- Composición de las
aceites - Fuentes de
aceite - Morfología de una semilla
oleaginosa - Proceso
- Aceite residual- conveniencia-
análisis económico - Elección del tipo de
extracción - Ajuste de la humedad para la
extracción - Equipos de
extracción - Residuo de la
prensa - Extractor
- Equipos de
extracción por solvente - Proceso de
extracción por solvente (sistema lineal
d´smet) - Rotocell
- Depuración de los
aceites - Refinación de
aceites - Desodorización
- Hibernación o
desmargarizacion – winterizacion - Proceso opcional –
destilación de ácidos grasos - Expeller valor
económico - Obtención de concentrado
y aislado proteicos
Los aceites de origen vegetal o animal son
triglicéridos ya que la glicerina se eterifica en sus 3
posiciones con ácidos
grasos. La glicerina es un alcohol
glicerol cuyos carbonos están sustituidos por 3 oxidrilos
OH (propanodiol). Los ácidos grasos son cadenas
hidrocarbonadas con grupos carboxilo
(COOH) en el extremo de la cadena lineal, pueden ser saturados o
insaturados
Ácidos grasos saturados butirico4s caproico6s
caprilico8s caprico10s laurico12miristico 14 palmítico 16
esteárico 18.
Ácidos grasos insaturados miristoteico,
palmitoteico oleico, linoleico, linolenico,
aranquidònico.
La mayoría de las ácidos grasos tienen un
numero para de átomos de carbono esto
se debe a la forma en que se van sintetizando dentro de la célula.
El sistema
enzimático va agregando de a 2 o demoliendo de a 2, cuando
ocurre la oxidación biológica de las grasa como
fuente de energía.
Si en lugar de glicerina hubiera otro alcohol de alto
peso molecular tendríamos una cera, normalmente suelen
aparecer como impurezas en las grasas y
aceites.
En los alimentos las
cadenas llegan hasta carbono 18.
La diferencia que existe es dividir a las grasas
(sólidas a temperatura
ambiente) y
las Aceites (son liquidas a temperaturas ambiente). , Punto fijo
20ºC temperatura ambiente.
Si en la cadena hay dobles enlaces (hasta 4
encontramos), hablamos de instauraciones lo cual da lugar a la
isomería CIS y trans en la mayoría de los alimentos
encontramos CIS
Ejemplo ácido oleico 18 Ac cicosanoico y su
isómero trans Ac. Elaidico que da nombre al proceso de
elaidizacion para pasar de isómero cis a trans.
Ácidos grasos sustituidos, hidroxiacido, como el
aceite de ricino, es el aceite vegetal más denso se vende
en farmacia como laxante.
Los ácidos grasos insaturados más comunes
son ácido oleico, ácido Linolenico, Ac linoleico,
los 3 tienen carbono 18 pero difieren la posición del
doble enlace son liquido a temperatura ambiente.
Punto de fusión: el punto de fusión
aumenta a medida que las instauraciones disminuyen.
Instauración sp2 tengo mas carga electrónica.
El bajo punto de fusión de los ácidos
instaurados se deben a que el empaquetamiento de la
molécula espacial no es tan compacto, como la
hibridación sp3 saturado, al no ser tanto contacto le
quita posibilidad de tener mas superposición y formar
fuerzas de Van Der Walls (mas atracción)en la superficie
molecular.
La fusión da lugar a una licuación y lo
definimos cuando tenemos compuestos puros. En el caso de grasas y
aceites no son puros, tenemos un RANGO DE FUSION que
dependerá de la proporción de triglicéridos
sólidos y triglicéridos líquidos que
constituyen la mezcla.
Reactividad. Al aumentar él numero de
insaturaciones, también aumenta la oxidabilidad, ya que
él oxigeno tiene
mas posibilidad de atacar. Entre un mono, di, triinsaturado
él más reactivo es el diinsaturado porque se
produce la formación del peróxido y la
transposición después del enlace. Cuando se va
oxidando, el doble enlace no desaparece sino que se transforma en
un conjugado, porque se corre.
INDICES CARACTERISTICOS: los análisis de caracterización
más comunes de los triglicéridos son:
Indice de Acidez o numero ácido: es
él más importante, el primero a tener en cuenta, se
define como los mg. De KOH que se necesitan para neutralizar los
ácidos grasos libres contenidos en 1 gr. de grasa o
aceite.
% acidez libre o de ácidos libres. Gramos
de ácidos grasas libres expresados como ácido
oleico que están en 100 gr. De grasa o aceite. Se hace a
través de una titulación ácido- base con un
solvente donde sea soluble la grasa, se titula los ácidos
libres con una base valorada y con FN como indicador (pH viraje 8.3)
si es aceite claro, la base generalmente usada es KOH.
Indice de saponificación: son los mg de
KOH necesario para saponificar 1 gramo de grasa o aceite. Es la
hidrólisis total de los triglicéridos dando como
resultado, la glicerina por un lado y las sales de los
ácidos grasos con el metal de base (jabones) por el otro.
Se trabaja a ebullición, los metales son Na o
K (solubles) nos da una idea del peso molecular medio de una
grasa o aceite.
Indice de yodo: son los gramos de yodo que se
fijan a absorben en los dobles enlaces de los acidoos grasos
insaturados por 100 gramos de lípido en condiciones
estandarizadas. Se mide las instauraciones por la
proporción del yodo fijado, es un análisis
cuantitativo, (reactivo de wijss CL2I
) Este índice mide el grado de insaturaciones de
un lípido y permite diferenciar entre
sí.
Indice de peróxido: expresa la cantidad de
peróxidos contenidos en 1 Kg. de grasa o aceite expresada
como miliequivalente de Oxigeno
, Evalúa el estado de
oxidación de un lípido, cuando no le conozco la
historia previa.
Me da idea de la estabilidad y del grado de evolución hacia la rancidez.
Indice de escenificación. Se calcula
haciendo una diferencia entre todos los ácidos grasos
esterificados + los Ac libres menos los que están libres,
esto es igual a los ácidos grasos
esterificados.
Indice de reichert- Meissl son los ml de
solución de NaOH 0.1 N necesarios para
neutralizar.
Los ácidos grasos volátiles solubles en
agua a
15ºC butirico 4 caproico 6 provenientes de 5 grs de materia grasa
en condiciones normalizados.
Indice de Polenske. Son los ml de solución
de NaOH 0.1 N necesarios para neutralizar los ácidos
grasos volátiles insolubles en agua a 15ºC
caprílico 8 caprico 10 laurico 12 miristico 14
Y solubles en alcohol etanol, provenientes de 5 grs. de
materia grasa en condiciones normalizadas.
Cuando hacemos la extaccion del aceite, aparecen otros
constituyentes.
Acido grasas libres, gomas y mucilagos,
fosfolípidos, pigmentos liposolubles, vitamina liposoluble
( A- D- E- K) componentes odoríferos (dan olor y
sabor)
fosfolípidos: también
llamados glicerofosfáticos pertenecen a los lípidos
complejos, consisten estructuralmente en una molécula de
glicerol que tiene 2 grupos oxidrilos esterificados con
ácido grasos y el restante con el ácido
fosfórico que a su vez puede esterificar uno de sus grupos
oxidrilos con un compuesto nitrogenado originando la familia de
las lecitinas.
Los fosfolípidos se usan como agentes
emulsionantes por sus propiedades hidrofílicas (soluble en
agua – polar)y lipofilicas.
Vitaminas las que son liposolubles son la A D E
K.
Vitamina a: es un carotenoides, a los carotenoides los
llamamos provitaminas se caracteriza por tener color, tengo un
orbital deslocalizado en la provitamina A, que es el que me da el
color. Es una inestabilidad electrónica, ya que para pasar
el electrón a un nivel superior de energía no se
necesita emplear mucha energía. Esta propiedad nos
esta indicando que el compuesto es mucho más reactivo
químicamente.
Vitamina K: ( antihemorragica) esta en bajas
concentraciones, por lo tanto no afecta en el proceso de
extracción. vitamina K1 filoquinona
Vitamina D: interesa porque es nutricional
(antiraquitismo) y esta relacionada con los colesteroles. Los
aceites vegetales no tienen colesterol, tienen
esteroles.
Vitamina E estos compuestos son la base para la
generación de hormona en nuestro organismo, son muy
necesarios.
Pigmentos liposolubles (colorantes) en algunos casas
tenemos la clorofila y en otros cosas esta enmascarada por los
carotenos, por ejemplo la clorofila es el colorante que predomina
en el aceite de oliva. La clorofila tiene grupos pirroles.
Carotenoides responsables del color amarillo y anaranjado de los
alimentos.
Sustancias insaponificables: son hidrocarburos
del orden de 30 38 átomos de C más algunos terpenos
que son un grupo de
hidrocarburos presentes en las esencias vegetales, estos pueden
germen olores. Limonero olor a limón, mentol olor a menta,
geroniol olor a rosa.
FUENTES DE
ACEITE
Las más comunes girasol, maíz,
soja, algodón
lino(industrialmente para pinturas porque es secante), oliva
maní, uva, coco, colza tubérculo semejante a la
papa usado en España.
MORFOLOGÍA DE
UNA SEMILLA OLEAGINOSA
Cáscara (fibra alta concentración
de lípido)
Pepita alta concentración de
lípido
Pared celular (hemicelulosa y proteínas)
Germen
Dentro de la célula, el
aceite esta en las vacuólas (pepita) y generalmente
emulsionada con agua debido a que en el interior de la
vacuóla la, membrana esta constituido fundamentalmente por
fosfolípidos y proteínas que le otorgan ciertas
propiedades funcionales.
Partimos de una oleaginosa traído del acopio o de
una industria,
como la uva, que no es de la región. Al llegar a la planta
lo almaceno adecuadamente. como el producto viene
con impurezas lo primero que hacemos es colocarlo en un silo y
limpiarlo, ya sea por aspiración, por zarandeo, mesa
densimetrica o depiedradora, imanes, etc.
Cuando se encuentra en el silo lo primero que hay que
hacer es bajarle la humedad en los en oleaginosas hasta un 8-
10%.
El secado es importante para evitar el
enrancionamiento y la hidrólisis que generarían los
ácidos grasos libres y deteriorarían tanto la
materia prima
como el producto.
No se debe olvidar que la respiración del
grano genera calor al igual
que un posterior desarrollo
microbiologico y esto en aquellos que tienen un contenido alto de
aceite como el girasol puede conducir a una
autoignición de la masa cosa que no ocurre en los
cereales.
Se libera energía y empiezan a producirse
reacciones oxidativas, además el mismo aceite cuando entra
en autooxidacion genera una alta concentración de calor.
Si el silo es poco controlado se puede prender fuego.
Semilla ardida, se refiere a la aparición de
puntitos negros en la unión entre el germen y endospermo
debido a un secado excesivo, a la interpedie, al sol, por
heladas.
Se almacenan en silos verticales comunes o silos celdas.
Nuestra industria por manejar grandes volúmenes trabaja
con silos celdas 200 m largo x 40 m ancho x 25 m altura y debajo
de la tierra
otros 25 m
ACEITE RESIDUAL-
CONVENIENCIA- ANÁLISIS ECONÓMICO.
Según el método de
extracción empleado nos quedara como residuo:
Torta, residuo de una extracción por
solvente
Expeler residuo de extracción por
prensado.
En cualquiera de los 2 queda algo de aceite
además de aquello que no es aceite, proteína,
hidrato de carbono.
El objetivo
económico es tratar de sacar la mayor cantidad de aceite
posible, pero la extracción absoluta no se puede lograr.
Es por eso que normalmente la industria aceitera en el mundo
apuntaba a un limite de aceite residual en torta del 1
%.
¿Con este limite de aceite residual que me
conviene hacer al empezar el proceso, pelar o no la materia
prima?
Pelarla implicaría un costo de
energía, de procesamiento, mas la extracción y por
otro lado no pelarla implicaría que nos quede mas aceite
residual en el residuo.
Por ejemplo para soja conviene pelar, es muy poco lo que
puede tener de aceite en la cascara.
Maíz tibien la descascaro.
Fabricas argentinas llegaron a dejar el 0.8 % de aceite
residual, hace 10 años atrás. Hoy en día
tratan de dejar solo el 0.5 % de residuo.
El aceite que queda en torta se aprovecha ya que es una
fuente de proteínas e hidratos de carbono por ejemplo para
la alimentación animal.
Si se trata de residuo de soja se aplica un tratamiento,
aislados proteicos y se utiliza para alimentación
humana.
En caso de utilizarse para alimentación animal,
la torta se vende a exportación, esto equilibra el balance
económico de la empresa, ya
que el aceite y la torta hacen un balance cíclico y dura
de 6 – 10 años el ciclo, es decir aumenta precio de lo
soja – baja precio de la torta.
La venta de la torta
deja bastante dinero,
normalmente se paga por el PRO- FAT (proteína – grasa)para
lo cual se analiza el contenido en proteína y en grasa y
la suma de ambos en los mercados de
exportación normalmente debe ser 44%, si se tiene menos
baja el precio del PRO- FAT.
ELECCIÓN DEL
TIPO DE EXTRACCIÓN
El extractor permite llevar a un contenido final de
aceite residual menor al 1 %.
En la prensa, meto
energía y exprime con acción
mecánica, con fricción, desgaste,
genera calor y va sacando el aceite de una partícula va
deslizando contra superficies metálicas, con una presión
importante. Cuanto más aceite quiero sacar mas
presión debo hacer.
. La presión interna en una prensa es de 2800 a
3000 Kg/cm2, esto lo sufre la maquinaria que se observa por el
desgaste. En el aceite se puede encontrar material de desgaste Fe
solamente, si se lo detecto serán solo pocas ppm, en el
producto final.
Prensa, me deja un expeler un residual de aceite como
mínimo del 5 %, cuando le di la máxima
presión 3000 Kg./cm2.
El extractor al extraer por solvente disuelve el aceite
en el mismo y forma una micela. La micela mas concentrada que se
trabaja en la fabrica esta aproximadamente 30- 32 % de aceite en
el solvente, al cual lo separo evaporando el solvente y
consumiendo por lo tanto energía
térmica.
Cómo nos conviene procesar… por prensado o
por solvente?
Actualmente la tendencia es usar un proceso mixto, o sea
usar los 2 procesos
porque se manejan grandes volúmenes. Según la
materia prima. Por ejemplo si tengo alto contenido en aceite
primero prenso suave, hasta bajar el contenido aprox. 18 % (que
es lo que tiene la soja) en el expeler y luego a este se lo mando
al extractor por solvente.
COCCION: Se trata de distender la superficie de
la partícula de manera de que tenga un menor recorrido el
aceite que sale de la masa(oleaginosa) se hace un tratamiento
térmico con el cual se busca:
- desnaturalizar las proteínas que forman las
paredes celular de la pepita y que encierran al aceite
emulsionada , de esta forma las paredes se tornan permeables y
permiten el flujo de aceite. - Producir la ruptura de la emulsión del aceite
que está dentro de la semilla . - Disminuye la viscosidad del
aceite , entonces fluye con mayor rapidez .
Es un proceso que trabaja entre 105- 120 ºC se hace
un cocinado durante un cierto tiempo.
Como el producto viene seco del almacenamiento,
se lo moja ( acondiciona) a un 11- 12 % de humedad ya que los
procesos de desnaturalización de proteínas son mas
eficaces cuando hay una cierta cantidad de agua , que es el
transmisor mas directo del movimiento
térmico molecular.
Consta de un tubo de entrada donde se acondiciona el
producto a la humedad de trabajo aprox.
12% humedad , una serie de ollas ubicadas una encima de otra ,
que constan en el interior de un agitador de paletas, soldado a
un eje central.
La humectación puede hacerse:
- En los métodos
actuales, en el tornillo de carga ( ahí se tira el agua para
ajustar la humedad y se mezcla). - En los equipos mas chicos se hace adentro de la olla
a través de una pulverización en el primer piso a
18º C
Entre olla y olla el producto pasa a través de
una compuerta . las paredes del equipo son huecas y se le inyecta
vapor ( actúa como camisa calefactora) para cocinar por
superficie. Generalmente este equipo consta de 5- 6 ollas
superpuestas con un eje único y un sistema agitador
también único. Las compuertas se abren mediante un
sistema hidráulico o mecánico que trabaja de
acuerdo al programa de
tiempo impuesto para el
proceso.
Simultáneamente el equipo tiene pequeñas
chimeneas que permiten la salida del vapor del mismo
producto.
CON ESTA PRECOCCIO O COCCION HACEMOS QUE SE
DESNATURALIZE LA PROTEINA.
Sistema de transporte
REDLER: en la industria aceitera es uno de los mas usadas
.
Se construye un canal de chapa con una tapa abulonada
conjunta así se lo puede hacer
hermético.
Tiene una cadena que se apoya sobre una guía ,
con ruedas , la cual lleva un elemento que no alcanza a ser una
paleta . el producto que esta arriba al tener esto abajo que lo
desplaza lo hace simplemente por fricción entre el mismo
producto., a través de las cadenas , que lo hace llegar
hasta la punta y vuelve.
Este transporte puede construirse hermético al
solvente y de este modo trasladar la torta del extractor que
posee cantidad del mismo al finalizar la extracción
también el desplazamiento se puede hacer con un tornillo
transportador.
LAMINADO: luego de la cocción el producto
sale semiseco con un 8% de humedad, el proceso que le sigue es un
laminado que se puede hacer de 2 formas tren de rodillos o
tren de laminación. Con el laminado lo que se
pretende es aumentar la superficie para que el aceite fluya
más rápido haciéndose tipo
lenteja.
No podrías usar un molino martillo , porque las
partículas serian muy pequeñas y cuanto mas
pequeñas me provocarían compactación en el
extractor por prensa y dificultaría el flujo de aceite,
tengo que tener un tamaño mas grande para permitir que aun
en la compactación pueda salir la mayor cantidad posible a
mayor velocidad.
Además cuanto mas chico , es la partícula
mas posibilidad tiene de arrastrar polvillo que empezara a
aparecer en todos las maquina de la planta y la micela
tendrá suciedad lo cual es malo ya que debe ser lo mas
limpio posible.
Tren de rodillos: son dos series de
rodillos , como si fuera un molino de rodillos, con los rollos
ubicados de a dos, como si tuviera 2 maquinas en un solo banco. El
producto entra en el primer juego de
rodillos y pasa al segundo juego por caída natural. Los
juegos de
rodillos están dentro de una estructura
rígida y resistente que le sirve de apoyo y asiento a los
mismos órganos de la maquina ( normalmente a esta
estructura se la llama bastidor)
Tren de laminación: consta
de 5 rodillos superpuestos, el primero es estriado al igual que
el segundo y los demás son lisos . se apilan , el peso del
de arriba descansa sobre el siguiente. El producto ingresa por
arriba y entra en los dos primeros, hay un aplastamiento y rotura
uno de los rodillos es matriz y mueve
al resto . entre los rodillos se ubican a los costados chapas que
hacen de bafles, para direccionar el recorrido del producto que a
medida que va mas abajo más pesa y de esta forma se va
aplastando y sale también reducido de
tamaño.
PELADO – descascarado: la maquina de pelado y
descascarado es especifica para cada oleaginosa salvo para el
caso de soja y girasol en la cual se usa un tipo de pelador como
la de barras.
Estas maquinas se calibran por tamaño , primero
para mandar a una maquina que tenga la distancia mas cercana ,
una porción chica y mandarla a otra maquina con distancia
mas grande una porción grande. Se debe calibrar antes de
meter el producto en la peladora.
Maní: se lo cosecha con la cascara y se lo
descascara con un par de discos con púas, como si fueran
dedos, que hacen que se traben un poco , gira uno a la altura del
otro, al cruzar el maíz lo va partiendo y luego
simplemente se va aspirando.
Algodón: para sacarle la semilla ( negrita
chiquita ubicada en el centro del capullo)se usa una desmontadora
de algodón , donde va cayendo el capullo.
Es muy importante porque la industria necesita
especificidad es las operaciones, cada
producto se proceso con su maquino especifica.
AJUSTE DE LA HUMEDAD
PARA LA EXTRACCIÓN.
La humedad de extracción esta alrededor del 3%,
no menos de eso , para que la masa mantenga cierta cohesividad,
porque al no tener agua la masa se desarma.
Si se desarma en la prensa empieza a compactar y el
aceite no fluye.
Normalmente se seca en sistemas
calefaccionados con vapor, ejemplo tornillo con artemisa,
son tornillos bien redondos y se encuentran montados en un equipo
cuadrado.
En este tornillo que es un transportador interno
calefaccionado por vapor es donde terminamos de secar antes de
entrar a la prensa.
Hoy en día se ha incorporado una maquina mas al
acondicionamiento, que es un expander simple o prensa
expander depende de la función,
que se le pida.
Es una maquina parecida en su apariencia la extrusor ,
con un diámetro de 25 cm un caño de 3 m de largo,
acepta inyección de vapor y tiene una boquilla de salida
que genera una cierta compresión por el efecto del
tornillo.
La boquilla está abulonada mediante agujeros
chiquitos y tenemos un perfil de hélice que hace el
transporte mecánico.
Como el eje es muy largo, se agarra de un único
ruleman que esta en la punta, para que no pierda el centro una
vez que gira.
Se colocan unas especies de lunetas, para tenerlo mas
sujeto ubicadas a 120º (son 3) , en los espacios que quedan
entre las vueltas del tornillo, son piezas talladas con media
vuelta no continuas.
Las lunetas son huecas y es por allí es donde
entra el vapor, pero no en las 3.
El vapor aporta una cierta humedad para que toda la masa
tenga una cierta expansión al salir de acá, la
expansión no es mucha.
Dentro del equipo tengo una temperatura de 105
108ºC. La temperatura se puede con mucho vapor llegar a
112ºC ocasionando un flasheo (expansión brusca de un
vapor) , pero en estas condiciones para algunos productos
empieza a salir aceite, por la condiciones de
presión.
Este tipo de equipo me da una porosidad interna (mayor
velocidad de extracción) con una mejora en el proceso de
extracción, que es superior al de laminación
simple.
Expander, es una prensa que primero hace el prensado y
luego acondiciona antes del largar el producto que seguramente
irá a un extractor, esta es la forma mas moderna de
acondicionar.
PRENSA:
Es robusta , no muy larga comparada con el expander y
permite el drenaje del aceite.
Mecánicamente se habla de un eje con una chaveta
sobre el cual se van insertando piezas huecas que tienen tallados
alrededor de la hélice.(Forma de tornillo sin
fin).
La hélice siguiente esta un poquito mas apretada
y de esta forma voy regulando el paso, las de paso más
grande empujan más que las de paso más chico que
van comprimiendo.
Todo el sistema esta cerrado en un criba, en un extremo
hay una pieza que gira despacio por donde sale la
torta.
La presión que obtengo, la regulo entre el
espacio libre y la potencia del
motor.
La paredes de la criba es una serie de barras
metálicas ( planchuelas) entre las barras me queda un
hueco , espacios muy finitos para que el aceite vaya drenando por
toda la superficie .
Las abrazaderas sostienen a la criba, para que aguanten
la tensión hacia fuera. La presión que debe
soportar es de 2500 Kg. /cm2.
Lo que se puede gastar de este equipo son la barras ,
cuando esto ocurre la criba se debe reemplazar.
¿Cómo opera una prensa?
Hay diferentes diseños per el principio y
funcionamiento es el mismo.
Las prensas hidráulica y de tornillo se utilizan
para al extracción de aceites.
Prensa hidráulica proceso discontinuo.
Prensa tornillo (industria aceitera expulsor) o rodillo,
proceso continuo.
Prensa hidráulica, prensa de platos o prensa de
jaula.
Hay otro tipo de diseño
donde la prensa tiene una pre- prensado vertical con un tornillo
que ejerce unos kg. de presión y produce una primera
extracción.
¿Que pasa en el interior de la
prensa?
A medida que se aumenta la presión el producto va
segregando aceite , se le esta haciendo un trabajo
mecánico y como consecuencia de éste se desprende
calor. Este calentamiento mas la presión saca aceite,
bajando la viscosidad del aceite, permitiendo que fluya
más rápido, pero también saca agua y lo va
secando al producto, por tal motivo debemos considerar 2 puntos
muy importantes a saber.
– la prensa es una máquina a la cual, entramos
con un producto que viene de un secado previo con 3% de humedad,
en el interior de la prensa alcanza los 150ºC , el aceite se
recoge en un colector y la torta sale por la conexión de
la punta media por transporte mecánico.
El aceite obtenido pasa por un intercambiador de calor y
una parte sé reinyecta a la prensa sobre la
criba.
Esto se hace para enfriar todo el material dentro de la
prensa , ya que si no éste se quemaría por alta
temperatura generando un resecamiento interno (de la masa) que
generaría compactación. Algunas prensas tienen el
eje hueco para poder inyectar
agua.
– es importante mantener frío el eje no solamente
para evitar que el aceite tienda a oxidarse o degradarse, sino
para cuidar el propio equipo, ya que los metales son mas
maleables con el calor, es decir se vuelven mas bandos y
débiles.
Es por eso que se trabaja con temperaturas entre 150-
160 y que no pase de ahí. Cualquier descuido puede hacer
que el equipo legue a las 250º C.
Si dejo que la temperatura se me escape toda la maquina
se rompería, por no tener resistencia al
desgaste.
De la prensa vamos a sacar el aceite que viene con agua,
partículas sólidas de la misma torta, gomas,
mucilagos, etc. ¿cómo separo Esto?
Se ha probado con filtración no conviene ya que
solo pudo filtrar sólidos y el agua no pasa, las
condiciones hidrofilicas de las sustancias hacen que el aceite no
pase.
La centrifugación es lo más aconsejable
para esto ya que separa, agua como fase pesada y
partículas sólidas se retienen o se descargan
según que maquina se use.
La primera etapa luego de la extracción es una
CENTRIFUGACION que nunca puede separar completamente.
Centrifugación: separación de sustancias
por medio de fuerza
centrifuga basándose en la diferencias de densidades – 2
líquidos inmiscibles.
La centrifuga tiene una velocidad definida, una
temperatura dada, podemos conocer la densidad del
medio y la de la partícula . El problema esta en el
diámetro ya que se llegara a un momento en que el tiempo
de residencia para que una partícula de diámetro
muy chiquito se separe sea mucho, entonces queda claro que no
lograre separación absoluta , si no hasta un cierto
punto.
El residuo que se obtiene es agua dispersa ( no
necesariamente emulsionada) . en la primera etapa si podemos
hablar de agua emulsionada o retenida porque tengo otras
sustancias presentes como gomas que tienen partes hidrofobica e
hidrofilicas.
El speller posee un residual de aceite que nosotros
podemos regular.
Una fabrica grande traba en prensa hasta un 18% , que es
lo que tiene la soja y luego mandarla a un EXTRACTOR.
Principio de funcionamiento coloco el producto a extraer
en contacto con un solvente puro (previamente destilado) , se
producen sifonadas sucesivas y siempre voy agregando solvente con
0% de aceite.
Si analizamos este proceso nos encontramos con que el
primer lote que saco tendrá solvente y aceite, el segundo
también y así sucesivamente, pero al llegar al
ultimo tendremos mayormente solvente y casi nada de
aceite.
Si representamos gráficamente la
concentración de aceite en función del tiempo, nos
encontramos, conque la concentración de aceite baja hasta
hacerse asintota.
Este método no tiene casi perdida de aceite ,
puedo llegar a extraerlo casi todo en etapas tan grandes como
quiera, pero si observamos la cantidad de solvente que uso y la
poquisima cantidad de aceite que saco . Se vuelve muy poco
económico para la producción.
Cuando decimos que en la ultima sifonada obtendremos
mayormente solvente y casi nada de aceite, es que se produce una
situación de equilibrio, ya
que al poner la torta en contacto con el solvente no va a extraer
todo si no hasta que la actividad del aceite en la fase liquido
sea igual a la actividad del solvente en el aceite.
Si tengo 2 fase liquidas en l cual hay un soluto que se
puede disolver en ambas, va a estar en equilibrio y la constante
estará dada por la concentración en la fase 1 y la
concentración en la fase 2
K =concentración fase 1/concentracion fase
2…….en realidad no es la concentración lo que
se ve sino la actividad , como la actividad acuosa. En
realidad para todos los compuestos químicos existe una
actividad que nos dirá cuanto puede disolverse y cuanto va
a quedar porque nunca va a ser 0.
El solvente empieza con un 0% de aceite. Y termina con
una alta concentración de aceite. Obteniéndose una
micela , cerca de la saturación.
La micela es un solvente que cada vez se va
enriqueciendo mas hasta llegar cerca de la saturación , no
llega a saturarse porque si no esta etapa no estaría
funcionando.
Tengo en todas las etapas una fuerza impulsora
(gradiente de conc) grande. Al final de la extracción
donde tengo muy poco aceite en la semilla, trabajando con la
mayor fuerza impulsora posible.
Quien gobierna el proceso de extracción es la
fuerza impulsora, la diferencia de concentración entre el
aceite en el solvente y el aceite en la semilla.
Se pretende en la etapa final de extracción un
0.5 % de aceite residual, pero como la fuerza se va achicando
tengo que aumentar el numero de etapas lo que implicaría
que el equipo sea mas grande , mas largo con mayor tiempo de
residencia y todo esto representa una gran inversión.
Por eso el sistema contracorriente no será
perfecto pero se lo puede aproximar.
La contracorriente pura podría representarse en
una torre, donde por arriba tiro, el producto, y este entre con
un frente parejo y con la misma proporción en todo nivel
ya que si medimos la concentración del aceite en 2 puntos
cualquiera, esta será la misma.
EQUIPOS
DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
Sistema lineal ( D´SMET).
Diseño básico de uso comercial en nuestro
país.
Se construye una maquina con una cinta transportadora,
metida en el interior de una caja cerrada, bien hermética,
ya que se trabaja con hexano el cual es combustible y en mezcla
con aire es
explosivo.
La cinta transportadora tiene una rueda de mando en la
punta, esta cinta engancha 2 cadenas sobre las cuales vienen
colocadas unas planchas de acero inoxidable
y sobre estas una criba también de acero inoxidable con
agujeros de 4- 5 mm.
Esta cinta transportadora con superficie cribada es la
que recibe la carga del producto ya acondicionado que se va
apilando y va siendo arrastrado.
El tiempo de residencia del producto depende del
diseño del equipo.
La altura de la torta es de aproximadamente 2 – 2.5
m.
Todo esto se transporta a una velocidad 4 a 20 horas de
residencia.
El solvente puro lo pongo en una ducha que esta casi a
la salida del equipo, mayor gradiente de concentración. Se
recoge en una tolva y sé reinyecta hacia atrás un
paso, no es en contracorriente sino en corriente
cruzada.
El producto tiene canalizaciones, el solvente siempre
encuentra lugares por donde fluir mas fácil, pero
también hay una difusión hacia la masa que se
embebe completamente ya que recibe un rociado muy intenso a
razón de 40 50 m3/hora.
La cinta transportadora tiene soportes para que la torta
no pase a los costados, es la cadena la que actúa como
soporte aparte tiene ruedas que gira sobre una
guía.
Al pasar toda esta etapa, la ultima percolación
(hacer pasar un disolvente por una capa de materia pulverulenta
para extraer uno o varios constituyentes solubles de la misma) la
tenemos adelante, en la entrada del equipo, cae en la tolva y lo
retiramos.
Sale la micela que va a la separación de
solvente.
La válvula giratoria es un sello giratorio que
permite que lo que cae salga a medida, va llenando el espacio de
giro, tiene gran diámetro, por lo tanto en cada espacio
entran aprox. 250 kg.
PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
(SISTEMA LINEAL D´SMET)
La torta es enviada a un TOSTER o DESOLVENTIZADOR que se
seca y cocina al mismo tiempo.
por la parte inferior se inyecta vapor de agua , aprox
saturado, y aireación para asegurara el arrastre del
solvente y agua hacia arriba.
Por calentamiento se evapora el solvente, los vapores
del solvente y el agua todo esto va a un ciclón que separa
el polvillo y los vapores, estos se recuperan en el
condensador.
La torta que sale del toster mas los finos que se
recuperan en el ciclón todo esto quedo con 300 ppm de
solvente, no aceptable para exportación. Se hace
aireación del producto para evaporar solvente a 40- 60
ppm. Del toster obtengo un alimento para animales, en esta
etapa el tratamiento térmico inactiva( cocina) los
inhibidores de tripsina – hay 2 toster.
Entre el ciclón y el condensador del toster hay
un filtro porque la separación no es 100% y las
partículas mas chicas pueden tapar el
condensador.
La micela obtenida queda con 30 – 32 % aceite, se la
inyecta a una columna de destilación donde se extrae la mayor parte
del solvente. Esta torre de destilación posee calotas que
hacen calentar el aceite y esta calienta el solvente.
El aceite todavía con algo de solvente se lo
vuelve a inyectar a una segunda columna de destilación de
donde sale aceite puro 100% por la parte inferior y por la parte
superior solvente con un poco de aceite que pasa al condensador y
retorno a la primer columna.
El solvente recuperado en todas las etapa pasa a un
tanque de decantación y sé recircula el proceso. El
grueso del solvente lo saco con el condensador del toster, en los
otros 2 condensadores
voy sacando trazas de solvente.
El solvente calienta hasta 60- 65ºC
El condensador esta unido a un eyector para sacar los
incondensables.
Dentro de la torre de destilación el vapor que
sube es más caliente que el liquido, el vapor le
transfiere el calor al liquido y el liquido toma el
calor.
Todo esta hirviendo. Él liquido usa el calor para
evaporarse. En la destilación se produce transporte de
calor y transporte de masa.
Es como una calesita grande, con compartimentos ( como
si fuera tajadas de una torta).
En uno de dichos compartimentos tiro la semilla y en
otro compartimento descarrila semilla ya tratada.
La semilla hace un recorrido en el sentido de las agujas
del reloj desde que entre hasta que sale.
En sentido contrario a las agujas del reloj coloco el
solvente puro por bombeo.
Para la alimentación se utiliza un tornillo
transportador y por otro lado el equipo consta de un piso
cribado.
Todo el conjunto gira sobre una guía que tiene
unas ruedas, pero hay un punto donde falta la guía, en ese
lugar el fondo cae( descarga del producto tratado) , porque la
bisagra que sostiene el piso no encuentra guía , luego
sola la bisagra se vuelve a levantar porque encuentra guía
y cierra otro sector para permitir la carga.
Debajo de cada sección del equipo tenemos tolvas
cerradas, como las del sistema lineal para poder alimentar las
diferentes bombas al
circuito de solvente, por eso los fondos exteriores son quietos,
el solvente se reinyecta de uno a otro.
Este equipo tiene gran capacidad de trabajo 1000
toneladas por día
En este equipo al ser tan grande no hay lubricante tan
grande que aguante ya que el mismo solvente se lo lleva, por eso
se trata de que funcionen con baja lubricación hecha con
la misma micela o con el mismo solvente.
Aceite crudo: trae consigo impurezas como
partículas en suspensión, agua, mucilagos coloides,
etc., se deben sacar para mejorar la calidad del
mismo.
La extracción por prensado deja en el aceite
mayor cantidad de partículas en suspensión y menos
partículas solubles que la extracción por
solvente.
Depuración: operación de
separación rápida de los componentes grasos,
mucilagos, gomas agua, coloides, sustancias en
suspensión.
Separación de agua y/o partículas en
suspensión.
Lo primero que se hace al aceite puro es una
centrifugación, la cual debe ser rápida para evitar
la hidrólisis de los triglicéridos que
aumentaría la acidez libre.
Se usa una centrifuga tubular si la concentración
de sólidos retenidos es menor al 1%.
Si tiene 25% de sólidos se utiliza centrifuga
autodeslodante de boquilla ( continua).
Por filtración no porque el agua no pasa ya que
es la fase pesada.
Decantación se podría pero es muy lenta y
muy costosa.
Separación de colores:
los mismos mecanismos de depuración van haciendo que el
color desaparezca ya que este se absorbe en los elementos que se
van separando.
En caso de que el color persista se lo elimina en el
proceso de decoloración en la etapa de
refinación.
Desmucilaginacion o desgomado: es la
separación de sustancias proteicas, coloides o
partículas pequeñas en emulsión
,fosfolípidos, ceras mucilaginosas, gomas, sustancias
resinoides, etc. que con el tiempo pueden polimerizar y
precipitar.
Eliminación de las gomas por medio de
ácidos: consiste en aplicar pequeñas
cantidades de ácido sulfúrico a temperatura baja o
moderada.
El ácido hace que carbonice y precipiten las
proteínas, gomas, pigmentos, sin embargo también
pueden atacar a lo glicéridos y producir una ligera
sulfatación de los mismo, esto debe evitarse pues esto
significa la aparición a menudo de un color rojizo que ya
no puede eliminarse.
La concentración del ácido no debe ser
demasiado elevada y la temperatura no debe exceder de los 25-
30ºC. Habitualmente se emplea ácido sulfúrico
de 66ºBe.
Técnica:
Se Agrega una llovizna de ácido sulfúrico
conc. 66ºBe, dispersado sobre el aceite que se encuentra en
un tacho con un agitador, éste ejerce una acción
deshidratante haciéndola a la emulsión inestable en
la fase oleosa, aumentando su solubilidad en la fase
acuosa.
Se deja unos minutos , luego se para el agitador y se
separa por centrifugación o se deja decantar .
Él ácido se separar por el fondo del
recipiente.
Por ultimo se lava rápidamente con agua , se
agita se deja decantar y se separa , este lavado se repite 2- 3
veces.
Acido fosfórico: si utilizamos
H3PO4 éste se vincula con los fosfatos de los
fosfolípidos y los mantiene solubles en la fase
acuosa.
Con este ácido se pueden eliminar fosfatos y
mucilagos del aceite de soja – conc 40 – 65 %
Técnica:
Tengo aceite a 35ºC con agitación en un
tacho y agrego un 1% de esta solución, se calienta
rápidamente hasta 60ºC y luego añado 0.2% de
agua y agito durante 10 minutos y se deja en reposo, hasta
sedimentación total.
Después de purgar las aguas calcáreas, se
neutraliza con amoniaco NH3 por cualquier residuo de H3PO4 que
pudiera quedar.
Eliminación de gomas por
hidratación: Los fosfolípidos ,
proteínas y otras impureza coloidales que están
disueltas en el aceite o forman una firme dispersión
coloidal cuando este esta seco , cuando se les agrega agua , se
hinchan considerablemente hidratándose y forman geles de
menor peso especifico que se separan del aceite en forma de
partículas floculentas, si se deja en reposo , van cayendo
gradualmente al fondo del recipiente.
Los aceites brutos extraídos con solvente reciben
con frecuencia un tratamiento de hidratación para eliminar
residuos del solvente, se hace pasar corriente de vapor para
recuperar la lecitina que en el aceite de soja está
presente en un 1.5 – 3%, por su aprovechamiento
económico.
Técnica 1: se calienta el aceite bruto
hasta 50ºC , mas agitación intensa, luego se
rocía su superficie con 2- 4 % de agua caliente. las
temperaturas más bajas en este proceso favorecen la
separación e hidratación y en unos 15 a 30 minutos
la mezcla queda lista para ser centrifugada ya que en ese
intervalo de tiempo se produce la floculación
Tecnica2: se utiliza para la recuperación
de lecitina, consiste en dispersar en el aceite una
pequeña cantidad de agua a 60ºC y luego enfriar la
mezcla hasta temperatura ambiente en menor de 30
minutos.
Empleo de soluciones
acusas de electrolitos: se mezcla el aceite con
soluciones acuosas muy diluidas de electrolitos como soda
cáustica, cloruro de sodio, fosfato de sodio, a unos
50ºC , dejando sedimentar la capa de mucilagos.
Ejemplo: agrego agua + sal que hidrata las partes
hidrosolubles de lo que esta soluble en suspensión, se
calienta a 70- 80 ºC para mejorar la coagulación y
luego se deja decantar para finalmente separar.
Si el fosfolípido tiene el fosfato en la
posición 2 el agua no lo saca, entonces se recurre a un
deshidratante fuerte como el ácido
fosfórico.
NEUTRALIZACIÓN
Se elimina la acidez libre, provocada por los
ácidos grasos libres, mediante el agregado de una
solución de álcali que puede ser hidróxido
de sodio, o carbonato de sodio.
La proporción y concentración de
álcali a utilizar depende de la acidez que presente el
aceite.
También se van partes de las sustancias
colorantes y oloriferas, adsorbidas en los jabones.
El alcali modifica la condición de
hidratación de las gomas por eso los debo eliminar antes
para que no precipiten cuando neutralizo.
Aceite +acidez libre + hidróxido de sodio =
aceite neutro + jabón
Proceso discontinuo: se rocía el
aceite con el alcali elegido , generalmente hidróxido de
sodio, se agita para hacer una dispersión
obteniéndose un jabón, esto tiene que estar bien
regulado para que no se forme mucha espuma con el agua y para
evitar la saponificación de los triglicéridos por
eso se trabaja en 2 etapas:
Primer etapa: se agrega una cantidad de alcali
suficiente para neutralizar el 90- 95 % de los ácidos
grasos libres, se decantan y se separan los jabones y se lava con
agua .
Segunda etapa. Se agrega la cantidad de alcali
restante para neutralizar el 5- 10 % de acidez . esta etapa tiene
la ventaja de que se trabaja con un menor volumen de
solución que en la primer etapa y se tiene menos perdida
de aceite por saponificación( se agrega un exceso de
solución de alcali)
Proceso continuo, combinación de
neutralización- Desmucilaginacion.
Cuando la producción es de grandes
volúmenes de aceite se realiza un proceso continuo, en la
cual se combinan las etapas de neutralización con la
desgomado.
Se parte de un tanque pulmón de aceite que lo
envío por bombeo a un recipiente donde se dosifica un
deshidratante para desmucilaginarlo( desgomarlo) , es una
cantidad regulada por una bomba.
El deshidratante generalmente es ácido
fosfórico concentrado que no es corrosivo, no carboniza
las sustancias orgánicas.
En el recipiente se mezcla y de ahí se lleva a
una centrifuga que separa la fase ácida de los mucilagos
.
Luego se agrega hidróxido de sodio para
neutralizar la acidez del ácido fosfórico mas la
que haya quedado de los ácidos grasos libres.
Se obtienen jabones que se separan por
centrifugación y a los remanentes en el aceite se los
separa con un lavado con agua y se vuelve a
centrifugar.
Posteriormente se realiza una segunda
neutralización con hidróxido de sodio , se
centrifuga y se hacen 2 etapas mas de lavado semejantes a las
anteriores.
Como en el aceite queda una cierta cantidad de agua , se
separan por calentamiento con vacío o inyección de
vapor vivo.
El aceite ingresa precalentada a temperaturas mayores
que la de vacío de manera que cuando ingrese en el equipo
se evapore rápidamente el agua sin alterar el
aceite.
COMO NO PUEDO OCUPAR EL HIDROXIDO DE POTASIO PORQUE ES
SOLIDO , INSOLUBLE EN ACEITE SE USA UNA SOLUCION DE HIDROXODO DE
SODIO QUE EN REFINACION DE ACEITE SE EXPRESA EN GRADOS
BEAUME.
Se realiza luego de la neutralización, en caso
que el aceite quede con un color verdoso o anaranjado.
Para ello se usan sustancias adsorventes que poseen
puntos activos en su
superficie exterior (reaccionan con los orbitales deslocalizados,
hay superposición de orbitales con las sustancias
colorantes).
Se trata de arcillas , carbón activo, tierras
activadas que poseen un alto nivel de porosidad, al ponerlos en
contacto con el aceite y agitar los pigmentos contenidos en este
son adsorbidos por estas tierras.
Proceso discontinuo: se mezcla el aceite caliente con el
carbón activado al que previamente se le hizo vacío
para eliminar el aire de los poros, para que el aceite pueda
difundir por ellos.
La mezcla se agita y se calienta y se da un tiempo para
que el carbón cumpla su función y tenga lugar el
proceso difusivo. Todo el proceso se debe controlar para que la
reacción no se revierta.
Proceso continuo: las arcillas comunes son silicatos
tratadas con ácidos para activarlas y aumentar la
porosidad, el carbón activo es muy selectivo, por eso es
muy común usar una mezcla de ambos que se añade en
forma permanente al aceite( por medio de un tornillo
transportador) se realiza una mezcla en frío y luego se
calienta hasta 90- 100ºC en que dicha mezcla ingresa a una
cámara de vacío, el vacío acelera la
velocidad de difusión de los pigmentos y al mismo tiempo
evita la presencia de aire en el medio, no se corre el riesgo de que el
aceite se oxide.
No mas de 90- 100ºC porque las tierras activadas
tienen en su estructura H y O , si lo pierden no trabajan porque
se deshidrata y se modifica su estructura cristalina pierden
poros
En el interior de a cámara se continua agitando y
parte de la mezcla se saca por un costado se la calienta hasta
unos 105- 115ºC y se la reinyecta, la temperatura ayuda a la
difusión y desciende la viscosidad.
Se necesitan unos 15- 40 minutos para que se de el
proceso difusivo.
Por ultimo se obtiene una suspensión de las
tierras mas carbón activado con el aceite que se separa en
un filtro prensa.
Normalmente los equipos para el proceso continuo
trabajan solos se los auto regula en todos los parámetros,
temperatura, presión, vacío, etc.
Si se recuperan las tierras activadas y los carbonos
activados una vez usados , ya que queda aceite retenido en los
poros así que el proceso apuntara a rescatar esa materia
prima , recurriendo a la extracción con solvente
hexano.
Elimina olores extraños provocados por
aldehídos, cetonas, los olores tienen una presión
de vapor alta ( son volátiles) y por eso lo podemos
oler.
Se mejora su tendencia a volatilizarse
calentándolos y haciendo vacío, aumento la
temperatura desciendo la presión. Se trabaja a
temperaturas de 150 160ºC con esta temperatura nos
están asegurando que todas las sustancias al ser
volátiles alcanzan su punto de ebullición, es decir
nos aseguramos que estén en forma de vapor.
Introduzco en una torre de destilación, a la cual
se le hace vacío el aceite caliente e inyectándole
a la torre vapor de agua recalentado ( con condensa casi es un
gas), por
abajo que actúa como elemento de arrastre, también
se podría usar aire caliente pero como es oxidante se
prefiere el vapor que transfiere calor, mantiene calor en el
medio y a su vez baja la viscosidad del producto porque burbujea
dentro de la masa y eso es lo que genera el arrastre.
Como el vapor es recalentado no se condensa en el aceite
por eso se obtiene un aceite desodorizada y seca (sin
agua).
Existen muchos tipos de diseños de torres de
destilación , pero el objetivo es el mismo en todas,
tratar de poner en contacto lo mas intimo posible la masa de
vapor que sube con el aceite liquido que esta cayendo, hay una
transferencia adecuada de difusión en la masa.
Se trabaja con una presión de 30- 25 mmHg porque
estamos haciendo vacío, así que a la columna se le
agrega un condensador con una salida a un sistema de eyectores al
final, para que haga el vacío y saque los incondensables
constituidos por agua y sustancias aromáticas.
HIBERNACIÓN O
DESMARGARIZACION – WINTERIZACION
Los aceites con un índice de yodo (IY) de aprox.
105 contiene glicéridos de puntos de fusión lo
suficientemente altos como para depositarse en forma de cristales
sólidos cuando se mantienen a temperaturas moderadamente
bajas. Esto perjudica las propiedades del aceite. El aceite de
mesa debe mantenerse claro y brillante sin enturbiarse o
solidificarse a temperaturas de refrigeración.
Para lograrlo es necesario precipitar previamente los
componentes de punto de fusión altos, separándolos
por filtración. La mayor dificultad del proceso reside en
conseguir el crecimiento de los cristales del glicérido de
forma que al separarlos, retenga la menor cantidad posible de
aceite liquido. Por esto, conviene que durante el proceso se
formen cristales grandes, bajando lentamente la temperatura.
Algunos aceites contienen una cantidad considerable de sustancias
cristalizables.
La precipitación se hace en grandes
depósitos, mantenidos en cámaras refrigeradas. La
cristalización se hace con la solución en hexano, y
en este caso los sólidos precipitados cristalizan en forma
más compacta, dura y fácil de separar. Una vez que
se forma la nucleacion, el aceite en cristalización se
mantiene en reposo, para evitar la desintegración de los
cristales. La masa separada se conoce como estearina.
Las grasas de punto de fusión alto retiradas
pueden utilizarse en la elaboración de otros
productos
Llega el aceite bombeándolo a un sistema de
enfriamiento, por ejemplo enfriador de placa y de allí va
a tanques, puede haber varios en una línea para hacer
diferentes etapas del proceso 1º llenándose 2º
plena cristalización y un 3º , la etapa siguiente
separa los cristales de grasa sueltos que se formaron en los
tanques , se deja fluir por gravedad a un filtro prensa o se
bombea con una bomba de cavidad desplazable , que no genere
corriente si no que transporte , el objetivo es bombear lo mas
suavemente posible para que no los rompa.
¿qué me conviene hacer una vez que
vacío un tanque , dejarlo en reposo o recagarlo
inmediatamente? Generalmente se lo deja en reposo de 24- 72 horas
para que cuando se lo recargue , la nucleacion se de mas
rápido y se acelere el proceso de cristalización
.
PROCESO
OPCIONAL – DESTILACIÓN DE ÁCIDOS
GRASOS.
Los aceites no tiene punto de ebullición porque
antes se crakean, pero los ácidos grasos si tienen punto
de ebullición que depende de los PM .
El aceite tiene mezcla de ácidos grasos desde
cadenas C 12 a C20 por arriba de los 200ºC el aceite se nos
va a crakear.
Por esto se aplica vacío para tratar de bajar el
punto de ebullición, estamos hablando de un vacío
de 2 mmHg donde separo los ácidos grasos mucho más
conveniente que en el caso de la neutralización, porque no
necesito de una serie de centrifugas ni agregar reactivos
químicos y no tengo jabones.
El proceso de destilación de ácidos grasos
libres reemplaza aa la neutralización, también
cumple la función de desodorizacion, método caro
por el gran consumo de
vapor.
EXPELLER
VALOR
ECONÓMICO
El expeler es el residuo del aceite extraído por
prensado contiene un alto valor proteico y se destina a la
elaboración de productos balanceados.
El expeler de soja se destina a exportación y
para manejarlo mejor se lo peletiza haciéndolo un producto
compacto. El expeler se paga por su contenido en proteínas
más grasa PROFAT que debe ser aprox. 44% si tiene menos de
esto se castiga en el precio.
OBTENCIÓN DE
CONCENTRADO Y AISLADO PROTEICOS
De la torta desolventizada se pueden obtener 2
productos.
Concentrado proteico: se calienta la torta para
inactivar las enzimas y se lava
para eliminar los solubles aprox. 48% se obtiene un concentrado
de 44- 52% en proteínas que se destina a los
frigoríficos para elaboración de chacinados y
embutidos ya que tienen buenas propiedades
emulsionantes.
En la obtención de los concentrados no se
daña a los proteínas sino que se van eliminando los
solventes y se va concentrando.
Aislado proteico: se obtienen por selección
de proteínas por ajuste de ph, se van obteniendo por el
punto isoelctrico de la proteína . Se lo texturiza
imitando la carne y se emplean en hamburguesas,
milanesas.
Jorgelina Giménez
Analista de Alimentos