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Propuesta de mejora de concreto usado para revestimiento de túneles (página 5)




Enviado por Miguel Brice�o



Partes: 1, 2, 3, 4, 5

  1. Tabla 24.

    Dosificación para 60 lts de concreto,
    para Mezcla Nº3.

    MATERIALES

    250 kg/cm2 Bb-7"

    CEMENTO

    20,00 kg

    ARENA

    58,48 kg

    PIEDRA

    52.42 kg

    AGUA

    12,42 lts

    ADITIVO WRDA 79

    156,00 mlts

    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla 25.

    MUESTRA

    1

    2

    3

    4

    5

    FECHA TOMA

    18-09-06

    18-09-06

    19-09-06

    19-09-06

    20-09-06

    FECHA ENSAYO

    19-09-06

    19-09-06

    20-09-06

    20-09-06

    21-09-06

    ASENTAMIENTO
    (pulg)

    8 ¼"

    8 ¼"

    8 ½"

    8 ½"

    8 ¼"

    CARGA (kg)

    A

    17123

    16892

    16653

    16723

    15923

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    A

    97

    96

    87

    95

    90

    CARGA (kg)

    B

    17234

    17923

    16653

    16100

    15561

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    B

    98

    101

    94

    91

    88

    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla 26.

  2. Resultados de resistencias a compresión mezcla
    Nº3 , a 24 horas.

    MUESTRA

    1

    2

    3

    4

    5

    FECHA TOMA

    18-09-06

    18-09-06

    19-09-06

    19-09-06

    20-09-06

    FECHA
    ENSAYO

    21-09-06

    21-09-06

    22-09-06

    22-09-06

    23-09-06

    ASENTAMIENTO
    (pulg)

    8 ¼"

    8 ¼"

    8 ½"

    8 ½"

    8 ¼"

    CARGA (kg)

    C

    23516

    24512

    23141

    22897

    22671

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    C

    133

    139

    131

    130

    128

    CARGA (kg)

    D

    23781

    23901

    23671

    23611

    22987

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    D

    135

    135

    134

    134

    130

    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla 27.

  3. Resultados de resistencias a compresión
    mezcla Nº3, a 3 días.

    MUESTRA

    1

    2

    3

    4

    5

    FECHA TOMA

    18-09-06

    18-09-06

    19-09-06

    19-09-06

    20-09-06

    FECHA
    ENSAYO

    25-09-06

    25-09-06

    26-09-06

    26-09-06

    27-09-06

    ASENTAMIENTO
    (pulg)

    8 ¼"

    8 ¼"

    8 ½"

    8 ½"

    8 ¼"

    CARGA (kg)

    E

    36718

    35123

    37341

    36129

    33891

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    E

    208

    199

    211

    204

    192

    CARGA (kg)

    F

    35324

    36238

    38761

    34245

    34651

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    F

    200

    205

    219

    194

    196

    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla 28.

  4. Resultados de resistencias a compresión
    mezcla Nº3, a 7 días.

    MUESTRA

    1

    2

    3

    4

    5

    FECHA TOMA

    18-09-06

    18-09-06

    19-09-06

    19-09-06

    20-09-06

    FECHA
    ENSAYO

    16-10-06

    16-10-06

    17-10-06

    17-10-06

    18-10-06

    ASENTAMIENTO
    (pulg)

    8 ¼"

    8 ¼"

    8 ½"

    8 ½"

    8 ¼"

    CARGA (kg)

    G

    49761

    50162

    54213

    52341

    48611

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    G

    282

    284

    307

    296

    275

    CARGA (kg)

    H

    48762

    49671

    53442

    51871

    49782

    RESISTENCIA
    (kg/cm2)

    H

    276

    281

    302

    294

    282

    Fuente: El Autor (2.006).

  5. Resultados de resistencias a compresión
    mezcla Nº3, a 28 días.
  6. Tabla Nº 29.

    DISEÑO

    250

    BOMBABLE

    7"

    MUESTRA

    MEZCLA Nº1

    %

    MEZCLA Nº2

    %

    MEZCLA Nº3

    %

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    1

    119

    48%

    117

    47%

    97

    39%

    2

    101

    40%

    102

    41%

    99

    39%

    3

    104

    42%

    103

    41%

    91

    36%

    4

    102

    41%

    98

    39%

    93

    37%

    5

    103

    41%

    101

    40%

    89

    36%

    PROMEDIOS

    106

    42%

    104

    42%

    94

    37%

    Fuente: El Autor (2.006).

  7. Cuadro comparativo de resistencias a
    compresión de muestras a la edad de 24
    horas.

    RESULTADOS A 3
    DÍAS

    DISEÑO

    250

    BOMBABLE

    7"

    MUESTRA

    MEZCLA Nº1

    %

    MEZCLA Nº2

    %

    MEZCLA Nº3

    %

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    1

    156

    62%

    147

    59%

    134

    54%

    2

    152

    61%

    135

    54%

    137

    55%

    3

    139

    56%

    136

    54%

    132

    53%

    4

    138

    55%

    138

    55%

    132

    53%

    5

    156

    63%

    137

    55%

    129

    52%

    PROMEDIOS

    148

    59%

    139

    55%

    133

    53%

    Fuente: El Autor (2.006).

  8. Tabla Nº 30. Cuadro comparativo de resistencias
    a compresión de muestras a 3 días.

    Fuente: El Autor (2.006).

  9. Tabla Nº 31. Cuadro comparativo de resistencias
    a compresión de muestras a 3 días.

    RESULTADOS A 28
    DÍAS

    DISEÑO

    250

    BOMBABLE

    7"

    MUESTRA

    MEZCLA Nº1

    %

    MEZCLA Nº2

    %

    MEZCLA Nº3

    %

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    Rcc.(kg/cm2)

    1

    339

    135%

    338

    135%

    279

    112%

    2

    334

    134%

    322

    129%

    282

    113%

    3

    311

    124%

    319

    128%

    305

    122%

    4

    314

    125%

    318

    127%

    295

    118%

    5

    337

    135%

    314

    126%

    278

    111%

    PROMEDIOS

    327

    131%

    322

    129%

    288

    115%

    Fuente: El Autor (2.006).

  10. Tabla Nº 32. Cuadro comparativo de
    resistencias a compresión de muestras a 28
    días.
  11. Se presenta a continuación las estadísticas de ensayos obtenidos de
    los diferentes diseños y a las distintas edades, en
    las tablas Nº: 34, 35, 36,37, con el fin de evaluar los
    diferentes indicadores de control de
    calidad.

    Posteriormente se muestran gráficos de resistencias promedio
    obtenidas de cada diseño de mezcla y a las diferentes
    edades, los gráficos son: 1, 2, 3, 4.

  12. Estadísticas de los ensayos
    obtenidos.
  13. Fuente: El Autor (2.006).

  14. Tabla Nº 33. Estadísticas de ensayos a
    24 horas.

    Fuente: El Autor (2.006).

  15. Tabla Nº 34. Estadísticas de ensayos a 3
    días.

  16. Tabla Nº 35. Estadísticas de ensayos a
    7 días.
  17. Fuente: El Autor (2.006).
  18. Tabla Nº 36. Estadísticas de ensayos a
    28 días.
  19. Fuente: El Autor (2.006).
  20. Gráficos comparativos de resistencias
    promedio.

    Fuente: El Autor (2.006).

    Grafico Nº6. Comparación de
    resistencias 3 días.

    Fuente: El Autor (2.006).

    .

  21. Grafico Nº5. Comparación de resistencias
    a la edad de 24 horas.

    Fuente: El Autor (2.006).

    Grafico Nº8. Comparación de
    resistencias a 28 días.

    Fuente: El Autor (2.006).

  22. Grafico Nº7. Comparación de resistencias
    a 7 días.

    Se presenta en los siguientes cuadros costos de las
    materias primas utilizadas, características técnicas de los diseños,
    análisis de costos de los
    diseños, las tablas son las siguientes: Nº 38,
    39, 40.

    Posteriormente se presenta un gráfico donde
    se muestra el
    costo de
    cada diseño con el fin de apreciar visualmente la
    diferencia de precios.
    El gráfico es el Nº 5.

    Tabla Nº 37. Costo de las materias primas.
    Bs/m3 y Bs/kg.


    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla Nº 38. Características
    técnicas generales de Diseño patrón y
    diseños propuestos.

    Fuente: El Autor (2.006).

    Tabla Nº 39. Análisis de costos
    diseño patrón y diseños propuestos
    Bs/m3.

    Fuente: El Autor (2.006).

    Gráfico Nº 9. Análisis de
    costos diseño patrón y diseños
    propuestos Bs/m3.

    Fuente: El Autor (2.006).

    Análisis de los
    Resultados

    Como fue descrito en el Capitulo II de esta investigación, para obtener una
    óptima calidad del
    concreto son muchas los factores que deben ser tomados en
    cuenta, pero en términos generales son dos los de
    mayor consideración. Una de ellas es la fluidez del
    material en estado
    fresco, lo que se conoce como trabajabilidad o asentamiento.
    Y la otra característica es el grado de endurecimiento
    o resistencia que es capaz de adquirir el
    concreto.

    El comportamiento en estado fresco del concreto
    depende de sus componentes, de las características del
    mezclado, de su diseño, del medio
    ambiente circundante y de las condiciones de trabajo.
    En esta investigación se ha tenido especial control y
    cuidado con respecto a la calidad de los componentes, al
    mezclado y al diseño del concreto. En lo que respecta
    a las resistencias mecánicas obtenidas en los
    concretos, estas se deben principalmente al cemento,
    pero a su vez están condicionadas por la calidad y
    proporciones del reto de los agregados o materiales.

    Por lo que se ha expuesto, se tiene que uno de los
    principales y más influyentes factores en las
    características del concreto, tanto en estado fresco
    como en estado endurecido, es la calidad de sus componentes.
    Es por esto que durante esta investigación se han
    realizado todos y cada uno de los ensayos pertinentes que
    permitan establecer la calidad de todos y cada uno de los
    componentes del concreto.

    En el Capitulo IV, se describen todos los ensayos,
    equipos y procedimientos establecidos por la Norma
    COVENIN, para verificar la calidad de los agregados (finos y
    gruesos) del cemento, además de esto, se hace
    mención de los ensayos realizados al concreto en sus
    dos estados (fresco y endurecido), con los procedimientos y
    equipos para su realización.

    En dicho capitulo, se demuestra que los componentes
    utilizados, cumplen con todas las normas, lo
    que permite su uso en la elaboración de los concretos
    utilizados en esta investigación, garantizando
    así en gran parte la calidad final del producto.
    Por otra parte en el marco
    teórico, se hace mención de las
    características que deben tener los materiales a
    utilizar, en cuanto a almacenamiento se refiere.

    En Cemex de Venezuela,
    (Planta El Cambur Puerto Cabelllo) el control de calidad de
    los componentes es estricto y adecuado; el cemento es
    suministrado a granel y se almacena totalmente
    hermético en silos, el agua es
    almacenada en estanques protegidos de contaminaciones
    externas, los aditivos están envasados en recipientes
    suministrados por las propias casas proveedoras y los
    agregados se encuentran en el patio de almacenamiento, al
    aire libre
    y son transportados a la tolva de pesaje por medio de un pay
    loader.

    En lo que respecta, al pesaje de los componentes a
    nivel de laboratorio, fue realizado por medio de
    basculas calibradas, y en cuanto al mezclado este se
    realizó utilizando una mezcladora de tambor, conocida
    como trompo mezclador.

    Pudiendo demostrar la buena calidad de los
    componentes del concreto, comienza así la fase
    experimental, donde se realizan las distintas mezclas de
    prueba utilizando un diseño de mezcla patrón.
    De esta forma se logra los datos
    obtenidos presentados anteriormente, donde se evalúan
    los resultados realizados en estado fresco y en estado
    endurecido.

    En cuanto a la trabajabilidad o asentamiento de las
    mezclas utilizadas, esta fue controlada, realizando un
    estudio diario y detallado del porcentaje de humedad de los
    agregados, pudiendo así realizar los ajustes
    necesarios para estar dentro del rango permitido por la
    Norma, el cual es de más o menos 1 ½". pulg.
    Esto quiere decir que si el asentamiento de diseño es
    7" pulg., el concreto a evaluar era aceptado de 5 ½" a
    8 ½". (Ver tablas N º 12 a la 28).

    Por su parte, los ensayos gravimetricos, peso por
    metro cúbico, rendimiento y aire ocluido; permiten
    observar que los
    valores se encuentran dentro de los valores
    normales, como se visualizan en los anexos.

    De acuerdo a los resultados obtenidos en las mezclas
    de prueba para la resistencia a compresión, se observa
    que el concreto estudiado en la mayoría de los casos
    se encuentra muy cerca de los valores de la mezcla
    patrón la cual es nuestro estándar o punto de
    partida, se observa un crecimiento normal de resistencia
    desde la edad de veinticuatro (24) horas hasta los veintiocho
    (28) días.

    En cuanto a la comparación de resultados, se
    evidencia en los cuadros explicativos (Tablas 29 a la 32),
    que la resistencia promedio de los diseños supero el
    cien por ciento (100 %), la cual es la mínima esperada
    sin embargo la resistencia de la mezcla o diseño de
    prueba Nº3 se observa muy ajustada por lo cual
    proponemos directamente el diseño de mezcla Nº2,
    el cual arrojo resultados satisfactorios y similares al
    diseño de mezcla patrón.

    Basados en los estudios estadísticos que
    presentamos en las tablas (33 a la 36), se concluye, que no
    existe diferencias significativas, que justifique la no
    utilización del diseño de mezcla Nº 2 con
    una dosis mayor de aditivo WRDA 79 (10 onzas/sacos)
    .

    Luego de haber analizado las tablas y
    gráficos de análisis de costo de los
    diseños, deducimos que la propuesta del diseño
    de mezcla Nº2 es factible por el hecho que además
    de haber cumplido con todos los requisitos técnicos de
    las normativas correspondientes favorece de una manera
    significativa desde el punto de vista económico, ya
    que se pudo realizar una mejora en la cantidad de cemento por
    metro cúbico de la mezcla, esto nos representa una
    disminución del costo unitario del
    diseño.

    El costo del diseño patrón es de
    ciento cincuenta y nueve mil ciento veintiséis con
    ochenta y nueve (159.126,89) bolívares por metro
    cúbico, y el costo del diseño de mezcla
    propuesto Nº2 es de ciento cincuenta y seis mil
    novecientos sesenta y cinco con setenta y nueve (156.965,79)
    bolívares por metro cúbico, el cual representa
    un ahorro de
    dos mil siento cincuenta y uno con diez (2.151,10)
    bolívares por metro cúbico.

    Según los datos recolectados se estima que
    para los años siguientes se estarán colocando
    aproximadamente unos nueve mil (9000) metros cúbicos
    de este tipo de concreto destinados al recubrimiento final de
    túneles en el proyecto
    ferrocarril tramo C-2. Lo cual representa un ahorro
    significativo para la empresa
    encargada de suministrar y colocar el concreto. El ahorro
    total aproximado seria de esta cantidad de metros
    cúbicos (9.000 m3 aproximadamente) de diecinueve
    millones quinientos mil bolívares (19.500.000.00 de
    Bs.).

    Conclusiones

    Al agregar a la mezcla patrón de
    diseño 250Kg/cm2 una dosis mayor aditivo
    plastificante tipo A WRDA 79, se pudo obtener un concreto con
    una trabajabilidad bastante elevada, gran fluidez,
    resistencia apropiada y un costo menor, esto se debe a que el
    aumento en la dosis de aditivo nos ayuda en la
    reducción de la cantidad de agua de la
    mezcla, llevándonos proporcionalmente a una
    disminución en la cantidad de cemento.

    La mezcla mejorada de concreto del diseño
    250Kg/cm2 asentamiento 7" pulgadas requiere de
    menor cantidad de cemento, no presenta segregación y
    su resistencia mecánica no es afectada, esto se debe
    al efecto simultaneo de la reducción del agua
    producido por el aumento en la dosis de aditivo y a las
    características físico químicas del
    mismo.

    Con la culminación de este Trabajo Especial
    de Grado, se hace un gran avance en investigaciones de concretos premezclados, ya
    que fundamentalmente se prueba la posibilidad de la
    utilización de dosis mayores sin el temor de problemas
    de fraguado y resistencias. Este trabajo abre las puertas a
    investigaciones futuras que vayan perfiladas a la mejora de
    diseños de mezcla para estructuras similares, que brinden
    resistencias considerables variando las cantidades de aditivo
    o utilizando otros aditivos de nuevas
    generaciones.

    Recomendaciones

    Se recomienda mantener el chequeo de la humedad
    constantemente

    antes de realizar la mezcla de concreto.

    Se recomienda realizar pruebas
    industriales antes de incorporar el diseño de mezcla
    propuesto.

    Se recomienda realizar mezclas de pruebas si existe
    algún cambio en
    las características físico químicas de
    la materia
    prima, con el fin de ajustar cantidades de aditivos y cemento
    respectivamente.

    . Se recomienda realizar pruebas con agregados de
    otras procedencias de menor costo para obtener mejoras desde
    el punto de vista de económico.

  23. Análisis de costos
    diseños propuestos.

    Ojeda, I (2001) quien realizó el Trabajo
    de Grado que lleva por titulo Manual

    Para Ingeniero Residentes en Construcción Tipo Túnel en la
    ciudad de Maracay.

    Albornoz, R. Y Farias, M. (2000) en su Tesis de
    Grado Titulado

    Comportamiento de la resistencia del concreto con
    el uso de aditivos Súper
    plastificantes.

    Barcala M. (2004). Trabajo especial de grado
    titulado Estudios comparativo

    Entre la piedra picada caliza y el canto rodado
    triturado, en mezclas de concreto de f'c =
    250Kg/cm2.

    Fuente M. (2001). Trabajo especial de grado titulado
    Estudio comparativo de

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    www. iafe.com

     

     

     

    Autor:

    T.S.U. Miguel Briceño

    Tutor académico: Ing. Ricardo
    Torres

    Tutor metodológico: Lic. Ángel
    Cartaya

    REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

    MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

  24. REFERENCIA
    BIBLIOGRÁFICA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

"SANTIAGO MARIÑO"

EXTENSIÓN MARACAY

Maracay, Enero de 2007

 

Partes: 1, 2, 3, 4, 5
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