Kanban

2. Origen
3. Kanban como un
   documento
4. Pre requisitos de
   la técnica kanban
5. Implementación en 4
   fases de esta técnica
6. Reglas
7. Ventajas
8. Desventajas
9. Conclusión
10. Bibliografía

1. Después de la segunda
   guerra mundial, Japón quedó con una economía desastrosa y con tecnología obsoleta.

   Sin embargo, y a pesar de todo eso, sus sistemas de
   producción sufrieron posteriormente un cambio de
   tal magnitud que revolucionó la economía a
   nivel mundial: la introducción de nuevas técnicas productivas que evitan el
   derroche y el despilfarro, juntamente con conceptos
   relacionados a la calidad, los
   cuales permitieron hacer de Japón uno de los
   países líderes en la fabricación
   industrial.

   Muchas compañías manufactureras
   japonesas visualizaron el ensamble de un producto
   como continúa: Diseño-Producción-Distribución de Ventas–Servicio al
   Cliente y para muchas de ellas, el corazón de este proceso es
   el Kanban, un
   sistema
   basado en la manera de funcionar de los supermercados, y que,
   directa o indirectamente, maneja mucho de la
   organización manufacturera.

   Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la
   década de los 50 como una manera de manejo del flujo
   de materiales
   en una línea de ensamble.

   Desde que apareció, el proceso Kanban se ha
   constituido como "Un sistema de producción altamente
   efectivo y eficiente" el cual ha desarrollado un ambiente
   de óptimo industrial envuelto en competitividad global.

   En la actualidad, la necesidad de producir
   eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la
   entrega de un producto determinado es un factor de suma
   importancia para las empresas que
   desean permanecer activas en un mercado
   como el actual, que exige respuestas rápidas y
   cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de
   entrega.

   Por lo tanto, la implementación de sistemas
   de producción más eficientes ha llegado a ser
   un factor primordial en las organizaciones.

   Esta implementación de sistemas de
   producción que logren en la actualidad cumplir con las
   demandas del mercado, no necesariamente implica tener que
   hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatización, o en grandes
   movilizaciones y rediseños en líneas de
   producción. En realidad, con un análisis adecuado de las situaciones y
   los elementos con los que se cuenta, se puede lograr el
   desarrollo
   de un sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que
   no sea causa de una inversión mayor.

   Los resultados mostrados por el sistema Kanban,
   cuando ha sido implementado, han sido calificados como
   excepcionales.

   A continuación se presenta un informe
   donde se descubre en que consiste esta
   técnica.

2. Introducción

3. Origen

Antes de explicar lo que es el sistema Kanban, es
importante comprender bien en que contexto se originó.
Pues, como veremos más adelante, el sistema Kanban
únicamente funciona cuando un cierto número de
principios
han sido introducidos previamente, tal como lo hizo Toyota,
cuanto hubo de modificar su sistema de producción al
darse cuenta que adolecía de muchos problemas,
principalmente, en cuanto a Desperdicio, Sobreproducción
e Inventarios.

Para tratar de dar solución a este problema,
Toyota estudió y clasificó el desperdicio (esto
serviría para poder
establecer, más adelante, las REGLAS de
KANBAN).

Hasta inicios de la década de los 50, muchas
empresas japonesas, para producir, realizaban pronósticos sobre la demanda y,
según los resultados, colocaban los productos.
En muchas ocasiones producían más de lo exigido
por el público.

El mercado no era capaz de consumir tales cantidades,
y la clientela no se sentía satisfecha, puesto que sus
gustos y preferencias no eran tenidos en cuenta. Se
producía el denominado "efecto látigo":
mayor producción, más stock y menor servicio.

Para hacer frente a este problema, ingenieros
japoneses hicieron un viaje de estudio en los Estados Unidos,
allí observaron la forma de funcionar de los
supermercados y descubrieron dos sucesos que les parecieron
importantes:

• Las secciones del supermercado presentan una
  capacidad limitada de productos, puesta a disposición de
  los clientes.
• Cuando estos productos alcanzan un nivel
  mínimo, el responsable de la sección saca los
  productos del almacén
  y repone la cantidad que ha sido consumida.

Los japoneses interpretaron el hecho de que una
sección de productos (o un contenedor) esté
vacía, como una orden (orden de reposición de
productos). Esto despertó en ellos la idea de una
tarjeta o etiqueta de instrucción (en japonés:
KANBAN) en la cual se muestre la tarea a efectuar; y
posteriormente, la idea de una nueva técnica de
producción, una producción a flujo tenso, en la
cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajo
sólo cuando la orden ha sido emitida por este puesto de
trabajo.

Ampliando esta idea; satisfacer la demanda real
del público consumidor
sería el objetivo
principal, al mismo tiempo que
minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de
mercancías almacenadas y los costos.
Permitir que sea el mercado quien "jale" las ventas: Que sea
el pedido el que ponga en marcha la producción, y
no la producción la que se ponga a buscar un
comprador. El fin es poder abastecer al cliente de su
pedido previsto, el día previsto, y a un costo
mínimo.

Desde entonces esta técnica se
desarrolló muy rápidamente en Japón,
específicamente en la empresa
TOYOTA y comenzó a funcionar bien desde 1958. La
generalización de esta idea al sistema de
producción devendría en el sistema
Kanban.