no se puede decir
que existe un síndrome común a las mismas, aunque
como de manera general los microorganismos o sus toxinas entran
al cuerpo a través de la vía digestiva, es muy
típico que los primeros signos que se
presentan sean en este sistema, observándose como
síntomas más comunes las nauseas, vómitos, dolor
abdominal y diarreas.
Además, los agentes causales de ciertas ETAs pueden
originar enfermedades de largo plazo, por ejemplo, la
Escherichia coli O157:H7 puede provocar fallas renales
en niños y
bebés, la Salmonella puede provocar artritis y
serias infecciones, y la Listeria monocytogenes puede
generar meningitis, y abortos (PANALIMENTOS, 2008).

Sin embargo, existen malestares provocados por los alimentos,
y que no se consideran ETAs, como las alergias que se manifiestan
ante el consumo de
mariscos y pescados, o leche, por
ejemplo.

Las ETAs pueden manifestarse a través de:

Infecciones. Son enfermedades que resultan de la
ingestión de alimentos que contienen microorganismos vivos
perjudiciales. Por ejemplo: Salmonelosis.

Intoxicaciones. Son las ETAs producidas por la
ingestión de toxinas formadas en tejidos de
plantas o
animales, o de
productos metabólicos de microorganismos en los alimentos
o por adición de sustancias químicas durante la
producción. Ejemplos: Botulismo (MDP, 2007).

Algunas enfermedades comunes se clasifican como ETAs, lo que
significa que tienen una fuente común y son susceptibles
de prevención, aún cuando también, en un
determinado porcentaje pueden transmitirse por otras vías
no alimentarias siendo este el caso, por citar un
ejemplo, de las infecciones por Shigella spp., Hepatitis A, y
los parásitos Giardia spp y
Criptosporidium spp (Castro, 2007)

Entre los principales agentes que a nivel mundial inciden
usualmente en la aparición de brotes de ETAs se
encuentran:

• Salmonella spp

• Staphyloccocus aureus

• Listeria monocytogenes

• Campylobacter jejuni

• Escherichia coli

• Clostridium perfringens

• Clostridium botulinum

• Shigella spp

En Cuba, los
agentes productores de ETAs de mayor incidencia son la
Salmonella spp y el Staphylococcus aureus,
aunque debemos decir que la no identificación de otros
agentes causales podría deberse en mayor grado a las
dificultades que se presentan para la realización de su
diagnóstico y aislamiento, y no a la real
ausencia de los mismos, hecho que ha sido casuísticamente
demostrado en algunos laboratorios que logran realizar
aislamientos esporádicos que no se logran repetir (MINSAP,
2001).

Un brote de ETA sucede cuando dos o más personas sufren
una enfermedad similar, después de ingerir un mismo
alimentos, en cambio, un
caso de ETA se produce cuando solo una persona se ha
enfermado después del consumo de alimentos contaminados,
según lo hayan determinado los análisis
epidemiológicos o de laboratorio
(PANALIMENTOS, 2002).

De acuerdo con lo expuesto en el resumen del reporte al
Sistema de
Información de la OPS para la vigilancia de las ETAs,
en el período comprendido entre 1993 – 2002, el Sistema
Regional de Vigilancia Epidemiológica de las ETAs
(SIRVETA) recibió 6511 informes de
los brotes de ETAs de 22 países en la Región; donde
aproximadamente 250.000 personas se enfermaron y unas 317
murieron. Es interesante mencionar que al total de dichos brotes
Cuba contribuía con más del 54 %,
conociéndose que cada año el número de
brotes de ETAs en nuestro país oscila alrededor de 500,
salvo en 1996 cuando se alcanzó la cifra de 714 brotes
reportados y estudiados. Así mismo, entre los brotes
reportados al Sistema de Información de la OPS, de aquellos con
etiología confirmada, el 57% se atribuyeron a las
bacterias, el 12% a los virus y un 21% a las toxinas marinas,
mientras que el 10% restante fue causado por parásitos,
contaminantes químicos o toxinas de plantas. Por otra
parte, los alimentos más comúnmente asociados con
los brotes notificados fueron: el pescado (22%), el agua (20%)
y las carnes de ganado (14%).

Durante el periodo 2004- 2006 se reportaron en Cuba 472
brotes, con 14430 afectados por el agente patógeno
Salmonella spp. Entre los alimentos involucrados se encuentran
las carnes y sus derivados, especialmente las de ave, productos
elaborados con carnes deshuesadas mecánicamente (MDM) y
las ensaladas frías preparadas con mayonesa elaborada a
partir de huevos crudos. (Castro, 2007)

En lo que respecta a las atenciones médicas por ETAs,
podemos decir que las mismas ocupan el segundo lugar en el
número de atenciones médicas que se prestaron en el
país en los años 1997 y 1998, resaltando el hecho
de que en este último año se notó una
disminución de un 4,9 % de dichas atenciones con respecto
al año anterior. Las enfermedades diarreicas agudas
constituyen el principal motivo de consulta en Cuba con un
aproximado de un millón por año.

Dentro de los alimentos más implicados en los brotes de
ETAs, excluyendo al pescado portador de ciguatotoxinas y el agua,
se encuentran las carnes y los productos cárnicos
(48.03%); los dulces, cakes y productos de confitería
(8.4%); las ensaladas frías (mayonesa) (9.4%), siendo en
este caso el huevo el ingrediente contaminante (Castro 2004;
Castro 2005).

Entre 1993 y 2002, ocurrieron 152 brotes de ETAs en Argentina
que ocasionaron 3309 casos y 4 muertes. Mientras que en los
demás países de América
Latina y el Caribe se produjeron, durante el mismo
período, 6324 brotes de ETAs, que provocaron 228.579 casos
y 314 muertes. Estos son los brotes que fueron notificados al
SIRVETA.

Figura 1: Alimentos asociados a ETAs
según personas infectadas.

Fuente: SIRVETA 1993-2002/
Argentina.

Se comprobó que el factor de sobrevivencia más
frecuente para los patógenos en todos los años fue
el insuficiente tratamiento térmico durante los procesos de
cocción, calentamiento o recalentamiento, y que
además el factor de multiplicación tiempo y
temperatura se
mantuvo elevado en estos años, por lo que el consumo de
alimentos mucho tiempo después de elaborados podría
ser responsable de estas cifras (Castro 2004).

Por otra parte, se ha comprobado que además de estos
factores mencionados también influye en la
aparición de brotes de ETAs, el local de consumo de los
alimentos. En el siguiente gráfico se observa la
relación porcentual entre los brotes de ETAs y el local de
consumo de los alimentos (SIRVETA, 2002 / OPS, 2002).

Figura 2: Brotes de ETAs en América
según el local de consumo. (1993-2001)

Fuente: (SIRVETA, 2002 / OPS, 2002).

La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha
desarrollado las siguientes 5 claves de la Inocuidad de los
Alimentos, cuya implementación constituye una accesible
manera de evitar las ETAs:

• Separar alimentos crudos y cocinados.

• Cocinar completamente los alimentos.

• Mantener los alimentos a las temperaturas seguras.

• Usar agua potable y materias primas seguras.

• Conservar la higiene.

Una acción a la que los países deben
comprometerse es la de mantener el esfuerzo para garantizar en
todo momento la inocuidad de los alimentos. Es importante
considerar que el papel de las comunidades, y especialmente el de
cada persona, cobra un valor
fundamental en la tarea de prevenir las ETAs, y que
afortunadamente se han diseñado sistemas y procederes que
correctamente aplicados previenen estas enfermedades; y entre
ellos el Sistema de HACCP, dirigido a la prevención y a
garantizar la inocuidad de los alimentos. (Arencibia et al, 2006;
NC 136, 2007)

1.2.1 Factores que intervienen en la supervivencia de
Microorganismos.

Existen factores que intervienen en la supervivencia de
microorganismos entre ellos se pueden mencionar: las temperaturas
de refrigeración c, congelación y altas
temperaturas, radiación
ultravioletas, radiaciones ionizantes, actividad de agua,
pH, acidez,
potencial redox, ácidos
orgánicos, sales de curado y susancias análogas,
además de los gases como
conservantes. (ICMSF, 1980)

Según Departamento de Salud de Cataluña, (2000)
y MINSAP, (2005), dependiendo del comportamiento
de las temperaturas los microorganismos pueden ser:

• Actividad del agua (aw): La gran mayoría de los
  microorganismos requiere valores de actividad de agua muy
  altos para poder crecer. Los valores mínimos de
  actividad para diferentes tipos de microorganismos son, los
  siguientes: bacterias aw>0.90, levaduras aw>0.85,
  hongos filamentosos aw>0.80.

• pH: Parámetro crítico en el crecimiento de
  microorganismos ya que cada tipo de microorganismo tiene un
  rango de pH en el que puede vivir, fuera de este rango
  muere.

• El pH intracelular es ligeramente superior al del medio
  que rodea las células. El pH interno en la
  mayoría de los microorganismos está en el rango
  de 6,0 a 8,0.

• Microorganismos acidófilos que pueden vivir a
  pH=1.0 y los alcalófilos que toleran pH=10.0

HACCP:
evolución y características

El Sistema de HACCP, del ingles: Hazard Analysis Critical
Control Points, y en lo adelante referido como: Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC), fue presentado por Bauman y Lee en la Conferencia
Nacional sobre Protección de Alimentos en los Estados Unidos
(1971). El mismo estaba basado en el principio de Anticipar
los Riesgos para Prevenirlos, y oportunamente combinaba el
análisis de peligros y la identificación de Puntos
Críticos de Control (PCC).

La filosofía del sistema de HACCP no es nueva,
ya que el énfasis que manifiesta en la prevención
de los riesgos ha sido, desde sus orígenes, el objetivo
medular de la Higiene de los Alimentos. Esta doctrina se presenta
estructurada con sus distintas fases bien definidas, lo que
facilita su aplicación a cualquier proceso de la cadena
alimentaria, desde la producción hasta el consumo
(Agriculture Canada,
1993).

1.3.1- Principales características del Sistema de
HACCP.

• Integral: El HACCP es aplicable en todas las fases
  del sistema, desde la precosecha, cosecha y poscosecha de los
  alimentos de origen animal y vegetal. Abarca materias primas,
  aditivos, procesos y servicios del producto final. Es
  aplicable a diferentes sectores de la producción.

• Preventivo: Se aplica en todas las etapas del
  diagrama de flujo de un determinado alimento, identificando
  los peligros potenciales y determinando las medidas
  preventivas correspondientes para asegurar su inocuidad. El
  sistema de HACCP permite actuar rápidamente durante el
  proceso sin esperar los resultados
  microbiológicos.

• Sistemático: Se aplica sobre una
  línea dinámica que posee elementos de entrada
  (materias primas), elementos de procesos (manipuladores,
  instalaciones, equipos y técnicas de
  preparación de los alimentos) y elementos de salida
  (alimentos terminados, residuos sólidos y
  líquidos).

• Continuo y Racional: Porque el mismo se aplica en
  un sentido generalmente lineal, y es sustentado por
  razonamientos lógicos.

• Económico: Los costos de la
  implementación y mantenimientos del Sistema de HACCP
  son relativamente bajos debido a la forma y mediciones
  requeridos para la verificación.

• Flexible: Se puede aplicar a industrias
  alimentarias por ejemplo lácteos, cárnicos,
  cerveceras como a instalaciones donde se prestan servicios
  como restaurantes, hoteles, cafeterías, entre otras
  (Fuentes, 2002).

El HACCP como sistema tiene un enfoque científico
convenientemente diseñado y es aplicable a todas las
etapas del diagrama de flujo
de cualquier tipo de alimento, y dicha aplicación permite
y exige la identificación de todos los peligros
potenciales existentes, así como la determinación
de las medidas preventivas y correctivas correspondientes, que en
definitiva constituyen de conjunto con los Sistemas de
Gestión de la Calidad e Inocuidad, las vías de
aseguramiento de la Calidad e Inocuidad de las producciones.(
Castellanos et al, 2004)

Los peligros de contaminación definidos por este
sistema para los productos pueden ser de tipo biológicos,
químicos y físicos, y los mismos están
presentes desde la adquisición de la materia prima,
hasta el procesamiento, distribución y consumo de los
productos terminados.

Para que la aplicación del Sistema de HACCP, dé
buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal
implicados se comprometan y participen plenamente, además
de que se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
deberá incluir, cuando proceda, a expertos
agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y
salud
pública, tecnólogos de los alimentos, expertos
en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el
estudio de que se trate. La aplicación del Sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de
gestión de
calidad, como la serie ISO 9000. Por
otra parte, la eficacia de
cualquier Sistema de HACCP dependerá de que la
dirección y los trabajadores posean el
conocimiento y la práctica adecuados sobre dicho
sistema, y por tanto, se requiere la capacitación constante a todos los niveles
(NC 136, 2007).

1.3.2– Conceptualización de HACCP y Planes
HACCP.

HACCP, es un procedimiento
sistemático y preventivo, reconocido
internacionalmente para abordar los peligros biológicos,
químicos y físicos mediante la prevención,
en lugar de la inspección y comprobación de los
productos finales. (NC 136:2007)

El plan de HACCP es
un documento redactado conforme a lo planteado por los principios del
Sistema de HACCP, de forma tal que su cumplimiento asegura el
control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado. Además el plan de HACCP debe
estar documentado e incluir la siguiente información para
cada punto crítico de control (PCC):

• Peligro(s) relacionado(s) con la inocuidad de los
  alimentos a controlar en cada PCC.

• Medida(s) de control.

• Límite(s) crítico(s).

• Procedimiento(s) de seguimiento.

• Correcciones y acción(es) correctiva(s) a tomar si
  se superan los límites críticos.

• Responsabilidades y autoridades.

• Registro(s) del seguimiento (SGS, 1998; NC 136, 2007).

Algunas terminologías claves de HACCP.
Según (SGS, 1998; NC 471: 2007; NC 136:2007; NC 143:
2007).

• Análisis de peligros: Proceso de
  recopilación y evaluación de información
  sobre los peligros y las condiciones que los originan para
  decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
  alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de
  HACCP.

• Controlado: Condición obtenida por
  cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
  marcados.

• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias
  para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
  establecidos en el plan de HACCP.

• Desviación: Situación existente
  cuando un límite crítico es incumplido.

• Diagrama de flujo: Representación
  sistemática de la secuencia de fases u operaciones
  llevadas a cabo en la producción o elaboración
  de un determinado producto alimenticio.

• Fase: Cualquier punto, procedimiento,
  operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
  las materias primas, desde la producción primaria
  hasta el consumo final.

• Límite crítico: Criterio que
  diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en
  una determinada fase.

• Medida correctiva: Acción que hay que
  adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
  indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que
  puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la
  inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel
  aceptable.

• Peligro: Agente biológico, químico o
  físico presente en el alimento, o bien la
  condición en que este se halla, que puede causar un
  efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad
  con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su
  cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
  significativos para la inocuidad de los alimentos en el
  segmento de la cadena alimentaria considerado. Término
  permisible: Plan de HACCP.

• Punto critico de control (PCC): Fase en la que
  puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
  eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
  alimentos o para reducir a un nivel aceptable.

• Sistema de APPCC: Sistema que permite identificar,
  evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad
  de los alimentos. Término permisible: Sistema de
  HACCP.

• Validación: Constatación de que los
  elementos del plan de HACCP son efectivos.

• Verificación: Aplicación de
  métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones
  además de la vigilancia para constatar el cumplimiento
  del plan de HACCP.

• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de
  observaciones o mediciones de los parámetros de
  control para evaluar si un PCC esta bajo control.

• Gravedad: Es la magnitud del peligro, el grado de
  consecuencias que pueden resultar cuando existe un
  peligro.

• Riesgo: Posibilidad de que ocurra un
  daño.

• Punto crítico: Es la etapa en la que puede
  aplicarse un control y que es esencial para prevenir o
  eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
  alimentos.

• Límite crítico: Criterio que
  diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad. Se
  establecen para determinar si un punto crítico sigue
  bajo control. Si se excede o infringe un límite
  crítico a los productos afectados se les considera:
  productos no inocuos.

• Acción correctiva: Acción tomada para
  eliminar la causa de una no conformidad detectada, de una
  situación indeseable.

1.3.3– Factibilidad e Inconvenientes de la
aplicación del Sistema HACCP.

Resulta factible y ventajosa la implantación del
sistema de HACCP en las entidades productoras de Alimentos y los
centros de servicios relacionados con la alimentación ya
que:

• Resulta más económico controlar el proceso
  que el producto final, pues al realizarse los controles de
  forma directa durante el proceso, se facilita la
  obtención de respuestas rápidas cuando son
  necesarias, lo cual resulta mucho mas económico y
  oportuno en lo que al tiempo se refiere, si se compara con el
  hecho de realizar los controles al producto final que esta ya
  listo para comercializar.

• Ofrece amplias posibilidades de integrar el Sistema de
  HACCP al sistema de Gestión de la Calidad con los
  requisitos de la NC ISO 9001: 2001, incrementado las ventajas
  de cada uno de los sistemas.

• Mejora ostensiblemente las oportunidades de
  exportación de alimentos a mercados donde está
  regulado el Sistema de HACCP, además de permitir una
  disminución de costo por devoluciones de productos al
  identificar e implementar el control sobre los PCC.

• Mejoramiento de los procesos internos de las empresas
  productoras de alimentos.

• Incrementa la confianza de los clientes y el mercado al
  ser una herramienta de garantía de que los procesos de
  producción de alimentos cumplen las directrices
  internacionales del CODEX Alimentarius y los requisitos
  legales nacionales para la higiene y seguridad de los
  alimentos.

Evidentemente el poder contar
con toda esta serie de ventajas está sujeto al hecho de
que todos los trabajadores deben implicarse totalmente en la
concientización de la necesidad de la aplicación de
este sistema, como una vía más para lograr su
correcto funcionamiento (PANALIMENTOS 2007; Castellanos et al,
2004).

Así mismo, la aplicación del Sistema de HACCP
tiene algunos inconvenientes como son:

• Dificultades para lograr la comprensión y
  aceptación por parte del personal dirigente de las
  entidades productoras de alimentos, debido a los gastos que
  inicialmente se requieren.

• La dificultad inherente al propio sistema que radica en el
  hecho de cómo cuantificar los PCC así como sus
  medidas preventivas y riesgos observados.

• Solo es aplicable una vez que se hayan cumplido con todas
  las condiciones higiénico- sanitarias de manera
  efectiva.

• El peligro de una mala identificación puede, con
  seguridad, echar por tierra todos los principios del
  sistema.

1.3.4– HACCP en Cuba.

En nuestro país se aprobó una Norma para
incentivar la aplicación del Sistema de HACCP en el 2002,
hecho que favoreció que algunas entidades productoras de
alimentos comenzaran a transitar el camino hacia la
implantación de este sistema, por ejemplo, en el sector de
la industria pesquera (1994), servicios de AeroCatering y algunas
instalaciones hoteleras, en las que la implantación de
este sistema ha demostrado el alcance de grandes avances en
cuanto al mejoramiento de la calidad e inocuidad de sus
productos. Además, el tema: HACCP ha sido abordado en
diferentes cursos de postgrado, maestrías y a nivel de
pre-grado en la preparación de los profesionales de las
Ciencias
Alimentarias, habiéndose desarrollado un considerable
número de Tesis de Titulación y Maestría, lo
cual indica que se cuenta con niveles de preparación sobre
el mismo en diversos sectores (Tejedor,2005).

1.3.4.1– HACCP en la Industria Alimenticia.

Buscando fortalecer la calidad e inocuidad de los alimentos a
partir de los últimos años, el Ministerio de la
industria Alimenticia ha diseñado una estrategia
nacional para incrementar la competitividad industrial,
particularmente en el sector alimenticio, a fin de obtener
estándares internacionales de calidad para satisfacer las
demandas del mercado domestico –turístico e impulsar
las exportaciones ,
para lo cual se diseño aprobó y dio inicio a un
Programa
Conjunto con la Organización de las Naciones Unidas
para el Desarrollo Industrial (ONUDI), como un componente de
Procesamiento y Seguridad Alimentaria, el que se ha
llevado a cabo a través del Centro Nacional de
Inspección de la Calidad (CNICA), del MINAL en
cooperación con otros ministerios e
instituciones,
las Uniones Sectoriales y directamente con las respectivas
unidades procesadoras de los sub. – sectores

Para materializar el programa de Procesamiento y Seguridad
Alimentaria, se ha seguido una Metodología de Trabajo
diseñada al efecto, que toma en cuenta como elementos
vitales la concientización y capacitación de
contrapartes y especialistas nacionales, la formulación de
un plan de acción para contrarrestarlas y la adopción
de la metodología general para el desarrollo de los
sistemas de Gestión de la Inocuidad basados en HACCP
elaborada por los expertos nacionales, elaboración de los
Manuales de
GMP – GHP – HACCP y actividades de seguimiento y ajuste en 45
fábricas seleccionadas en diferentes subsectores del
MINAL.

En la industria alimenticia se ha incrementado el
número de fábricas con implementación del
sistema HACCP ya aprobado por el CNICA, actualmente se cuenta con
15 fabricas y 30 líneas de producción, las cuales
han evidenciado mejoras en la calidad e inocuidad de sus
producciones. En este momento se está trabajando en 70
fábricas para implementar dicho sistema. (CNICA, 2008)

1.3.4.2 Experiencia en la fábrica de Mayonesa: La
Purísima.

En la fábrica de mayonesa "La Purísima" de Villa
Clara, perteneciente a la Empresa de
Vegetales: Los Atrevidos, de acuerdo a lo expresado por la alta
dirección del Centro Nacional de Inspección de la
Calidad (CNICA, 2008); fue implantado el Sistema de HACCP, y
hasta la actualidad no se han presentado dificultades en el
funcionamiento del mismo, toda la documentación se mantiene al día y
los resultados de las auditorias
internas y externas evidencian mejorías en el
funcionamiento de la entidad desde la implantación de este
sistema.

Sin embargo, sería mucho más conveniente que
contáramos con una decisión institucional mucho
más estricta en cuanto a la posible obligatoriedad de la
implantación de este sistema en todas las entidades
productoras de alimentos del país, pues sabemos que ello
permitirá elevar cuantiosamente la competitividad en el
mercado nacional e internacional, así como la calidad en
el desempeño de las acciones
productivas.

1.3.5– Principios en que está basado el
sistema HACCP.

Antes de aplicar el Sistema de HACCP a cualquier sector de la
cadena alimentaria, éste deberá estar funcionando
de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del CODEX Alimentarius, contando con los programas previos
de Buenas Prácticas de Higiene y Manufactura, los
Códigos de Prácticas del CODEX pertinentes en todo
lo referido a materia de
alimentos y la legislación correspondiente en materia de
inocuidad de estos (NC 136, 2007; CAC/RCP-1, 2003). Dichos
programas previos para la aplicación del Sistema de HACCP,
incluyendo además la capacitación, tienen que estar
claros y firmemente establecidos, además de haber sido
verificados adecuadamente, facilitando ello la eficacia de la
implantación de este sistema.

Según la NC 136:2007, el Sistema de HACCP está
basado en los siguientes siete principios:

Realización del Análisis de Peligros
(Principio 1).

Este principio consiste básicamente en la
identificación de los posibles peligros asociados con la
producción de alimentos en todas las fases que la misma
comprende, incluyendo el cultivo, elaboración,
fabricación y distribución hasta el consumo, con la
consiguiente evaluación
de la probabilidad
de que efectivamente si se produzcan peligros, por lo que
también incluye la identificación de medidas
preventivas para su control. Al realizar un análisis de
peligros, deberán incluirse los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de
  sus efectos perjudiciales para la salud.

• La evaluación cualitativa y(o) cuantitativa de la
  presencia de peligros.

• La supervivencia o proliferación de los
  microorganismos involucrados; la producción o
  persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
  físicos en los alimentos; y

• Las condiciones que pueden originar lo anterior (NC 136:
  2007).

Determinación de los (PCC) Puntos Críticos de
Control (Principio 2).

Comprende la determinación de los puntos/procedimientos/fases operacionales que pueden
controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la
probabilidad
de que se produzcan. Se entiende por "fase" cualquier etapa de la
producción de alimentos, incluidas la recepción y/o
producción de materias primas, su recolección,
transporte,
formulación, elaboración, almacenamiento,
etcétera.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control
es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna
medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier
otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa
fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control (NC 136: 2007).

Establecimiento del o los Límites
Críticos (Principio 3).

Este principio consiste en el establecimiento de
límites críticos que deberán ser alcanzados
para asegurar que el PCC esté efectivamente bajo control.
Para cada PCC deberán especificarse, validarse y
establecerse límites críticos, y es posible que en
determinados casos, para una determinada fase, se elaboren
más de un límite crítico.

Entre los criterios aplicados al establecimiento de los
límites críticos se encuentran frecuentemente: las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y
cloro disponible, así como parámetros sensoriales
como el aspecto y la textura. (NC 136: 2007).

Establecimiento de un Sistema de Vigilancia del control de
los PCC (Principio 4).

Plantea el establecimiento de un sistema de vigilancia que
permita o facilite el aseguramiento del control de los PCC, a
través de la implementación de ensayos u
observaciones programadas, propiciando esto la detección
de la pérdida de control en un PCC, en un tiempo que
permita realizar correcciones que posibiliten el aseguramiento
del control del proceso, e impidan la infracción de los
límites críticos.

Todos los registros y
documentos
relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser
firmados por la persona o personas que efectúan la
vigilancia, así como por el funcionario o funcionarios de
la empresa encargados de la revisión (NC 136: 2007).

Establecimiento de las medidas correctivas que han de ser
adoptadas cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no
está controlado (Principio 5).

Mediante la aplicación del Sistema de Vigilancia del
Control de los PCC se obtiene la evidencia de cuando un PCC no
está bajo control, momento en el que se deben tener
pre-establecidas las medidas correctivas pertinentes para una
rápida y certera aplicación.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan
producirse, deberán formularse medidas correctivas
específicas para cada PCC del Sistema HACCP, y las mismas
deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado (NC
136: 2007).

Establecimiento de procedimientos de comprobación o
verificación que permitan confirmar que el Sistema HACCP
funciona eficazmente (Principio 6).

Consiste en el establecimiento y la aplicación de
procedimientos de verificación, entre los que se incluyen:
la ejecución de ensayos y todo tipo de procedimientos
complementarios, así como implementación de
muestreos aleatorios, que permitan comprobar que el Sistema HACCP
funcione eficazmente, donde la frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar el funcionando eficaz
del Sistema (NC 136: 2007).

Establecimiento de un sistema de documentación sobre
todos los procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicación (Principio 7).

Constituye el establecimiento de un sistema documental que
abarque no solo todo lo referido a cada procedimiento que se pone
en práctica, sino también lo referido a los
registros asociados a estos principios y a su aplicación.
(NC 136: 2007).

Elementos claves de la información documental:

• El análisis de peligros.

• La determinación de los PCC.

• La determinación de los límites
  críticos.

Además es necesario que se mantengan registros
actualizados, por ejemplo, de:

• Las actividades de vigilancia de los PCC.

• Las desviaciones y las medidas correctivas
  correspondientes.

• Los procedimientos de comprobación aplicados.

• Las modificaciones al plan HACCP.

1.3.6– Etapas para la ejecución del Plan
HACCP.

El sistema de HACCP (NC 136: 2007) está constituido por
una secuencia lógica
de acciones integradas por cinco Pasos Preliminares y siete
Principios, que de conjunto constituyen los 12 pasos que son
necesarios para proceder a la implantación del mismo.

• Formación del Equipo HACCP (Paso preliminar 1)

• Descripción del Producto (Paso preliminar 2)

• Descripción del uso al que ha de destinarse (Paso
  preliminar 3)

• Elaboración del diagrama de flujo (Paso preliminar
  4)

• Verificación "in situ" del diagrama de flujo (Paso
  preliminar 5)

• Enumeración de todos los peligros, ejecución
  de un análisis de peligros y estudio de las medidas
  para controlar los peligros identificados (Principio 1)

• Determinación de los PCC (Principio 2)

• Establecimiento de los límites críticos para
  cada PCC (Principio 3)

• Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
  (Principio 4)

• Establecimiento de medidas o acciones correctivas
  (Principio 5)

• Establecimiento de procedimientos de verificación
  (Principio 6)

• Establecimiento de un sistema de documentación y
  registro (Principio 7)

A continuación se describen los pasos preliminares para
la implantación del Sistema HACCP

1.3.6.1- Formación del Equipo HACCP.

Para la formación del equipo HACCP se necesita contar
con el apoyo de la dirección y del personal, además
de asegurar que se disponga de conocimientos y de competencia
técnica adecuada para crear un equipo multidisciplinario
integrado por: veterinarios, agrónomos, higienistas,
microbiólogos, tecnólogos en alimentos, personal de
producción, personal de mantenimiento,
que determinará en qué segmento de la cadena
alimentaria se aplicará el sistema (CAC/RCP-1, 2003; NC
136: 2007).

1.3.6.2- Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa y
detallada del producto, que deberá incluir:
información sobre su inocuidad, composición,
estructura
físico-química, tratamiento
para la destrucción de microorganismos, entiéndase,
tratamiento térmico, congelación, inmersión
en salmuera, y ahumado entre otros, envasado, durabilidad,
condiciones de almacenamiento y distribución (CAC/RCP -1,
2003).

1.3.6.3- Determinación de la aplicación del
sistema y del uso al que se destinará.

Se tomará la decisión acerca de la base o
eslabón de la cadena productiva en que se aplicará
el sistema, y el uso al que se destinará el producto
deberá basarse en los previstos por el usuario o
consumidor final (CAC/RCP-1, 2003).

1.3.6.4- Elaboración del diagrama de
flujo.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo
de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando
el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, se tendrán en cuenta sus fases
anteriores y posteriores (CAC/RCP -1, 2003).

1.3.6.5- Confirmación "in situ" del diagrama de
flujo.

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo
con la operación de elaboración en todas sus etapas
y momentos, y deberá introducir los cambios pertinentes
cuando proceda (CAC/RCP 1, 2003).

Los restantes siete pasos para la implementación del
sistema son los principios en que el mismo esta basado y se
encuentran ampliamente desarrollados en el epígrafe
1.3.5 del presente capítulo.

1.3.7– Programas de Pre-Requisitos (PPR).

El National Committee on Microbiological Criteria for Foods
(NACMCF) ha formulado toda una serie de condiciones y actividades
básicas necesarias para lograr mantener un ambiente
higiénico a lo largo de toda la cadena que constituye la
producción alimentaria. Dichas condiciones y actividades
no son más que los componentes de inocuidad y saneamiento
que conocemos como: Programas de Pre-Requisitos (PPR), que
no se considera dentro del sistema de control HACCP pero, las
empresas si
deberán contar con dicho programa para la
protección sanitaria de sus productos. (NC 136:2007).

El interés hacia la calidad e inocuidad de los
alimentos hace que toda industria de alimentos establezca,
documente y mantenga PPR efectivos, sobre los que se
desarrollará y respaldara el Sistema HACCP si se quiere
que este sea exitoso (Guía INPPAZ, 2006). Las entidades
productoras de alimentos deberán por tanto cumplir
con:

• Buenas Prácticas Agrícolas.

• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

• Buenas Prácticas de Higiene.

• Buenas Prácticas de Laboratorio.

• Plan de mantenimiento de equipos y maquinarias, y
  calibración de equipos e instrumentos de
  medición.

• Capacitación y formación del personal.

• Programas Operacionales Estándares de Saneamiento
  (POES) que incluya el control de plagas (artrópodos y
  roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de
  agua, y manejo y disposición de desechos
  sólidos y líquidos.

• Control de proveedores y materias primas incluyendo
  parámetros de aceptación y rechazo.

• Planes de Muestreo.

• Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

La inclusión de estos requisitos en los procesos de una
industria alimentaria, debidamente documentados, permiten la
integración de aspectos básicos de
la higiene alimentaria en un sistema de Calidad (Mortimore et al,
2005).

Un buen programa de Pre-Requisitos es aquel que se ajusta a
las condiciones actuales de la empresa, para lo que se hace
necesario un diagnóstico inicial de la misma y su
posterior verificación (INPPAZ, 2004).

Los Pre-Requisitos diseñados en función de las
Buenas Prácticas de Elaboración constituyen el
primer escalón hacia la implementación de un
Sistema de Calidad total,
ese debe ser el objetivo medular de cualquier empresa que
pretenda perfeccionar y mejorar sustancialmente sus servicios y
competitividad (Segura, 2005).

1.3.7.1- Aspectos a tener en cuenta para el establecimiento
de los PPR.

Al diseñarse y establecerse los PPR, la
instalación debe tener en cuenta aspectos como:

• Construcción y distribución de los edificios
  e instalaciones relacionadas.

• Distribución de los locales (En este aspecto se
  incluirá un análisis del espacio de trabajo y
  los locales para los trabajadores).

• Suministros de aire, agua, energía.

• Servicios de apoyo: la eliminación de desechos y
  aguas residuales.

• Idoneidad de los equipos y su accesibilidad para la
  limpieza, el mantenimiento y el mantenimiento preventivo.

• Manipulación de los productos: almacenamiento y
  transporte.

• Medidas de prevención de la contaminación
  cruzada.

• Programas y procedimientos de limpieza y
  desinfección, y control de plagas.

• Higiene del personal.

• Desarrollo de un sistema de trazabilidad que abarque toda
  la cadena alimentaria (NC 143, 2006).

1.3.7.2- Protección de alimentos: ATP y control de
la Higiene.

Se reconoce desde hace algún tiempo ya, que la
protección de alimentos es el conjunto de medidas
higiénico-sanitarias que se deben implementar para
garantizar alimentos inocuos, sanos y nutritivos, en todas las
etapas del ciclo producción-consumo, y que el
incumplimiento de dichas medidas puede convertirse en un factor
de riesgo para la
salud (HY-LiTE® 2, 2000; TREND-2, 2000).

Los equipos, instalaciones y útiles empleados en la
elaboración de alimentos deben estar lo más limpio
posible. Si no es así, pueden, y de hecho surgen problemas de
calidad que dan lugar a reclamaciones, con el consiguiente
perjuicio para la imagen de las
empresas. Por esta razón, las entidades productoras de
alimentos realizan el control diario de la efectividad de la
aplicación de las medidas higiénico-sanitarias. Una
verificación visual por parte del personal responsable de
dicho control, puede resultar insuficiente, porque pueden no
detectarse los residuos de alimentos. Los métodos
microbiológicos clásicos, por otra parte, solamente
proporcionan evidencias de
microorganismos y son demasiado lentos para permitir la puesta en
práctica de soluciones a
tiempo, o sea, antes del comienzo de las producciones,
situación que ha llevado a la necesidad de contar con un
método que
permita un examen rápido, a la vez de ser capaz de
verificar y documentar la limpieza de un equipo o
instalación antes del comienzo de la producción
(HY-LiTE® 2, 2000)

El HY-LiTE® 2, ha sido el primer sistema
ATP-portátil con un formato de ensayo de
dispositivo de reacción. Mediante la utilización de
los nuevos dispositivos patentados HY-LiTE, los resultados de los
ensayos de higiene se obtienen en un tiempo mínimo,
estamos hablando de una duración máxima de 15
segundos. Así mismo, el software de análisis
de datos
personalizados TREND-2, suministra una documentación
fácilmente comprensible para el análisis y comunicación de los resultados tanto en
formato de tablas como en formato gráfico, teniendo la
ventaja de que puede ser acoplado por conexión USB al
ordenador, permitiendo la descarga de los datos recogidos por el
HY-LiTE® 2 (HY-LiTE® 2, 2000; TREND-2, 2000).

Principio de funcionamiento del HY-LiTE® 2.

El
funcionamiento del HY-LiTE® 2 se basa en la medida precisa de
la luz emitida en la
siguiente reacción: ATP + reactivo
luciferín/luciferasa AMP + PP + luz.

El HY-LiTE® 2 permite una determinación precisa de
la cantidad de ATP presente. La intensidad de la luz liberada por
una muestra medida
queda reflejada en el display en Unidades de Luz Relativas (RLU),
siendo un valor directamente proporcional a la cantidad de ATP de
la muestra estudiada, y por tanto, directamente proporcional a la
contaminación con material biológico.

El incumplimiento o control ineficiente de la
aplicación de las medidas higiénico-sanitarias en
las producciones de alimentos, además de causar
daños a la salud, puede provocar deterioro de los
alimentos, implicando en el último caso afectaciones
económicas que son evidentemente indeseables, pero que en
cierta forma tienen un menor impacto en relación a cuando
se producen daños, sean en mayor o menor medida, a la
salud. Hoy día se ha comprobado que los alimentos son una
vía de transmisión de enfermedades cada vez mayor,
aquellas que conocemos como ETAs, o sea, Enfermedades
Transmitidas por Alimentos.

La
Mayonesa

La mayonesa es un condimento en forma de salsa, obtenida por
emulsificación mediante la yema del huevo, de aceite(s)
vegetal(es) comestible(s), en una fase acuosa consistente
generalmente en vinagre. Podrá ser saborizada y/o
aromatizada, pudiéndosele añadir conservantes,
colorantes, estabilizadores, antioxidantes
e ingredientes facultativos conforme a lo planteado en la NC 50:
1999.

La emulsión se forma al dispersar aceite en un medio
acuoso aportado por la yema de huevo, que contiene en peso la
mitad de agua, 16% de proteínas, y un 22% de grasas, un 2%
de colesterol y 10% de fosfolípidos, que son las
sustancias emulsionantes a las que pertenece la lecitina, que es
el elemento al que se debe el fenómeno de formación
de la emulsión (Wikipedia, 2008). Si emulsiona
correctamente, se consigue una textura cremosa y un aspecto
homogéneo. Si no emulsiona se dice que se "corta", en
términos populares, pero técnicamente hablando lo
que ocurre es el fenómeno de floculación, en el que
las gotitas de aceite se agrupan unas con otras y como
consecuencia el aceite se separa de la fase acuosa. Esto sucede
con frecuencia si los componentes se encuentran muy fríos
o si se aporta demasiada energía a la mezcla. En este
caso, se presenta una textura más líquida y un
aspecto aceitoso.

Las emulsiones no son normalmente estables, el proceso de
estabilización de las mismas se debe al hecho de que la
lecitina presente en la yema del huevo, debido a sus
características (presencia de grupos polares y
apolares en su composición, o sea, el carácter liófobo de la misma) se
orienta de modo tal que rodea a las gotitas de aceite impidiendo
que estas tiendan, espontáneamente, a unirse entre si,
proceso que conllevaría a la desestabilización de
la emulsión, si no se contara con la presencia de la
lecitina. (Wikipedia, 2008)

Lecitina Gotas de aceite

Figura 3: Esquema de la estabilización
de una emulsión.

Fuente Wikipedia, 2008

La mayonesa en cierto sentido clasifica como un producto
semiperecedero ya que es lo suficientemente estable a temperatura
ambiente durante períodos de tiempo relativamente
prolongados, sin necesidad de refrigeración. Esto es
posible por el pH bajo que presenta, que es de 4,0 como
máximo. (NC 50: 1999).

Las principales causas de su deterioro radican en la
estabilidad de la emulsión o en la oxidación del
aceite, y no tanto así por la acción de
microorganismos cuyo crecimiento se inhibe por la acidez del
producto. Es imprescindible que las materias primas recibidas
cumplan con las exigencias establecidas en el Registro
Sanitario de importación y exportación de alimentos (INHA, 2007).

Se utiliza como salsa de acompañamiento en todo tipo de
alimentos cocidos y hervidos, combinando especialmente bien con
vegetales, mariscos y pescados. También se usa como
elemento aglutinante en las ensaladas, y en arroces
compuestos.

Además, se emplea como base de partida para elaborar
salsas derivadas como:
Salsa Rusa, Salsa Tártara, Mayonesa con Pimiento
Morrón, Aderezo Siboney, Mayonesa con Pepino Relish, y
Aderezo Crema de Ajo, entre otros (NRIAL 192:2006).

El hecho de que la base de la mayonesa tradicional sea el
aceite la convierte en una de las salsas con un contenido
energético muy elevado. La mayonesa comercial contiene
aproximadamente un 65 % de aceite por peso, aportando alrededor
de 175 calorías por cucharada sopera de unos 25
gramos, y además de su aporte graso, se destaca por su
elevado contenido en colesterol, puesto que el huevo es uno de
sus ingredientes principales

Los alimentos Light se caracterizan por sustituir en su
composición determinados ingredientes por otros que
aportan menos calorías. Así, la mayonesa ligera, es
un producto que aporta un menor contenido de calorías que
la mayonesa tradicional, porque en su preparación se
utiliza menor cantidad de aceite, oscilando entre un 25 y un 50
porciento menos en relación con la cantidad que
habitualmente se emplea en la mayonesa tradicional. Tiene
también un menor contenido de colesterol ya que contiene
menos huevo, y en cambio, se le agrega fécula de maíz
(maizena) a la formulación para espesarla, y lograr una
textura más aproximada a la del producto tradicional,
obteniéndose con esta formulación modificada un
producto de gran aceptación por los consumidores, en el
que una de sus grandes ventajas es la de aportar
prácticamente la mitad de calorías y hasta 5 veces
menos colesterol por cucharada, con respecto a la mayonesa
tradicional. No obstante, la mayonesa, incluida la versión
light, está desaconsejada siempre que se tenga que reducir
el aporte de grasas a través de la dieta, como ocurre en
casos de pacientes con obesidad o
trastornos hepáticos o biliares (Wikipedia, 2008).

1.4.1- Salsa Mayonesa.

Internacionalmente la salsa mayonesa es el producto
constituido por menos del 65% de aceite vegetal refinado.

Según plantea la Norma Ramal obligatoria NRIAL
192:2006, la Salsa Mayonesa es un aderezo untable tipo mayonesa,
consistente en una salsa obtenida por la emulsificación
mediante la yema del huevo o huevo integral, de aceite(s)
vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa que generalmente es
vinagre, pero cuyo contenido de aceite es inferior al 65 % pero
superior al 30 % en peso. Podrá ser saborizada y (o)
aromatizada, pudiéndose añadir conservantes,
colorantes, estabilizadores, antioxidantes e ingredientes
facultativos conforme a lo planteado por la norma de referencia,
y el CODEX Alimentarius.

Los ingredientes se mezclan de forma tal que se logre la
homogenización en equipos destinados para este fin, y se
envasa posteriormente en frascos de cristal y tinas
plásticas que se sellan y tapan para limitar al
mínimo el contacto con el oxígeno
del aire, siendo estas presentaciones las más comunes,
entre otras.

La Miscela (del Italiano, que significa mezcla o natilla),
favorece la formación de la emulsión y confiere
consistencia al producto final. Su pH debe estar entre 2,5 y 3, y
está constituida por: Almidón Modificado, Azúcar,
Sal, Mostaza, Vinagre, Acido Cítrico, Goma Guar, Goma
Xanthan, EDTA, Sorbato de Potasio y Agua, siendo estos los
elementos que, en proporciones adecuadas, suplen el
déficit de aceite en la formulación (comparando con
el porcentaje normal de aceite en la mayonesa), y permiten que se
logre una textura y característica, o más similar a
la de la mayonesa de más de 65 % de aceite en
fórmula. (NRIAL 192:2006)

El producto puede sufrir alteraciones por la acción de
microorganismos, modificaciones de las propiedades físicas
y el desarrollo de reacciones
químicas-enzimáticas, determinadas por una
serie de factores entre los que pueden citarse: la naturaleza del
producto, las condiciones de almacenamiento, la interacción producto-envase, las
condiciones durante la producción, las condiciones de
transportación y el ambiente entre otros. (Wikipedia,
2008).

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Breve currículo del autor.

1. Imayacil Chorens Amador

2. Fecha y Lugar de nacimiento: 24 de septiembre
1973

• 3.  Ciudadanía: Cubana.

• Título: Dra. en Medicina Vetrinaria,
  Univercidad Agraria de la Habana (UNAH) en el curso
  correspondiente 1999/ 2000

• Profesión: Especialista en
  Normalización y Control de la Calidad de los
  Alimentos. Según Resolución No. 14/2003

• Experiencia Profesional: 9 años

• Cursos recibidos e impartidos

Ha recibido más de 25 cursos de postgrados en materia
de calidad, como: Curso de Formación de Auditores Internos
de HACCP y BPM en la Industria y Servicios Alimentarios, Curso de
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control,
Curso de Técnicas de Muestreo Estadístico, Curso
Básico de Computación, Curso Técnico:
Formación de Entrenadores del Área de Calidad

• Actividades desarrolladas:

• Normalización y Control de la Calidad

• Consultoría y Asesoría en Sistemas de
  Gestión de Calidad e Inocuidad y Análisis de
  Peligros y Puntos Críticos de Control.

• Auditorias en Sistemas HACCP.

9. Eventos y Publicaciones científicos:

Eventos provinciales y Nacionales de los Comités de
Calidad y la ANIR.

Talleres de Evaluación sensorial

• 10. Distinciones:

Jurado en los Activos
Provinciales y Nacionales de los Comités de Calidad y
FORUM de Ciencia y
técnica

Miembro del Grupo de
Expertos Nacionales CNICA de Análisis de Peligro y Puntos
Críticos de Control.

• 11. Idiomas: Español e
  Inglés.

Autor:

Lic. Imayacil Chorens Amador

Enviado por:

Lic. Nery de la Noval Estévez. MsC

Jefe de auditoria de la calidad.

Centro Nacional de Inspección de la Calidad.CNICA.
Ministerio de la industria Alimenticia. MINAL