Carga unitaria (página 3)

Partes: 1, 2, 3

Factores para la selección
y uso de ruedas:

Ruedas macizas: Se fabrican en hierro
semi-acerado, acero
forjado, plásticos moldeados, caucho duro
y materiales
compuestos. Deben ser sólo de diámetros
pequeños, emplearse de manera exclusiva para movimientos
de baja velocidad y
no deben utilizarse para transmitir potencia.
Tienen poca resistencia al
giro y duran muy poco cuando se les sobrecarga o se les emplea
en pisos de malas condiciones, además, debido a que no
tienen amortiguación provocan que la carga
vibre.
Ruedas con llantas de hule acojinadas: Son ruedas
metálicas de circunferencia maquinada sobre la cual se
instala a presión
o se moldea una llanta de caucho. Ésta es la rueda que
tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el
vehículo puede mover el material empleando sólo
la potencia mínima, ya que la fricción por
rodamiento es muy baja.
Ruedas con llantas resistentes al aceite:
Estas llantas se fabrican con compuestos especiales de caucho
resistentes al aceite, los cuales evitarán que el caucho
sufra los efectos perjudiciales del aceite.
Ruedas con llantas para baja potencia: Estas llantas
se fabrican con compuestos de caucho que ofrecen mínima
resistencia al rodamiento y sus requisitos de baja potencia
permiten un menor consumo de
energía.
Ruedas con llantas de alta tracción: Estas
llantas se producen con caucho impregnado de abrasivo u otros
materiales que le dan una tracción adicional sobre el
hielo o en condiciones de pisos mojados.
Ruedas con llantas que no dejan marca: En lugar
de carbono, las
llantas contienen un relleno compuesto para caucho que evita
que los pisos se marquen o contaminen.
Ruedas con llantas conductoras: Este tipo de llantas
evitan la posibilidad de que se produzcan chispas en entornos
peligrosos o explosivos, gracias a que conservan la
conductividad entre el vehículo y el piso.
Ruedas con llantas laminadas: Las llantas de estas
ruedas se fabrican con secciones de carcazas de
neumático enroscadas sobre una banda de acero. Dichas
ruedas son extremadamente rígidas y tienen un rodamiento
áspero. Son adecuadas para entornos sucios como patios
de desecho y lugares donde se maneja basura.
Ruedas con llantas de poliuretano: Aunque estas
llantas tienen un costo mayor
que las de caucho, tienen una capacidad de carga bastante
superior y son menos propensas a cortes que la mayoría
de las ruedas de caucho y compuestos de éste. La dureza
de las llantas de poliuretano da como resultado un rodamiento
ríspido y puede provocar daños en el piso de la
planta.
Ruedas con llantas inflables: Estas ruedas tienen
llantas de caucho vulcanizado y reforzado, muy similares a los
de los vehículos automotrices. Las hay con cámara
y sin cámara. En relación con su tamaño,
tienen una capacidad de carga menor que las llantas macizas.
Por otra parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor
velocidad, su mantenimiento es más sencillo y producen
menos daño
en el piso.

Figura 13. Carretilla de mano.

Carretillas y carros de mano:

Este tipo de equipo es el mejor auxiliar
disponible para el manejo de materiales. Su sencillez
básica permite que se adapte con toda facilidad en
aplicaciones de un solo uso.

En general, las carretillas y los carros se
describen como sigue:

Carretillas de dos ruedas: Las carretillas de dos
ruedas (diablos) son en esencia, palancas montadas sobre dos
ruedas. El eje que conecta las ruedas sirve como fulcro de la
palanca y soporta hasta un 80% del peso de la carga. Por lo
general, esta carretilla se utiliza para mover cargas
pequeñas sobre pisos lisos, con movimientos no
repetitivos y en distancias cortas. Las carretillas suelen
medir entre 1.2 y 1.6 m de altura y se destinan a llevar gran
variedad de material en sacos, barriles, pacas, cajas y
cajones. Algunos de los accesorios más usados en
combinación con las carretillas, son las extensiones
para altura, aditamentos para subir escaleras, frenos de
seguridad,
abrazaderas y correas.
Plataformas con ruedas: Estas plataformas son
pequeñas y en ellas se colocan cargas para
transportarlas a distancias cortas de manera intermitente.
Estas plataformas suelen tener ruedas fundidas.
Carros para fábricas: Los carros para
fábricas son plataformas o contenedores con ruedas, que
se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda
conectarse. En este grupo existe
una gran variedad de tipos. Los carros para fábrica
manuales se
guían por el sentido de la fuerza del
movimiento y
son muy similares a las plataformas con ruedas. Es posible
adquirirlas con diferentes configuraciones de ruedas, esto con
el fin de lograr cierto equilibrio
entre la estabilidad y la facilidad de maniobra. Los carros
para fábrica remolcados se conectan a un motor primario
por medio de una barra de tiro que controla la dirección. En el comercio
pueden encontrarse carros remolcados con dirección en
dos y cuatro ruedas. La dirección en dos ruedas suele
ser la menos costosa y de mayor uso. De acuerdo con la geometría de la dirección, cada
carro seguirá una curva de menor radio que el
carro precedente. Cuando varios carros se conectan para formar
un tren, la tensión continua que experimenta en las
curvas exige mayor espacio de maniobra. Si un carro tiene bien
ajustada la dirección de las cuatro ruedas, puede seguir
la misma trayectoria que el carro que lo precede. Cuando la
economía
justifica el uso de trenes largos, es posible utilizar carros
con dirección en las cuatro ruedas y con ello disminuye
al mínimo la cantidad de valioso espacio que debe
destinarse a los pasillos.
Patines semivivos: El patín semivivo es una
plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en un
extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El extremo
de soporte fijo cuenta también con un pasador robusto al
que se le engancha un gato de dos ruedas. El gato y su palanca
se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario
maniobrar con el patín.
Transportadores hidráulicos para tarimas:
Estos transportadores se utilizan para movimientos en la
estación de trabajo y, a
veces, en distancias cortas. Su capacidad normal es de 1130 a
3625 Kg. Estos transportadores necesitan un mantenimiento
mínimo y pueden durar hasta 20 años. Estos
transportadores pueden estar equipados con un sistema de
elevador hidráulico de acción manual parecido
a un gato o a un sistema accionados por pedales para elevar la
tarima cargada. Algunos de ellos utilizan un sistema
hidráulico impulsado con electricidad
para elevar la carga, casi siempre a más del
máximo de 5 pulgadas de la carretilla de accionamiento
manual. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para
levantar tarimas o plataformas para recipientes especiales,
así como para mover y colocar cargas
pesadas.

Automatización de Almacenes y
Bodegas:

Figura 14. Bodega
automatizada.

La acepción tradicional del término
automatización de almacenes se refiere a
ésta como el "proceso de
sustitución del operario por tecnología en las
distintas actividades de manipulación, transporte,
almacenamiento,… ". Bajo esta directriz se han
realizado la mayor parte de los proyectos de
automatización logística de la década de los
ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de
aumento de la capacidad y de la productividad. Al
margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta
concepción ya caduca de la automatización de
almacenes ha provocado varias realidades que podemos
constatar66:

Existencia de numerosas islas de
automatización, es decir, de instalaciones
diseñadas sin una concepción global de la
problemática a mejorar, dado que junto a áreas o
actividades altamente automatizadas existen otras totalmente
manuales.
Escasa integración de los sistemas de
mando y control
de estas instalaciones con los sistemas de
información logística de la
compañía.
Acceso prácticamente exclusivo a sistemas
de manipulación y transporte automatizados de
compañías con un alto volumen de
actividad.

En contraste a esta acepción clásica del
término, creo que el verdadero interés
estratégico de la automatización de
almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del
coste y calidad de la
gestión
y operación del almacén
obtenido a través de la implantación e
integración de tecnologías". Son varios los
componentes estratégicos ligados a esta visión
moderna de la automatización.

En primer lugar, hay que destacar que junto a
productividad y capacidad, la mejora de la calidad de
servicio se presente hoy como un objetivo
prioritario. Invertir en calidad es más interesante que
invertir en capacidad en muchas compañías donde el
servicio se
entiende como un factor diferenciador importante.

En segundo lugar, contemplar gestión y
operación como el binomio a automatizar acaba con esa
fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda
que provocaba diseños de almacenes muy automatizados pero
deficientemente gestionados, o la mencionada escasa
integración con los sistemas de información logística. Es decir, y
en clave estratégica, la automatización debe
facilitar la gestión logística integral.

Por último, cualquier proceso de
automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad
del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la
condición necesaria e imprescindible para una
gestión logística eficiente. Sin stocks precisos,
los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier
otro sistema de planificación o gestión
logística serán ineficaces. La
automatización del almacén debe considerarse como
un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la
mejora de todas las actividades de gestión
logística de la compañía.

La
importancia del diseño
en la automatización de almacenes

El motivo de otorgar una importancia especial al
diseño en la automatización de almacenes es
consecuencia de la constatación de que un sistema
automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe
aprovechar al máximo los recursos y
posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando
su rendimiento. Esta aseveración, aunque pudiera parecer
una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la
garantía más sólida del retorno de la
inversión.

Sobre diseño y automatización de almacenes
conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de
automatización al que nos refiramos. Aplicación de
tecnologías para la automatización operativa
(comúnmente llamados almacenes automáticos) o
implantación de sistemas de gestión de almacenes
con radiofrecuencia.

Diseño de almacenes
automáticos

Los sistemas automatizados para almacenamiento y
recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento
de alta densidad,
así como para obtener una alta eficiencia en la
colocación y retiro de materiales. La mecanización
y automatización de las actividades que se realizan en los
almacenes exigen una gran inversión de capital y un
estudio de factibilidad
completo que justifique la inversión. El éxito
del equipo mecanizado y automatizado también exige el
compromiso absoluto de los directivos para que éstos
apoyen las fases de planificación, diseño,
adquisición, instalación y, en especial, la
corrección de fallas. Antes, el tiempo que
transcurría entre la planificación y el arranque
era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos
sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril
como son los controles y estantes para reducir el tiempo de
inicio de operaciones.

El encargado de la planificación puede estudiar
la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y
mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las
condiciones siguientes:

Cuando exista una gran variedad de artículos
en almacén.
Cuando se almacenen artículos de gran
volumen.
Cuando se tenga una rotación de inventarios
bastante elevada.
Cuando se almacenan artículos de
temporada.
Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea
muy alto.
Cuando los costos de mano
de obra sean altos.
Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio
rápido.
Cuando sea preferible el almacenamiento
aleatorio.
Cuando las unidades almacenadas sean de un
tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro,
ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de
almacenamiento cuando los bienes se
almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En
la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje,
desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m
el sistema puede convertirse en la estructura del
edificio y, se adherirán a ésta muros y
techo.

El diseño de una instalación de
almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los
principales motivos de esta dificultad son:

Los sistemas automáticos suelen obligar a
replantear los modos operativos y organizativos
vigentes.
El comportamiento de estos sistemas depende de un
elevado número de variables.
La mayoría de las variables están
interrelacionadas entre sí, de forma que no pueden
optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza
aleatoria.
La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos
de control.
Las técnicas
de diseño convencionales no permiten realizar un
diseño global testeado, siendo aconsejable recurrir a la
simulación como técnica de
experimentación de la conducta del
sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de
funcionamiento posibles. La simulación
permite:
Verificar la ausencia de problemas de
equipos.
Estudiar su utilización.
Identificar cuellos de botellas.
Comportamiento ante averías, necesidades de
mantenimiento.
Comportamiento ante picos.
Estadísticas sobre niveles de
productividad,…
En definitiva, la simulación ayuda a
descubrir:
La mejor configuración de equipos.
La mejor alternativa de control.
Y lo más importante es que trabajando con una
versión de laboratorio
del almacén (modelo
informático) se minimizan los costosos cambios
posteriores a la instalación.

Código de Barras.

Los códigos de barras son una forma sencilla y
eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay
disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque
pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en
blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de
permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras,
presencia y secuencias. Casi todos los códigos
están limitados a información numérica, pero
en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o
símbolos especiales. Muchos son digitales
binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los
errores. En cada código
hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de
espacios a veces de anchuras variables, para representar cada
número, letra o símbolo61.

Otro sistema es el código 39, que codifica
información alfanumérica al permitir que cada
símbolo tenga 9 bits (ubicaciones) a lo largo de la barra,
tres de los cuales deben estar en ON. El código 39 lo
creó Intemec (Lynnwood, WA) igual que el código 93,
que requiere menos espacio porque permite más
tamaños de barras y espacios.

El Código Universal de Producto
(UPC), es otra variante del código de barras y se utiliza
mucho en los envases de artículos para venta en
detalle.

Los códigos de barras se imprimen o están
impresos en engomados, se pintan o se trazan con un láser. Son
de lectura
óptica
con exploradores (scaners) sencillos y más complicados que
producen dibujos de
retículo en el objeto para captar el código de
barras sin que importe su posición, o mediante
láser holográfico que envuelven un campo de haces
de luz alrededor de
un artículo de configuración irregular.

Los sistemas de gestión de almacenes con
radiofrecuencia

Los sistemas más desarrollados de gestión
de almacenes se han encontrado siempre con una limitación:
el lugar donde se generaba y se requería la
información no era un punto fijo, sino móvil, y por
tanto la conexión entre dicho punto y el ordenador se
debía hacer utilizando algún tipo de impreso. Esto,
que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas
repercusiones importantísimas, ya que impide que la
operativa del almacén pueda ser gestionada y optimizada
directamente y en tiempo real por un ordenador. La
aparición de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido
acabar con esta situación.

Para entender qué es un sistema de gestión
de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos
aproximaciones: la tecnológica y la
logística.

Desde el punto de vista tecnológico, un sistema
de gestión de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo
característico de integración de
tecnologías:

Terminales de transmisión de datos por
radiofrecuencia.
Lectores láser de código de
barras.
Implementación de técnicas de
optimización operativa en tiempo real.

Estas tecnologías están al servicio de un
objetivo: la construcción de una herramienta de
gestión sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva más interesante de
este tipo de sistemas es la logística. Un sistema de
gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado
de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la
explotación del almacén instalando un modelo
logístico nuevo y avanzado, basado en la
planificación continua, el seguimiento de la actividad y
el inventario en
tiempo real, la
organización basada en un organigrama
plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades
administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la
implantación de un sistema de gestión de almacenes
con radiofrecuencia son:

Reducción de trabajos administrativos,
la eliminación de documentos de
trabajo (listados de preparación, reposición,
…), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las
tareas de emisión-distribución de los mismos.

Disminución de errores por:
– Claridad en las órdenes.
– Control total de cada tarea (chequeo con lector láser
de pallet y/o ubicación).
– Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada
operario.
Lo que producirá una reducción de:
– Las anomalías y trabajos generados por errores en la
ubicación de referencias.
– El coste de supervisión de pedidos.
– Las reclamaciones de clientes.

Aumento de la productividad debido a distintos
factores: optimización de recorridos,
optimización de la asignación de trabajos, El
aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado
radiofrecuencia se encuentra en torno al
15%.

Control de productividad y seguimiento de la
actividad del almacén en tiempo real y directamente
de los generados por el ordenador sin necesidad de la
participación en esta tarea de ningún otro
recurso (humano o técnico).

Disminución del tiempo de respuesta del
almacén. Se elimina el procesamiento de pedidos en
lotes, la emisión y confirmación de listados de
trabajo y además, se posibilita la emisión del
albarán o factura en
el mismo instante que se termina de preparar el
pedido.

Rotación de existencias. En cada
reposición o salida de pallet completo es el ordenador
quien elige el pallet más antiguo, garantizándose
de esta forma la necesaria rotación de las
existencias.

Simplificación de la comprobación de
inventario. utilizando terminales de radiofrecuencia la
comprobación de inventario se puede realizar de una
forma rápida y sencilla, sin ningún soporte
escrito. Para cada ubicación el terminal indica el tipo
de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene
registradas. Si hay discrepancias la corrección de
inventario se realiza desde el mismo terminal.

Conocimiento del stock de situación del
almacén en tiempo real. Los terminales de
radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento
en que éste se produce, por tanto los datos contenidos
en el ordenador referentes a inventario, ubicación de
referencias, situación de pedidos, … son un reflejo
preciso del estado real
del almacén. Esto posibilita rebajar el stock de
seguridad, reducir stocks, responder rápidamente a
cualquier demanda de
información (estado de un pedido, por ejemplo) y
facilita el mantenimiento del mapa de
almacén.

Aumento de la capacidad del almacén. El
desfase entre la realización de movimientos y la
actualización de ubicaciones en el ordenador provoca una
disminución de la capacidad del almacén por
considerar ocupados huecos que están vacíos. Al
eliminar este desfase vía actualizaciones en tiempo real
se consigue aumentar la capacidad disponible del
almacén.

Mejora del control de incidencias. El sistema
debe controlar automáticamente ciertas incidencias
(pallet mal ubicado, hueco ocupado, …) y debe permitir que
los operarios de almacén informen de otras (roturas,
formato incorrecto, …). La centralización de todas estas incidencias
garantiza en todo momento la fiabilidad de la
información.

Disminución de las faltas de
almacén. En el movimiento de entrada se deben
priorizar automáticamente la entrada de pallets en
rotura de stock. Además, cada posible falta de servicio
se debe resolver en el último momento, cuando deba
recogerse la mercancía.

Mejora en la elección de ubicaciones en las
entradas. El conocimiento
de la ubicación de las referencias en tiempo real
(huecos ocupados y vacíos) permite que para cada entrada
se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.

Mejora del puesto de trabajo. El preparador o
el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando
con el "cerebro del
almacén". Esto dignifica el puesto de trabajo y es
motivo de satisfacción para el operario.

Todas estas ventajas se pueden sintetizar en
tres:

– Incremento de la productividad.

– Incremento de la calidad de servicio.
– Flexibilidad para responder a comportamientos imprevisibles de
la demanda y a la futura dimensión de la
compañía.

Tecnologías para la automatización
de almacenes

Existen una gran variedad de tecnologías
dirigidas a la automatización de almacenes. Una
clasificación muy general de estas tecnologías
identifica dos grandes grupos.

Tecnologías para la automatización de la
operación:

Almacenes automáticos con transelevadores o
sistemas AS/RS.
Vehículos guiados automáticamente o AGV'S.
Sistemas aéreos: power and free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.

Tecnologías para la automatización de la
gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión
de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación
automática.

Las tecnologías dirigidas a la
automatización de la operación resuelven una amplia
gama de problemas cuyo análisis sería imposible abordar en
este breve espacio.
Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se
descubre que en los entornos logísticos susceptibles de
ser automatizados confluyen al menos tres características
comunes:

. Las cargas deben ser fácilmente manipulables.
En la mayoría de los casos esto exige la
utilización de un soporte (contenedor, pallet, caja,…)
que permita la manipulación automática de la
mercancía: estabilidad de la carga, uniformidad de
dimensiones, pesos.
. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por
tanto, aunque se apliquen las tecnologías más
flexibles, la solución siempre se enmarca dentro de unos
límites
más o menos rígidos.

. Los proyectos suelen requerir inversiones
difíciles de abordar en instalaciones de tamaño
medio o pequeño.

Los límites impuestos por
estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las
denominadas tecnologías dirigidas a la
automatización de la gestión permiten la
planificación, dirección y seguimiento de la
actividad del almacén de forma automática y
eficiente, utilizando como elementos operativos
tecnologías convencionales (carretillas,
transpaletas).

2.-Armarios:

Mueble cerrado por medio de puertas con estantes o
perchas que sirve para guardar objetos o prendas. Las puertas
pueden ser tradicionales o correderas utilizándose las
segundas en lugares de paso estrecho ya que necesita menor
espacio.

Armarios, el corazón de
la casa

Los armarios son el corazón de la casa. El lugar
donde guardamos nuestras prendas de vestir y nuestros secretos
más preciados. Un hueco donde acomodar cientos de cosas
que no sabemos muy bien dónde ubicar. Son indispensables
en los dormitorios y agradecidos en los salones y cuartos de
baño; cada habitación de la casa debiera tener su
corazón particular con la forma de un armario.

CADA COSA EN SU SITIO Y UN SITIO PARA CADA
COSA

Un armario bien distribuido debe constar de huecos
suficientes para albergar cada una de las prendas y efectos
personales en perfecto orden. Lo idóneo es contar con
espacio suficiente y organizarlo de tal modo que todo esté
bien colocado. El armario ideal debiera constar de diferentes
módulos diferenciados con los siguientes usos:

-Una zona alta para guardar maletas, bolsos o ropa de
fuera de temporada.
-Un perchero especial para corbatas que puede colocarse en la
puerta.
-Un módulo en medidas 110x 60 con perchero para camisas y
otro de las mismas dimensiones para americanas.

-Dos módulos con percheros extraíbles para
colgar pantalones y faldas.
-Una zona de colgador con altura de al menos 160 cm para colocar
vestidos largos y abrigos.

-Zapatero para él y ella en la parte inferior, a
ser posible cerrado.
-Módulos de cajones para complementos y ropa interior.
-Estantes o módulos para jerseys tanto para él como
para ella
ESTE ES MI ESPACIO, ESTE ES MI ARMARIO.

El estilo de armario depende en la mayoría de las
ocasiones del espacio de que disponemos para ubicarlo. A grandes
rasgos existen cuatro tipos de armarios: Tradicional, empotrado,
vestidor y armario vestidor.
El armario tradicional es el que habitualmente forma parte
o conjunto con el resto de los enseres del dormitorio, siendo sus
acabados y decoración exactos al resto del mobiliario. En
general es considerado un módulo opcional del dormitorio
porque la gran mayoría de las habitaciones, en las
edificaciones modernas, disponen de un hueco para armario
empotrado.
Su principal desventaja estriba en la cantidad de espacio que
ocupan, aún así, siguen siendo elementos de gran
utilidad en
salas de estar, recibidores y – en dimensiones más
reducidas- en cuartos de baño. Sus ventajas : puede
conservarse si nos mudamos de piso y tiene el encanto de ser una
pieza multi-funcional, adaptable a cualquier estancia de la casa,
con un simple cambio de
apariencia en su aspecto exterior.
El armario empotrado es muy eficaz en habitaciones de
pequeño o mediano tamaño. Como su propio nombre
indica, se encuentran empotrados en un hueco destinado a tal
efecto dentro de la misma habitación, favoreciendo
así un mayor aprovechamiento del espacio útil. Los
interiores del armario pueden ser tratados de
diferentes maneras según el poder
adquisitivo de que disponga el cliente. Pueden
ser pintados, empapelados o chapeados con madera
barnizada. Esta última opción es la más
práctica y duradera sin duda alguna. Los frentes del
armario también pueden escogerse en función de
nuestros particulares gustos o necesidades: puertas correderas,
plegables o de apertura total.
El acabado de estas puertas siempre queda a nuestra
elección. Puede hacerse combinar con el resto del
dormitorio o sencillamente optar por unas puertas de espejo que
darán más amplitud a la estancia.

3.-Estantes:

Armario con anaqueles o entrepaños y por lo
general sin puertas

Tipos de estantes

Estanterías diseñadas para cualquier
forma de botella:
Cada bodega tiene una combinación de estanterías de
almacenamiento y deslizantes. Para ofrecer una versatilidad
total, Dometic le ofrece simultáneamente dos kits
diferentes formados por:

2 estantes extraíbles
2 estantes fijos de almacenamiento con
abrazaderas

Equipamiento estándar:

110 botellas: 1 estante de almacenamiento + 1
estante extraíble
160 botellas: 2 estantes de almacenamiento + 1
estante extraíble
200 botellas: 3 estantes de almacenamiento + 1
estante extraíble

Cómo almacenar botellas
Burgundy

Almacenamiento en estanterías y
estructuras

Objetivos

Las instalaciones de almacenamiento en
estanterías y estructuras
permiten almacenar productos en
altura. Este tipo de almacenamiento expone al personal de
montaje y explotación a diferentes riesgos.

El objetivo de esta NTP es la descripción de los tipos de almacenamiento
en estanterías y estructuras, indicándose los
riesgos relacionados con el diseño, montaje y durante los
trabajos de explotación, así como las medidas de
prevención y protección en cada caso.

Definición. Tipos y
características

El almacenamiento en estanterías y estructuras
consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en
estantes y estructuras alveolares de altura variable,
sirviéndose para ello de equipos de manutención
manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en
estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que
el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen
inmóviles durante todo el proceso.
Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si
bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el
dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta
movimiento durante todo el proceso.

Esta NTP tratará el almacenamiento
estático en estanterías y estructuras. Los
elementos más característicos de las
estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran,
junto con la nomenclatura de
los mismos, en las figuras 1 y 2.

Fig. 1:
Estanterías

Fig. 2: Estructuras

Riesgos en el diseño, la construcción y
el montaje

Los principales riesgos relacionados con el
diseño, construcción y montaje de este tipo de
almacenamientos son:

Caída de cargas o elementos de las cargas
sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:
2. Deformación de la instalación por
  infradimensionamiento de las estanterías como
  consecuencia de una definición errónea por
  parte del cliente de sus necesidades, principalmente del
  peso y dimensión de sus cargas, o bien por
  insuficiente resistencia mecánica de las estanterías
  debido a las características de los materiales
  constitutivos, dimensionado y configuración de los
  elementos, formas y geometría de las uniones de las
  estructuras. También puede tener su origen en una
  modificación de las estanterías sin consultar
  con el fabricante o a su inestabilidad por suelo
  deforme.
3. Choques contra las estructuras de los aparatos o
  vehículos de manutención, que pueden dar
  lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la
  acción de un esfuerzo vertical, deformaciones
  elásticas o permanentes de los elementos, o bien
  desplome de cargas y/o elementos portantes.
Choques entre vehículos o atropellos a
peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser
una iluminación mal diseñada o
instalada que produzca deslumbramientos o bien sea
insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en
cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben
circular por ellos.

Medidas de prevención en el diseño y
montaje

Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura
instalación:

Naturaleza y resistencia del suelo.
Sistemas de trabajo.
Dimensiones, pesos, localización y tipo de
rotación de cargas.

Según ello el fabricante deberá remitir un
informe
técnico que comprenda, entre otros, los datos
geométricos, plan de cargas
que precise, la situación de las cargas pesadas,
especificación de los materiales y características
de los diferentes elementos de la estructura. Los cálculos
para demostrar la capacidad de carga de los elementos
sustentadores se podrán complementar o sustituir con
ensayos. En
los ensayos para determinar la capacidad de carga de
instalaciones y elementos de almacenaje, la seguridad contra la
rotura debe ser de al menos 1,8 de la carga prevista (suma de la
carga máxima útil admisible y los pesos propios de
la instalación). Se debe partir de un valor medio
ponderado asegurado estáticamente. Todas las instalaciones
deberían tener un cuerpo máximo de 4 m. ( anchura)
y cargas iguales o inferiores a 4.5 Tn. por par de
largueros.

Deberían añadirse en las
estanterías pasos peatonales perpendiculares a las hileras
de almacenamiento cuando su longitud exceda de los 40 m. En una
misma hilera, las distancias entre dos pasajes consecutivos no
excederá de 20 m.

Estabilidad

La estabilidad y capacidad de carga de las instalaciones
debe ir acompañada de una rigidez suficiente en sentido
longitudinal y transversal, de manera que la fecha máxima
de los elementos sustentadores, debería ser, al colocar la
carga nominal, en el caso de materiales metálicos igual a
1/200, y en todos los demás materiales igual a 1/150 de la
distancia entre apoyos contiguos.

Fig. 3: Distancia entre soportes.
Pandeo máximo admisible de los elementos
sustentadores

Salvo en el caso de que hubiera fuerzas horizontales
determinables, se deberían considerar, para averiguar la
estabilidad y capacidad de carga de instalaciones de almacenaje,
que soportan la correspondiente carga nominal, y fuerzas
horizontales de 1/200 de la carga máxima admisible por
estante, actuando esta fuerza a la altura correspondiente.
Además hay que considerar una fuerza horizontal
única desplazable, que en el caso de estanterías
cargadas y descargadas a mano, es de por lo menos 5 Kg., para el
resto de las estanterías es como mínimo de 35
Kg.

Fig. 4: Control a esfuerzos
horizontales

En general se pueden considerar como estables, con una
capacidad de carga suficiente y una posición vertical, las
estanterías cargadas y descargadas a mano, si la altura
del último estante con carga no es superior al
quíntuplo de su profundidad.

La estabilidad debería estar garantizada en
cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar,
según la construcción, bien por medio del propio
peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre
estanterías, tanto entre sí como con partes
adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de
instalaciones que aseguren la estabilidad.

En instalaciones donde se sobrepase la relación
altura fondo indicada anteriormente, y para las
estanterías sin carga, se deberá considerar
independientemente de la carga que soporten, una fuerza
horizontal de 1/50 de la carga de cada una de las unidades
apiladas, actuando cada fuerza en la correspondiente superficie
de apoyo de la unidad, así como una fuerza horizontal
adicional de por lo menos 15 Kg actuando a la altura de la
superficie en que se apoya la última carga.

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en
dirección longitudinal como en dirección al fondo,
pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los
locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales
de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento
excesivo.

La presión ejercida por un montante sobre el
suelo es función de la carga sobre las estanterías
y de la superficie de apoyo. Una presión demasiado elevada
tiene el riesgo de
provocar un punzonamiento del suelo que puede originar
deformaciones y un derrumbamiento de las estanterías. Para
evitar este fenómeno, en función de la resistencia
del hormigón, se deberán fijar bajo los pies de los
montantes elementos de reparto o placas de
nivelación.

Fig. 5: Protectores de estructuras
portantes y placas de nivelación

En estanterías fijas, que se carguen o descarguen
con medios
mecánicos, que no se desplacen sobre vías, deben
disponer de protecciones en las esquinas exteriores o que
coincidan con pasillos de transito, consistentes en una
protección anti-embestidas de al menos 0,3 m. de altura de
dimensiones suficientes para absorber los golpes y pintadas de un
color vistoso (Se
puede considerar que las dimensiones de una protección
anti-embestida son suficientes, si ésta puede absorber
como mínimo una energía de 40 Kg.m).

Fig. 6: Medidas generales de
seguridad

Es fundamental también, asegurar un correcto
arriostramiento de la estructura considerada en condiciones de
máxima carga. El vuelco de estanterías por
ésta causa ocasiona la mayoría de accidentes por
inestabilidad.

Como norma básica para el caso de
estanterías no paletizadas se deberán arriostrar
cuando se supere la relación anchura/altura de 1/5 y tener
la precaución de sujetarlas a pared o elemento estructural
fijo.

Pasillos de circulación y de
servicio

La anchura de los pasillos de sentido único
debería ser como mínimo el de la anchura del
vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de
circulación en ambos sentidos no debería ser
inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas
aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20
m.

La anchura de los pasillos secundarios será de
como mínimo 1,00 m.

Fig. 7: Pasillos entre
estanterías

No se debe almacenar nada en los pasillos de
circulación.
Para que las extremidades de los pies (parte baja de
los montantes) no estén sometidas a golpes o choques,
deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o
bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente,
fijados al suelo e independientes de sus pies según lo
indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de
tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas. (Ver Fig.
5).
Es recomendable en los pasillos principales por los
que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a
las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente
peatonal. Hay que extremar las precauciones en los
entrecruzamientos de pasillos mediante
señalización y medios que faciliten la
visibilidad, por ej. espejos adecuados.
En los pasillos de circulación en los que se
crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al
máximo las precauciones.
No circular con la carga elevada por los pasillos de
circulación.

Señalización

Los pasillos deberían estar señalizados
mediante pintura
amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de
las cargas situadas sobre las estanterías.

Acondicionamiento de los
alvéolos

Para evitar el desenganche de los largueros y ensambles
en sus puntos de unión con los montantes, se deben
instalar unas clavijas o gatillos de seguridad, que no pueden
sacarse de forma accidental en condiciones normales de
trabajo.

La separación entre los largueros de un mismo
nivel deberá ser la apropiada para un correcto apoyo de la
unidad de carga. Si no es posible o no son cargas normalizadas se
han de instalar elementos auxiliares que permitan el correcto
apoyo. Estos elementos auxiliares no deben poderse girar de su
posición normal.

Acondicionar los alvéolos de las
estanterías destinadas a almacenamiento de cargas con base
de configuración particular, con accesorios de resistencia
apropiada, perfectamente adaptados a la geometría de las
cargas en cuestión y unidos a los largueros de forma
solidaria.

Las plataformas sin tránsito de vehículos
motorizados, deberían estar previstas para una carga
regularmente repartida de como mínimo 250 Kg/m2
siempre que una carga individual de 100 Kg. colocada en el punto
más desfavorable no exija unas dimensiones mayores de la
plataforma. Los suelos de las plataformas que no sean cerrados,
por ej. Emparrillados o chapas perforadas, deberían ser
concebidos de tal manera, que se evite el peligro de la
caída de objetos que superen los 30 m. m de
diámetro a las personas que se encuentren
debajo.

Las plataformas de instalaciones de varios pisos
deberían estar unidas entre sí mediante escaleras
auxiliares para el servicio a estanterías. Cada 18
escalones como máximo debería haber un descansillo
con una longitud útil de al menos 800 mm. La altura libre
bajo las escaleras en todo el ancho del pasillo debería
medir en vertical como mínimo 2 m. El tamaño
mínimo de la huella será de 230 mm y el de la
contrahuella 200 mm.

La altura mínima libre de los pasillos elevados
será de 2 m.

Las plataformas y escaleras deben tener barandillas de
una altura mínima de 1 m, barra intermedia y rodapies. La
resistencia de la barandilla será de como mínimo
150 kg/m.

En los puntos de carga y descarga de las plataformas se
pueden instalar barandillas abatibles o desplazables. Las
barandillas no deben abrirse hacia afuera y deben disponer de
elementos de seguridad que impidan su abertura
accidental.

Sólo en puntos de carga donde la barandilla
esté retirada del borde de la plataforma, se pueden
colocar cadenas, siempre que halla una distancia de 0,80 m hasta
el borde de la plataforma.

En la parte trasera de los alveolos, y a partir de 2 m.
de altura deberán situarse medios materiales (por ej.
mallas o similares) que impidan que la carga ya almacenada pueda
desprenderse o caer sobre los pasillos de circulación o
servicio.

En estanterías dobles que se cargan por los dos
lados con medios mecánicos y que no esté
garantizado un correcto posicionamiento
de la unidad de almacenaje, se han de colocar topes separadores
para evitar el desplazamiento de la carga al estante del fondo.
El dispositivo debería tener una altura mínima de
125 mm. Se podría prescindir de éste dispositivo
cuando entre las unidades introducidas por ambos lados
esté prevista una distancia de seguridad de 100 m.
m.

Fig. 8: Separadores entre
estanterías adosadas

Sobre las caras posteriores de los cuerpos simples
situados al borde de los pasillos de circulación, zonas de
tránsito o puestos de trabajo, instalar dispositivos de
retención adaptados a las cargas almacenadas (paneles
ranurados o continuos etc).

Prolongar, 1 m como mínimo, las escalas o
bastidores situados en los bordes de los pasillos de
circulación.

Montaje

El montaje lo debe hacer el constructor, estando
prohibido utilizar elementos recuperados de otras
estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las estructuras
del edificio debe verificarse que éstas lo
permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo
elementos de unión entre estanterías, éstos
han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en
cuenta un juego
mínimo de al menos 10 cm. para carga y
descarga.

Las estanterías han de quedar montadas
verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la
estantería a la línea de plomada en
dirección longitudinal o transversal no deben ser
superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los
puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes
no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los
montantes L.

Fig. 9: Desviaciones máximas
admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de
estanterías

Iluminación

Se recomiendan los siguientes valores
lumínicos para asegurar una buena visibilidad en pasillos
y estanterías. Distinguimos entre valor recomendado y
valor mínimo por debajo del cual no se puede permitir que
se encuentre una instalación.

Se deben situar los sistemas de iluminación por
encima de los pasillos de forma que se tenga una
iluminación suficiente sobre las zonas de trabajo y evitar
el deslumbramiento de los operarios.

Como norma general se deben situar fuera del alcance de
los aparatos o carretillas de manutención y sus cargas y,
en cualquier caso proteger contra golpes los aparatos del sistema
de alumbrado de emergencia.

Modificación de las
estanterías

Cualquier modificación de los elementos de las
estanterías como consecuencia de que a su vez se deben
modificar las formas o peso de las cargas, deberá hacerse
de acuerdo con el fabricante o instalador, el cuál
deberá realizar los cálculos necesarios para su
adecuación. En cualquier caso las modificaciones
deberán hacerse con las estanterías
vacías.

Riesgos para el personal de
explotación

El personal de explotación está sometido a
una serie de riesgos y fallos organizativos que se exponen a
continuación:

- Utilización de elementos de carga (paletas
  etc. ) sin tener todas las garantías de resistencia
  y puesta en servicio.
- Mal montaje de las cargas sobre los elementos de
  carga que permiten que sobresalgan de la zona perimetral de
  los mismos. Este problema se acentúa si se conduce
  imprudentemente el vehículo y el suelo está
  en mal estado ( agujeros ) o presenta pendientes o
  desniveles.
- Ausencia o dispositivo de retención
  defectuoso (redes,
  mallas, fundas, etc. ).
- Colocación defectuosa del elemento de
  carga sobre los largueros o su inadaptación a la
  plataforma de carga.
- Colocación de la carga en alveolos ya
  ocupados previamente.
- Mala apreciación de la altura de
  colocación de la carga por parte del conductor del
  equipo de transporte.
Caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo
debido a:
- Sobrecargas locales o generales que producen
  solicitaciones deformando algunos elementos de la
  estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el reparto
  inadecuado de las cargas sobre las estanterías:
  cargas más pesadas situadas en las partes
  altas.
- No respetar los límites máximos de
  carga admisibles por desconocimiento del peso real de las
  cargas manipuladas.
- Golpes o choques de las carretillas de
  elevación o de su carga provocando deformaciones de
  los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad
  del conjunto.
Hundimiento de las plataformas de carga por:
- No existir plan de circulación que provoca
  choques entre carretillas y peatones en los pasillos de
  servicio por donde deben pasar frecuentemente o estar
  trabajando en la confección o división de las
  cargas, preparación de pedidos, etc.
Golpes y atropellos diversos por vehículos de
manutención debidos a:
Choques entre vehículos mientras circulan por
los pasillos de circulación o maniobran en zonas de
espacio reducido.
Golpes entre vehículos y estructuras como
consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para
las características técnicas de las carretillas
(anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).

Medidas de prevención en la
explotación

Constitución y disposición de las
cargas

- Deben disponerse los productos sobre elementos
  normalizados preferentemente europaletas que sean capaces
  de soportar la carga depositada y que a su vez permitan el
  almacenaje sobre las estanterías.
- Cuando estén en mal estado deben
  reemplazarse y destruir las viejas o
  deterioradas.
- Los objetos depositados no deben sobrepasar los
  límites perimetrales, altura y peso
  máximo.
- Las paletas o elementos de carga del tipo perdido
  normalizadas o no por ser de resistencia insuficiente, solo
  pueden utilizarse en alveolos provistos de planchas de
  resistencia suficiente y desecharlos una vez
  utilizados.
Elementos de cargas (paletas, etc.)
- En el caso en que se deban realizar los trabajos
  de confección y separación de cargas en los
  pasillos éstas se deben hacer de forma que se eviten
  posibles accidentes.
- Cuando el tamaño, forma o resistencia de
  los objetos no permita obtener una carga de cohesión
  suficiente como para oponerse a su caída,
  éstas serán inmovilizadas con la ayuda de
  dispositivos de retención (fundas de material
  plástico retractil, redes, cintas,
  flejes, etc.).
Confección y separación de cargas
- No se podrán hacer preparados de pedidos
  en los niveles altos de los pasillos si no es con los
  elementos adecuados para ello, estando estrictamente
  prohibido subirse en las estanterías.
Preparación de pedidos por personas
- Las paletas y contenedores han de ser manipulados
  con la carretilla más apropiada (Medidas de la
  horquilla, capacidad de carga, etc.).
Control de las operaciones de almacenamiento y
desalmacenamiento:
La situación de las cargas será
organizada de forma que se respete el "plan de carga"
previamente establecido con el constructor y que reserva
sistemáticamente las partes bajas para las cargas
más pesadas.
Indicaciones de cargas máximas
admisibles
En las estanterías para almacenaje de
elementos paletizados se debe colocar un indicador de carga
máxima admisible por nivel, situado en lugar visible
preferiblemente en las cabeceras de las
estanterías.
Condiciones de explotación
Para asegurar unas condiciones de explotación
seguras se deberán cumplir las siguientes
recomendaciones:
- Limpiar de polvo las luminarias y fuentes
  luminosas de forma regular y proceder a su
  sustitución si hace falta.
- Mantener libre de todo obstáculo los
  pasillos de servicio y circulación de las
  carretillas de manutención así como los
  pasillos peatonales.
- Prohibir el paso de personas por los pasillos de
  servicio, y si excepcionalmente se hace, poner una
  señal de prohibición de entrada a los
  vehículos de manutención.
Mantenimiento
Es importante llevar a cabo un adecuado programa
periódico de mantenimiento de todas las
instalaciones de acuerdo con el constructor de las mismas,
que deberá contemplar entre otros los siguientes
aspectos:
- Después de un golpe, reemplazar cualquier
  elemento deformado verificando la verticalidad de las
  escaleras, a menudo desplazadas de su plomada (vertical).
  El elemento nuevo deberá ser idéntico al
  sustituido. En cualquier caso y mientras no se haya
  reparado se deberá dejar fuera de uso la
  estantería en cuestión.
- Asegurar unas inspecciones diarias que detecten
  anomalías fácilmente visibles tales como:
  elementos deformados, defectos de verticalidad,
  debilitamiento del suelo, falta de gatillos de seguridad,
  cargas deterioradas etc. y proceder a su reparación
  inmediata.
- Cada año se deberá hacer una
  revisión completa del estado de las estructuras por
  parte de un técnico especializado y actuar en
  consecuencia.
- Todas las observaciones relativas al estado de
  las estructuras y suelo es acosejable que sean consignadas
  en un registro en
  el que se harán constar, fecha, naturaleza de la
  anomalía registrada, trabajos hechos para remediarla
  y su fecha. También se deberán consignar
  informaciones relativas a las cargas.
Limpieza
Se deben llevar a cabo limpiezas periódicas o
después de cualquier incidente que provoque un
derrame, que deberá hacerse de inmediato.
4.-Armazones:
Conjunto de partes que sostienen la
construcción (función de "apoyo"). Se
distinguen 2 tipos de armazones: el armazón vertical:
que tiene por función suportar las paredes y techos de
una construcción. Se trata principalmente de las vigas
– el armazón del tejado: elementos horizontales del
armazón que soportan la cubierta y que determinan su
inclinación.
Armazones o bastidores para
tarimas:
Los armazones para tarimas son útiles cuando
los materiales no tienen rigidez o estabilidad para apilarlos
en el piso y cuando hay gran número de unidades de
almacenamiento en existencia. El armazón para
tarimas se conecta con la tarima y queda por encima del
material; sirve como estructura para colocar otra tarima. A
veces se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra
espacio en el piso por comparación con bastidores o
estantes para tarimas que requieren acceso desde los
pasillos. El bastidor se puede desmontar si no se requiere
apoyo para la carga que está en la tarima
5.-Plataforma
para Troncos:
Las plataformas para troncos Wood-Mizer mantienen el
LT300 ocupado al posicionar los troncos a ser cortados y
cargarlos en el aserradero cuando es necesario. Disponibles
en dos largos distintos, estas plataformas hidráulicas
se controlan desde la estación del operador. Los
troncos son conducidos a lo largo de la plataforma por una
cadena impulsada hidráulicamente. La plataforma
está equipada con un freno/cargador, que se encarga de
que sólo un tronco a la vez sea cargado en el
aserradero.
Sistema de Manejo de Materiales
Mesa transportadora
A los ingenieros de Wood-Mizer se les ocurrió
una manera brillante de sacar las tablas del aserradero y
además reducir la carga de trabajo. La mesa
transportadora Wood-Mizer utiliza la gravedad para hacer
el
trabajo. Después de que el material llega a la
mesa transportadora, el operador puede darle una patada a la
pieza cortada para que caiga a un lado (a otro transportador
o a un área de almacenamiento) o puede dejar que la
tabla baje automáticamente por una mesa con rodillos
donde es detenida y sujetada. Este diseño único
elimina el uso de cadenas, engranajes e incluso motor
eléctrico.
La mesa transportadora puede estar hecha para ser
usada por diestros o zurdos
6.- Paletas
de madera
Es una bandeja de carga constituida esencialmente
por dos pisos unidos entre sí por largueros o dados, o
por un piso apoyado sobre pies o soportes y cuya altura
está reducida al mínimo compatible para su
manipulación con horquillas metálicas o
transpaletas.
Reutilizar paletas de tipo perdido
Del medio utilizado como sujeción por
rozamiento con aristas o cantos vivos o recibir un trato
duro.
Fig. 22
Medidas preventivas
Con objeto de unificar las paletas empleadas en la
elevación y transporte de materiales en obras de
construcción, se deberían utilizar
preferentemente paletas de madera, reversibles, de dos
entradas, sin alas, de 800 x 1.200 mm., cuyas
características se definen en la norma UNE 49-902
h1.
Las paletas deberían llevar la marca del
fabricante y la carga nominal de utilización,
expresada en Kilogramos, en caracteres negros.
No se deberían reutilizar las paletas de tipo
perdido, debiéndose marcar con letrero alusivo en
caracteres negros y desecharse después de utilizadas a
fin de evitar posibles errores.
La carga paletizada debería reunir las
siguientes condiciones:
La carga no rebasará las condiciones y
perímetro de la paleta (800 x 1.200 mm.).
La altura máxima de la paleta con la carga
debería ser de 1.000 mm.
El peso bruto de la paleta y la carga no
debería exceder de 700 kgs.
La carga se sujetará convenientemente a la
paleta por medio de zunchado o empacado.
La sujeción del material se podrá
llevar a cabo con flejes de acero que deberán cumplir
la norma UNE 49-801, o bien de otro material igualmente
resistente.
El número de flejes vendrá determinado
por las dimensiones de las piezas o materiales transportados
y para que quede garantizado en cualquier caso la estabilidad
de los mismos.
Cuando la sujeción se lleve a cabo mediante
el empacado de la unidad de carga con polivinilo u otro
material, se deberá tener en cuenta la posible rotura
del mismo por las aristas de los materiales transportados, el
trato duro a que están expuestos en las obras,
así como los esfuerzos a que pueden estar sometidos
durante la elevación o transporte dentro de las
mismas, debiéndose proceder en tales casos a
garantizar la estabilidad de la carga mediante un zunchado
adicional.
Para la elevación o transporte de piezas
sueltas tales como ladrillos, baldosas, tejas, inodoros, etc.
dispuestos sobre una paleta o bandeja de carga y de aquellas
cargas paletizadas cuya estabilidad no esté
garantizada, se debería disponer en obra de un cerco o
armazón metálico adaptable a la misma de forma
automática al procederse a la citada operación
(Figs. 23 y 24).
Se prohibirá la elevación de cargas
paletizadas cuya estabilidad no esté debidamente
garantizada. En caso de no disponer en obra de un cerco o
armazón metálico adaptable a la paleta, se
deberán trasvasar los materiales a una paleta caja o
contenedor o a otro medio adecuado para proceder a su
elevación o transporte (Fig. 25).
Fig. 25
Los materiales a granel envasados en sacos que se
eleven o transporten sobre paletas, igualmente deberán
sujetarse convenientemente a las mismas o adoptar la
solución indicada anteriormente.
Los materiales a granel se elevarán o
desplazarán mediante bateas, jaulas, carros-jaulas,
plataformas, paletas-cajas o contenedores cuyo
perímetro esté completamente cercado, no
existiendo en las mismas aberturas que permitan el paso de
los materiales transportados.
Los materiales transportados no deberían
sobrepasar el borde superior de la batea o contenedor
utilizado.
Después de la utilización de las
bateas, jaulas, plataformas, paletas y contenedores se
deberían inspeccionar para detectar posibles
deterioros en los mismos y proceder en consecuencia antes de
su reutilización.
En las bateas, jaulas o plataformas metálicas
deberá tenerse en cuenta la posible corrosión de los elementos que la
forman, tomándose las medidas oportunas.
Cuando las aristas vivas de los materiales
transportados puedan dañar los medios de
sujeción poniendo en peligro la estabilidad de los
mismos, se deberían interponer cantoneras que
contrarresten dicho efecto.
Cuando se eleven o transporten viguetas, tablones,
etc. sobre horquillas metálicas (elevadores de vigas)
la longitud de las viguetas debería sobrepasar
ampliamente las patillas sobre las que se apoyan y, asimismo,
se atarán teniéndose en cuenta, además,
el posible deslizamiento total o parcial de la carga ante una
eventual inclinación del elevador (Fig.
26).
Fig. 26
La boca de salida del hormigón en la tolva de
hormigonado deberá cerrar perfectamente, para evitar
caídas del material a lo largo de su
trayectoria.
Normas para consulta
IRANOR
UNE 49 900 1ª Revisión:
Terminología de las paletas.
UNE 49 901 1ª Revisión: Paletas
sencillas de uso general
UNE 49 902 h 1: Paletas de madera de 800 x 1.200
mm.
UNE 49 902 h 2: Paletas de madera de 1.000 x 1.200
mm.
UNE 49-902-77 Parte III: Paletas de madera, Paleta
Europea de madera, de 800 x 1. 200 mm.
NORMA DE CALIDAD
UNE 49 904: Paletas-cajas de uso general
UNE 49 905 h 1: Cerco plegable de madera para
paletas de 800 x 1. 200 mm.
UNE 49-907-79: Paletas de tipo perdido para uso no
especificado, con alas, de 1.000 x 1.200 mm.
UNE 49 903 h 1: Métodos de ensayo de
las paletas de madera. Comprobación de las
características generales.
UNE 49 903 h 2: Métodos de ensayo de las
paletas de madera. Ensayos de flexión a la
carga.
UNE 49 903 h 3: Métodos de ensayo de las
paletas de madera. Ensayo de caída
libre sobre ángulo.
UNE 49-906-79: Métodos de ensayo
mecánicos de las paletas.
UNE 49-908-79: Cargas paletizadas y paletas
cajas.
MÉTODOS GENERALES DE ENSAYO
PNE 49-909: CARGAS PALETIZADAS CON DESTINO A OBRAS
DE CONSTRUCCION
UNE 49 801: Flejes de acero, para
embalajes.
UNE 53 188: Materiales plásticos. Materiales
de Polietileno. Características y ensayos.
UNE 53-275-79: Plásticos. PELICULA RETRACTIL
DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD. Características y
métodos de ensayo.
UNE 49-028-75 Parte VIII: Embalajes metálicos
para mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
ENSAYOS.
UNE 49-028-76 Parte IX: Embalajes textiles para
mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
ENSAYOS.
UNE 49-028-76 Parte X: Embalajes de plástico
para mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
ENSAYOS.
Bibliografía
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Terminología de las paletas.
(2) PNE 49-909.
Cargas paletizadas con destino a obras de
construcción.
(3) UNE 49 905 h 1.
Cerco plegable de madera para paletas de 800 x 1. 200
mm.
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Flejes de acero, para embalajes.
Installation de stockage en rayonnages
metalliques. Fiche Practique de Securité ED 30 y ED
31
Revista Travail et Securité Nº
490-491-493. 1992
(2) I. R. A. N. O. R.
Norma UNE 58.003-78 Almacenamiento
Madrid
1978
LANSING IBERICA S.A.
Barcelona

Mireilly Duran
Manipulación de cargas