- Historia de la
empresa - Objetivo del
trabajo - Categorizar
- Descripción de las
máquinas y su funcionamiento - Proyecto final de
mantenimiento - Desarrollo de los puntos de
mantenimiento preventivo. - Puesta a
cero. - Anexo
- Conclusión
- Bibliografía
En la situación actual de la Argentina, producto del
poco desarrollo de
la Ingeniería
Industrial en las denominadas PyMES es
difícil encontrar sistemas de
mantenimiento
ya sea, preventivo o cualquiera de sus tipos. En virtud de esto
es que nos planteamos la necesidad de enfocar nuestro proyecto hacia
este requerimiento por parte del sector empresario.
Como resultado de la primera visita que realizamos el
día 19 de abril del corriente, es que decidimos enfocar la
realización del trabajo al
área de mantenimiento. Esto es así debido a que en
primera instancia es uno de los ítem dentro de los validos
a ser realizados, y en segundo lugar como resultado de notarse
una seria deficiencia de la empresa en
éste sentido.
Al momento de la visita, la empresa se
encontraba en pleno proceso de
certificación de las normas de
calidad total,
ISO 9000. Como
punto importante, para dicha cerficación se halla el
requerimiento de la confección de un completo y detallado
cronograma de mantenimiento de las máquinas,
razón por la cual a la dirección de la empresa le resultó
interesante al punto de pedirnos copia del trabajo para su
evaluación.
MARIO CORDANI S.A. es una empresa que
cuenta con mas de 45 años ininterrumpidos prestando
servicios en
la región. En sus comienzos se dedicaba a la
reparación y construcción de carrocerías y
carretas de madera (lo
normal hasta unos 15 años atrás).
Con el correr del tiempo se
fueron variando las necesidades del mercado por lo
que se paso a la construcción de carrocerías para
camiones, acoplados y semirremolques. Luego llegarían los
balancines, los "tres patas" (que consistía en alargar el
chasis de los camiones para poder
colocarles tres ejes traseros, evitando la necesidad de contar
con acoplados en muchos casos), y mas recientemente y para
convertirse en el primero en el país en incorporar esta
nueva modalidad, que en la actualidad para el transporte se
ha convertido en una casi obligatoria necesidad por la
mejoría que representa tanto en el confort de marcha para
los conductores como (y mas importante aun) para el optimo
traslado de las mercaderías que es la suspensión
neumática.
En la actualidad se encuentra en pleno proceso de
certificación de normas ISO
9000 de gestión
de la calidad total. Lo
cual se torna indispensable para competir en el mercado actual.
De echo a nivel industrial es caso una obligación en
virtud de los parámetros que se empezaron a manejar a
mediados de los 90´ con la creación del MERCOSUR, y la
cada ves mayor competitividad
en el mercado.
Esta norma se transformara en obligatoria dentro de 2
(dos) años para cualquier fábrica del rubro, por lo
cual de no poseer esta certificación no se podrá
fábricar mas a partir de 2006. Año en que entra
vigencia esta normativa a nivel nacional.
La empresa se halla enclavada en la ruta 11
kilómetro 482 (es la primera edificación que se
halla junto al Liceo Militar General Belgrano) en la localidad de
Recreo distante 18 kilómetros del centro de Santa
Fe.
Lugar altamente estratégico, en virtud de
tratarse de la ruta que conecta todo el MERCOSUR, y por la cual
pasan la mayoría de los productos por
ruta desde el sur hacia y desde el norte del país.
- Acoplado baranda alta, tipo
cerealero. - Acoplado playo, para container.
- Semi remolque playo.
- Semi remolque tipo "LONERO" o "SIDER"
para carga general. - Balancín para tanques de carga
peligrosa. - Balancín de suspensión
neumática para camión.
El objetivo del
trabajo consiste en realizar un completo estudio de las
máquinas existentes en la fábrica con el fin de
destacar fallas o inconvenientes que estas presentan, para poder
así ponerlas en condiciones optimas y asignarles a cada
una un plan especifico
de mantenimiento.
Esto nos permitirá, no sólo, prevenir
futuras fallas, sino también evitar detener la producción en caso de que una
máquina no funcione adecuadamente.
El objetivo del trabajo consiste en realizar un completo
estudio de las maquinas existentes en la fabrica con el fin de
detectar fallas o inconvenientes que estas presentes, para poder
así ponerlas en condiciones optimas y emplearles a cada
una un plan específico de mantenimiento.
Esto nos permitirá, no solo, prevenir futuras
fallas, sino también, evitar detener la producción
en caso de que una maquina no funcione adecuadamente.
El Mantenimiento es: asegurar que todo activo
continúe desempeñando las funciones
deseadas. Asimismo es bueno precisar cual es el objetivo del
mantenimiento. El mantenimiento tiene por objetivo: asegurar la
competitividad de la empresa por medio de:
- Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas
de la función
deseada. - Cumpliendo con todos los requisitos del sistema de
calidad de la empresa. - Cumpliendo con todas las normas de seguridad y
medio
ambiente. - Al máximo beneficio global.
De lo dicho anteriormente se desprende que la
definición mas concreta y clara seria definir al
mantenimiento como el conjunto de operaciones y
cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc.,
puedan seguir funcionando adecuadamente.
El mantenimiento se realiza a todo aquello que posea
objetos o cosas sujetas a desgaste o rotura o vida útil
limitada y que sea factible, ver, medir, observar, inspeccionar,
predecir, tal deterioro, o avería con el único fin
de que la función para la cual fue desarrollado o creado
la pueda seguir cumpliendo satisfactoriamente a lo largo de todo
su vida útil.
Para lo cual existe un punto fundamental, que es el
personal
Técnico, Ingeniero, o bien la Persona
Experimentada, que llevará el proyecto adelante, que
deberá contar con el perfil adecuado para tal fin, El
Manager: Será necesario contar con el Profesional,
Ingeniero o Técnico que sea el encargado de llevar el
proyecto de mantenimiento a buen puerto.
No se puede mantener lo inmantenible, o sea aquello que
por el grado de deterioro, por haber llegado al fin de su vida
útil, o por la explotación indiscriminada sin un
mínimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el
mal diseño
del objeto a mantener, o bien por una mala práctica del
sistema de mantenimiento, nos consume todos los recursos y
esfuerzos disponibles en reparar lo que continuamente se
deteriora.
Lo que debemos hacer es detener este circulo vicioso de
rotura y reparación y aplicar la inversión necesaria para restablecer las
condiciones lo mas cercanas a las iniciales del equipo, en lo que
a su prestación se refiere.
Será necesario para este paso contar con algunos
elementos indispensables para el análisis:
- Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en
series posteriores. - Manuales
- Planos
- Estándares de tasa de fabricación o
servicio - Experiencia acumulada ya sea escrita o bien
transmitida oralmente por el personal usuario del objeto
(máquina, herramienta, etc). - Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos,
anotadas y estudiadas detenidamente.
Lo mas importante luego, es evaluar el gasto que esta
restauración significa para luego contar con el capital a
invertir.
Finalmente restará por convencer al encargado de
poner el capital del beneficio técnico.-económico
que esta inversión producirá.
Beneficio técnico, dado que el objeto
restablecido brindará los beneficios que inicialmente
contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de
las tolerancias de calidad, estándares de
producción, o por las prestaciones
restablecidas y que había perdido a causa de su
deterioro.
Y beneficio económico ya que el mantener el
equipo restaurado será de menor costo que el
correspondiente a sus reparaciones continuas mas el lucro cesante
por su falta de servicio
cuando se detiene éste arbitrariamente, sin previo aviso y
lo mas probable en el momento menos oportuno.
Cuando hablamos de este concepto,
evaluación, el mismo se refiere a que máquinas,
objetos, o equipamientos es al que le vamos a aplicar
algún tipo específico de mantenimiento. O sea
debemos contar con algún método que
nos permita determinar si le aplicaremos:
- Mantenimiento por avería
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento predictivo
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento alterno o combinado
Consiste en intervenir con una acción
de reparación cuando el fallo o avería se ha
producido, restituyéndose la capacidad de trabajo o
prestación original.
Aspectos positivos:
- Máxima aprovechamiento de la vida útil
de los elementos. - No necesidad de contratar personal
calificado. - No hay necesidad de detener máquinas con
ninguna frecuencia prevista. - Ni velar por el cumplimiento de acciones
programadas.
Aspectos negativos:
- Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada
correspondiente en momentos indeseados. - Menor durabilidad de las máquinas.
- Menor disponibilidad de las máquinas (paradas
por roturas de mayor duración). - Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden
afectar la seguridad y el medio ambiente.
El sistema preventivo nació en
los inicios del siglo XX, (1910) en la firma FORD en Estados Unidos,
se introduce en Europa en 1930, y
en Japón
en 1952. Sin embargo su desarrollo más fuerte se alcanza
después de mediados de siglo.
Consiste en intervenciones periódicas,
programadas con el objetivo de disminuir la cantidad de fallos
aleatorios. No obstante éstos no se eliminan totalmente.
El accionar preventivo, genera nuevos costos, pero se
reducen los costos de reparación, las cuales disminuyen en
cantidad y complejidad.
Acciones típicas de este sistema
son:
- Limpieza;
- Ajustes;
- Reaprietes (Torqueado);
- Regulaciones;
- Lubricación;
- Cambio de elementos utilizando el concepto de vida
útil indicada por el fabricante de dicho
elemento; - Reparaciones propias pero programadas.
Aspectos positivos del Mantenimiento
Preventivo:
- Mayor vida útil de las
máquinas - Aumenta su eficacia y
calidad en el trabajo
que realizan - Incrementa las disponibilidad
- Aumenta la seguridad operacional
- Incrementa el cuidado del medio
ambiente
Aspectos negativos:
- Costo del accionar preventivo por plan
- Problemas que se crean por los continuos desarmes
afectando a los sistemas y mecanismos que, de no haberse
tocado seguirían funcionado sin
inconvenientes - Limitación de la vida útil de los
elementos que se cambiaron con antelación a su
estado
límite
Este último punto, es el que por medio del
accionar predictivo se soluciona, dado que éste
actúa cuando el resultado del diagnóstico así lo indican, y es
coincidente con la opinión de la gente experimentada en
mantenimiento de que "es imprudente interferir con la marcha de
las máquinas que van bien".
El sistema preventivo requiere de personal de mayor
nivel y estudio que justifiquen las acciones que se programan, su
periodicidad de cumplimiento y su propia
realización
Se trata de un mantenimiento profiláctico, pero
no a través de una programación rígida de acciones como
en el mantenimiento preventivo. Aquí lo que se programa y cumple
con obligación son "LAS INSPECCIONES", cuyo
objetivo es la detección del estado técnico del
sistema y la indicación sobre la conveniencia o no de
realización de alguna acción correctora.
También nos puede indicar el recurso remanente que le
queda al sistema para llegar a su estado
límite.
Las inspecciones pueden ser de dos
tipos:
- Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se
realizan con cierta periodicidad, en forma
programada - Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante,
con aparatos montados sobre las máquinas. Este tiene
la ventaja de indicar la ejecución de la acción
correctora, lo mas cerca posible al fin de su vida
útil.
Este sistema es el que mejor garantiza el mejor
cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de los
últimos años dado que se logra:
- Menores paradas de máquinas, ya sea por
programas de
paradas preventivas o por roturas aleatorias. - Mayor calidad y eficiencia de
las máquinas e instalaciones - Garantiza la seguridad y la protección del
medio ambiente - Reduce el tiempo de las acciones de
mantenimiento.
Como aspectos negativos se
señalan:
- La necesidad de un personal mas calificado para las
revisiones e investigaciones - Elevado costo de los equipos de monitoreo
continuo.
No se trata de un sistema nuevo sino de la
combinación de cada uno de los anteriores, en la industria, en
las instalaciones y hasta en las máquinas en la
dosificación que resulte mas conveniente desde el punto de
vista técnico-económico y de seguridad hacia las
personas y el medio ambiente. En este caso se requiere de
personal más calificado para las inspecciones.
Para determinar que tipo de mantenimiento debemos
aplicar a cada máquina o instalación, tendrá
que ver con el nivel de "intensidad de mantenimiento" a
aplicársele. Entendiéndose por Intensidad a la
cantidad de operaciones o acciones de mantenimiento y la
periodicidad con que se ejecutarán.
Es la es la famosa curva que representa el comportamiento
de los costos del accionar preventivo y correctivo, para
diferentes niveles de intensidad del mantenimiento
preventivo.
Es evidente que ante el incremento del accionar
preventivo se elevan sus costos, pero disminuyen los causados por
acciones correctivas (o por averías). Existe cierto
valor de la
abscisa para el cual los costos son mínimos. Lo
difícil de este método consiste en la
obtención de la información necesaria para el cálculo. Y
lo no racional constituye en el tratamiento de todas las
máquinas por igual.
Recomendaciones del FABRICANTE:
Es la forma más sencilla, pero puede ser la
más alejada de lo racional, dado que el fabricante no
siempre conoce las condiciones de explotación, y por lo
cual éste supone ciertas condiciones medias. En general
las sugerencias están en exceso con el objeto de evitar
problemas y
conservar el prestigio a costa de subir los costos de
explotación.
Aunque se da el caso de que algunas de las
recomendaciones del fabricante son de cumplimiento obligatorio,
por razones de garantía.
DESCRIPCIÓN
de las máquinas y su funcionamiento
Esta máquina es utilizada para el transporte de
diferentes materiales de
trabajo, o incluso de los mismos trabajos en proceso de
realización o incluso los ya concluidos.
El que encontramos es de una longitud de 11 (once)
metros, teniendo una capacidad máxima de carga de 3 (tres)
toneladas. Fue colocado en el año 1980, funcionando de
modo ininterrumpido hasta la actualidad, a acepción de
algunos periodos en los que por falta de cuidado por parte del
empleado de turno, quedo fuera de servicio de modo
momentáneo.
Los problemas encontrados ocasionan diversas
complicaciones a la hora del uso normal de la máquina. Por
parte de los frenos, no se puede levantar una capacidad que
exceda el 50% (cincuenta) del peso máximo
autorizado.
En cuanto a las bobinas son las encargadas de los tres
movimientos disponibles, es decir los movimientos verticales,
horizontales y laterales (movimiento
triaxial). Se da el caso de que la encargada del movimiento
vertical se encuentra quemada. Lo cual obliga al encargado del
puente grúa a colocar un aparejo en el gancho del puente,
y a necesitar de un compañero que lo asista a fin de poder
levantar o bajar las cargas.
Estos dos problemas descriptos son los mas urgentes en
esta máquina, puesto que no se realizan los trabajos, ni
en tiempo ni en formar en virtud de los contratiempos que
provocan.
Por ultimo el mando a distancia se encuentra en estado
crítico de funcionamiento, encontrándose ocasiones
en las que el mismo no responde adecuadamente a las instrucciones
del operador.
Este ultimo no es tan imperioso como los anteriormente
mencionados, pero de igual medo merecen una inmediata atención.
Máquinas de soldar tipo
MIG-MAG
Es la que utiliza un gas para proteger
la fusión
del aire de la
atmósfera.
Según la naturaleza del
gas utilizado se distingue entre soldadura MIG,
si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo.
Los gases inertes
utilizados como protección suelen ser argón y
helio; los gases activos suelen
ser mezclas con
dióxido de carbono. En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con
fundente, se funde para rellenar la unión.
Esta máquinas son de las denominadas de tipo
automático, puesto que el electrodo soldador es alimentado
automáticamente por la máquina y el operario solo
debe colocar la punta de la torcha en el lugar
indicado.
En estas máquinas los problemas encontrados son
similares para todas, sin importar las marca, ni el
modelo, debido
a que su funcionamiento no difiere demasiado de una a
otra.
En el caso de las torchas, que son las encargadas de
depositas el material fundente y de dosificar el gas, se hallan
en la mayoría de los casos en muy mal estado
(deterioradas), y en alguno en particular directamente no
están en las máquinas.
Otro de los problemas muy comunes es el mal estado de
los cables de masa tanto en su pinza, como en su conexión
a las máquinas, que en muchos casos están muy
deterioradas por el uso.
En cuanto a los manómetros notamos en por su
estado en algunos casos refieren lecturas erróneas e
incluso notamos que algunos directamente no funcionan. Estos son
fundamentales puesto que en determinados trabajos es necesaria
una correcta calibración de la presión de
gas para realizar un correcto soldado de las piezas.
Por ultimo el resto de los problemas no representan
mayores problemas al funcionamiento general de las
máquinas soldadoras, no por ello siendo menos
importantes.
Agujereadoras o taladros de
banco
Las máquinas taladradoras y perforadoras se
utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para
adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio
a fin de conseguir una medida precisa o una superficie
lisa.
Hay taladradoras de distintos tamaños y
funciones, desde taladradoras portátiles a radiales,
pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas
automáticas o máquinas de perforación de
gran longitud.
Son máquinas que se utilizan para realizar todo
tipo de perforaciones, sin importar las medida de las mechas,
puesto que poseen un acople universal porta mandril, que le
permite, tanto colocar mandriles de diversas medidas como las
mismas mechas en caso de ser necesario. Claro que en este caso se
trata de mechas que se acoplan de igual modo que los mandriles
por lo tanto no pueden ser acompañadas por este
último.
Existen dos grandes grupos, los que
se utilizan con mechas de hasta 16 mm, y que por lo tanto no son
de una potencia
considerable; y están aquellos que se utilizan con el
resto de las mechas 17 mm hasta 57 mm. Estos últimos son
los mas potentes en función no solo de las mechas que
utilizan sino de los metales y
espesores con los cuales trabaja. Sin olvidarnos que a mayor
medida de mecha menor velocidad de
rotación, por lo tanto se necesita de un mayor torque, lo
cual justifica la necesidad de mayor potencia.
Plegadora de chapas
Electro-neumática
Las prensas plegadoras son máquinas utilizadas
para el trabajo en frío de materiales en hojas,
generalmente chapa.
El espesor del material (chapas) a trabajar puede variar
desde 0,5 a 20 mm y su longitud desde unos centímetros
hasta más de 3 metros.
Las prensas plegadoras están constituidas por los
siguientes elementos
- Bancada
- Trancha
- Mesa
- Órganos motores
- Mandos
- Accesorios y utillaje
La bancada es una pieza de fundición sobre
la que se apoya la máquina; está formada por dos
montantes laterales en cuello de cisne que son los que permiten
que realice el trabajo.
Trancha, o tablero superior es una placa
metálica vertical, generalmente móvil que lleva
incorporado el punzón de plegado.
Mesa, o tablero inferior, es una placa
metálica vertical, generalmente fija, situada en el mismo
plano que la trancha, sobre la que se apoya la matriz.
Los órganos motores son generalmente
cilindros hidráulicos de doble efecto.
Los mandos para el accionamiento de la
máquina son el pedal y los botones pulsadores.
Accesorios y utillajes, dentro de estos elementos
podemos distinguir:
- Topes de regulación de carrera.
- Topes traseros de posicionamiento de material.
- Hoja para plegado de las barandas de
acoplados. - Etc.
Con esta máquina se logra dar la forma necesaria
según el caso a las chapas o planchuelas, que se requieren
para el ensamblado de los trabajos.
La plegadora da forma a las piezas sin eliminar
material, o sea, sin producir residuo alguno.
Consta de un marco que sostiene una bancada fija, un
pistón, una fuente de energía y un mecanismo que
mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con
respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y
punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las
piezas.
El accionamiento es por medio de un pedal, que en
conjunto con una botonera permite el calibrado en el tipo de
plegado dependiendo del ángulo que se requiera.
Estas máquinas pueden producir piezas a gran
velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es
sólo el tiempo de desplazamiento del
pistón.
Las guillotina para metales son máquinas
utilizadas para operaciones de corte de metales (hierro,
acero, aluminio,
etc.) de espesores hasta (para nuestro caso) 10 mm. y con una
velocidad de corte de hasta 100 (aproximadamente) golpes por
minuto.
El corte es efectuado por una estampa de corte formada
por dos cuchillas.
La cuchilla inferior va sujeta a la mesa y la superior,
en la corredera.
La técnica del proceso consiste en:
- Colocación sobre la mesa de la chapa a
cortar. - Situación de la chapa en posición de
corte (operación que se realiza con la ayuda de reglas
graduadas situadas en los soportes. - Accionamiento de la corredera, (con lo que descienden
automáticamente el pisón y la cuchilla,
ésta con un retraso sobre el pisón y se
efectúa el corte de la chapa).
La chapa una vez cortada cae por la parte posterior de
la máquina al suelo o sobre una
especie de mesa con ruedas que permite el traslado de la chapa
hasta la plegadora de ser necesario o donde se la requiera para
tal fin; y la corredera queda inmovilizada en el punto
superior.
Es de accionamiento electro neumático, se la
utiliza tanto para cortar chapas como planchuelas de hasta 10 mm
de espesor en frió, pudiendo ser incluso aceradas. No
así para el corte de hierros redondos, sin importar de que
tipo sean.
El largo máximo de corte que permiten esta
herramientas
es de hasta 3000 mm de largo, por lo tanto de ser necesario
cortes de mayor longitud es necesario el corte por
secciones.
En cuanto a su funcionamiento y accionamiento es similar
(prácticamente el mismo) que el de la plegadora, a
excepción de la botonera que en esta es la encargada de
medir la longitud (profundidad) de la chapa para el corte a fin
de lograrlo con exactitud de milímetros.
Ambas máquinas (plegadora y Guillotina) fueron
adquiridas a la misma firma y entregadas en la misma fecha (
16/6/1976) por parte de la empresa DIAMINT. Cerrada al día
de la fecha desde mediados de la década del
80´.
Son también llamados bomba de aire, esta es una
máquina que disminuye el volumen de una
determinada cantidad de aire y aumenta su presión por
procedimientos
mecánicos.
El aire comprimido posee una gran energía
potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se
expandiría rápidamente. El control de esta
fuerza
expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas
y herramientas, dentro del taller, como la plegadora, la
guillotina, taladros, limpiadoras de chorro de arena y pistolas
de pintura.
En general hay dos tipos de compresores:
alternativos y rotatorios. Los compresores alternativos o de
desplazamiento (ver fig. 1), se utilizan para generar presiones
altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el
pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al
cilindro por la válvula de admisión; cuando se
mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un
depósito por un conducto muy fino.
Los rotativos (ver fig. 2), producen presiones medias y
bajas. Están compuestos por una rueda con palas que gira
en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se
introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza
centrífuga que produce el giro de las palas. La
energía del aire en movimiento se transforma en un aumento
de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al
depósito por un conducto fino.
El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las
moléculas de aire chocan con más frecuencia unas
con otras si están más apretadas, y la
energía producida por estas colisiones se manifiesta en
forma de calor. Para
evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire
frío antes de llevarlo al depósito. La
producción de aire comprimido a alta presión sigue
varias etapas de compresión; en cada cilindro se va
comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y
etapa.
Son máquinas que cuentan con un disco de un
diámetro de unos 30 cm. Estas herramientas se usan tanto
para cortar como para desbastar piezas o soldaduras.
No existe restricción alguna en cuanto a los
materiales a trabajar, esto es así porque los discos
varían su composición en función de estas
necesidades.
El disco que esta sujeto directamente a un
vástago que se continua del eje centro del motor, a su ves
se encuentra semicubierto por una pieza protectora, tanto para el
disco como para el operario, que de este modo se encuentra a
resguardo de las escoria que se desprende de la pieza trabajada,
pivota de modo semicircular-vertical, contando con un resorte que
ejerce un resistencia
considerable a este movimiento para impedir que la piedra caiga
de modo natural, sin esfuerzo alguno.
El corte con arco de plasma utiliza un chorro de gas o
aire a alta temperatura y
gran velocidad para fundir y eliminar el material.
El arco de plasma se emplea para cortar materiales
difíciles de seccionar con otros métodos,
como el acero inoxidable y las aleaciones de
aluminio. Los cortes resultantes son muy limpios a diferencia de
otros tipos de cortes.
Para la obtención de gas a alta temperatura lo
que se realiza es la conexión mediante mangueras desde el
compresor a la cortadora de plasma. Con lo cual el aire calentado
por acción de el arco voltaico es el que cortara el
metal.
Esta máquina permite espesores máximo de
chapa para cortar en el orden de 80mm, con una velocidad de corte
muy alta en relación a otros mecanismos.
Son los denominados sistemas de oxicorte, debido a que
el corte se realiza mediante la conjunción de oxigeno y
gas.
La combinación de acetileno con oxígeno
produce una llama de mayor temperatura y mayor
concentración de calor Estas características dan
lugar a cortes con excelente terminación y sumamente
veloces, razones suficientes para obtener la mejor
relación costo – beneficio.
Con la utilización de los aditamentos adecuados y
con la relación correcta entre los suministros de
oxígeno y acetileno es posible realizar mejores cortes.
Esta herramienta cumple funciones de orden muy parecido
a las de la plegadora incluso la presión máxima de
esta es la misma (200 toneladas), decimos que son parecidas en
virtud de que su principal función es la de prensar
chapas, planchuelas, etc. Ya sea para darle una forma particular
requerida como para también la reparación de otras
piezas, como pueden ser la extracción de bujes,
etc.
En esta el prensado se logra mediante el accionamiento
manual de una
bomba de aceite
hidráulico que es la encargada de transferir la
presión a los pistones de prensado.
proyecto final de
mantenimiento
En virtud de que no existe en la actualidad (ni lo hubo
tampoco) el plan de mantenimiento preventivo, este, deberá
ser realizado de cero partiendo del desconocimiento total de las
maquinarias instaladas en la fábrica. Como así
también los costos totales del mantenimiento preventivo el
cual debe ser confeccionado desde el origen del proyecto, para
luego ser evaluado por la dirección de la
empresa.
Por el tamaño de la empresa se torna imposible
crear un departamento dedicado exclusivamente el
mantenimiento
DESARROLLO DEL PLAN DE APLICACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para ello debemos efectuar una implementación
cubriendo las siguientes áreas, en primer lugar debemos
definir las Estrategias, en
segundo lugar los Recursos
Humanos, en tercer lugar los Recursos Materiales y finalmente
los Sistemas y Procedimientos.
Como ya señalamos anteriormente, este proceso se
desarrolla comenzando con las estrategias, siguiendo con los
recursos humanos, luego los recursos materiales para finalizar
con los sistemas y procedimientos.
Estrategias
Se comienza el inventario de
planta, éste es el relevamiento de todos los equipos de
planta, su codificación y registro de ficha
técnica completo. Luego debemos priorizar los equipos
identificando aquellos que son críticos de los que no lo
son, esto es muy importante pues las etapas que continúan
son muy intensivas en el uso de recursos y éstos suelen
ser escasos, por lo cual la priorización nos
asegurará resultados en el corto plazo que avalen el
desarrollo del proceso en el medio y largo plazo.
Realizado el análisis funcional se deben evaluar
las consecuencias en función de las cuales haremos la
determinación de las estrategias de mantenimiento
más adecuadas a nuestro caso particular.
Definidas las estrategias viene la etapa de
implementación de las mismas, esto es su puesta en
práctica. Finalmente se deben hacer las auditorias de
implementación para asegurar el éxito
de todo el proceso.
Recursos Humanos
Una vez definidas las estrategias ya sabemos lo que hay
que hacer, por lo cual lo siguiente es definir con quien
hacerlo.
Al analizar el personal propio debemos partir de la
estructura
organizativa global con sus niveles y metodologías de
decisión establecidos.
Partiendo de esto y en función de las estrategias
establecidas previamente, debemos definir la dotación y
los perfiles requeridos para llevarlas adelante, así como
las competencias y
aptitudes necesarias para cada persona y puesto.
Luego debemos establecer procedimientos de selección de
personal así como de capacitación continua que permitan que
nuestro personal alcance las competencias y aptitudes requeridas
en los perfiles de cargo establecidas. También muy
importante en el desarrollo del personal es el crear sistemas de
evaluación
de desempeño y complementario con esto y con el plan
de capacitación.
Recursos Materiales
El siguiente paso en la implementación del
programa, es definir los Recursos Materiales necesarios para
cumplir las estrategias establecidas. Debemos definir las
máquinas y herramientas para las tareas a desarrollar,
así como los repuestos y materiales necesarios. Estos
últimos serán clasificados por: criticidad,
reemplazabilidad, accesibilidad, tiempo de reposición,
costo de reposición y variabilidad de la demanda; con
toda esta información podremos entonces definir los
adecuados modelos de
reposición y con ellos las políticas
de gestión de stocks a desarrollar.
Pasos a cumplir para la implementación del
Sistema:
- Análisis y relevamiento de los equipos e
instalaciones que componen el proceso productivo. - Determinación de aquellos equipos e
instalaciones críticas (o en parte de ellos), en los
cuales se harán inspecciones y revisiones. - Elaboración del programa de
prueba; - Elaboración del programa de aplicación
prioritaria del Mantenimiento Preventivo en los equipos e
instalaciones críticas del punto anterior; - Diseño de toda la
organización del sistema con el programa de avance
de su corrección. - Aprobación de la Dirección
Las tareas emergentes de estas etapas deberán ser
desarrolladas y concretadas por el responsable del área de
Mantenimiento (si es que lo hay) y dos o tres asistentes de ser
necesario, pudiendo en este caso tratarse de empleados de la
planta previamente calificados para esto. Es conveniente que
estos en lo posible, sean profesionales con especialidad
electromecánica
Estén dedicados a tiempo completo a desarrollar
el sistema; y no estén afectados a ninguna otra tarea
ajena a la de mantenimiento.
De ser posible cuenten con experiencia en Mantenimiento
Preventivo seria una verdadera ventaja
Lo antedicho tiene por finalidad lograr que el sistema
se desarrolle, tenga coherencia y organicidad, para lo cual se
habrá de trazar un programa definido de trabajo, el cual
deberá ser satisfecho en su contenido y plazos
establecidos, por parte de los entes encargados o creados a tal
fin.
Este programa deberá ser conocido y aprobado por
la Dirección, quien, a su vez, lo hará conocer a
todas las dependencias.
Pasos a seguir para el mantenimiento
preventivo.
1º Paso: ANÁLISIS DE EQUIPOS E INSTALACIONES
EXISTENTES.
El equipo en estudio así conformado habrá
de recurrir a diversas fuente de información de la
fábrica con el objeto de analizar los procesos
productivos y auxiliares para llegar determinar los puntos
críticos en donde se aplicará el mantenimiento
preventivo.
Así, pues, se recurrirá a los planos,
manuales
operativos y de mantenimiento, catálogo de los proveedores y,
una fuente muy importante, el mismo personal de planta.
Éstos, generalmente, constituyen un "registro" muy rico de
informaciones sobre el historial de cada equipo, máquina o
instalación. El recurrir al personal, por otra parte,
constituye una actitud muy
interesante, de modo de ir incentivando su adhesión a la
aplicación del MANTENIMIENTO
PREVENTIVO.
De éste análisis surgirá como
resultado, un listado de todos los equipos e instalaciones en los
cuales se aplicará el sistema.
Para ello se calificarán según este
criterio:
Puntos muy críticos: son
aquellos en los cuales se prestará más
atención, dado que una falla en ellos puede comprometer la
seguridad o la producción, en forma más
seria.
Puntos críticos: son aquellos que
se tendrán en cuenta en segunda prioridad de
atención, dado que una falla o rotura puede afectar la
seguridad o producción, aunque en menor grado.
Puntos importantes: son equipos e
instalaciones en los que se podría aplicar el
mantenimiento preventivo, en la medida que no incremente el costo
y atención del sistema.
Puntos secundarios: son aquellos
que, producida una parada, no pueden afectar para nada la
seguridad y la producción, por lo que no se
aplicarán inspecciones y revisiones de modo semejante a
los punto anteriormente detallados.
2º Paso: SELECCIÓN DE EQUIPOS E
INSTALACIONES A INCLUIR EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se confeccionará, en consecuencia, un listado de
puntos muy críticos, los cuales a su vez, se
ordenarán en forma prioritaria en cuanto a la
atención que les prestará el sistema; lo mismo se
hará con los puntos críticos. De todos estos
equipos se comienza a acumular todo tipo de información
(planos, manuales, planillas, registros de
producción, registros de, mantenimiento, etc.), que se
irá estudiando detalladamente para ordenarlo, por fin, de
manera de elaborar el programa de inspecciones y revisiones
adecuado a cada caso en particular.
3º Paso: ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE PRUEBA
DEL SISTEMA
De los listados elaborados, tal como se describió
en el paso anterior, se seleccionará una línea de
producción, equipo o instalación en el cual se
aplicará el sistema para probarlo.
Es conveniente realizar esta aplicación piloto
sobre un equipo que no presente grandes problemas o que pueda
comprometer el desarrollo experimental del mantenimiento
preventivo y que esté, además en un buen estado
general
Deberá lograrse la adhesión del
responsable directo del equipo, al programa
experimental.
Por lo demás se procederá como se
indicará más adelante, en orden a realizar todas
las tareas que requiere el mantenimiento preventivo.
4º Paso: PROGRAMA DE APLICACIÓN PRIORITARIA
DEL SISTEMA
También los equipos e instalaciones incluidos en
los listados confeccionados, según se indica en el 2º
paso, se ordenará en un programa de aplicación y
desarrollo definitivos de mantenimiento preventivo
Este programa debe establecer el momento en que
comenzarían las inspecciones y las revisiones en cada
punto crítico, acciones que se deben ir haciendo, en forma
escalonada, respetando el plan de prioridades y teniendo en
cuenta la capacidad de la organización que debe atender el
mantenimiento preventivo de dichas máquinas.
5º Paso: DISEÑO DEL ORGANISMO ENCARGADO DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Dentro del área de mantenimiento se habrá
de incluir un organismo cuya función abarcará estas
responsabilidades:
- Organizar el mantenimiento preventivo en todos sus
detalles. - Desarrollar su aplicación.
- Diseñar cada uno de los sistemas componentes
del mantenimiento preventivo (inspecciones, revisiones, costos,
métodos, etc.) - Diseñar el organigrama
y establecer los perfiles de cada función - Seleccionar y entrenar el personal
- Establecer los métodos y procedimientos que se
habrán de aplicar como norma de procedimiento a
cada tarea. - Costear todas las actividades del mantenimiento
preventivo. - Controlar la marcha de todo el sistema.
Este organismo, si bien se diseña en su totalidad
y así se hace aprobar su organización, se
irá integrando a medida que el programa explicado en el
4º paso, lo va requiriendo.
En otras palabras, el sistema, en el momento de su
arranque, debe tener la organización del personal
totalmente diseñada en cuanto a sus funciones. Las
posiciones que integran cada función se van cubriendo en
forma paulatina, en la medida que se van necesitando.
En lo que hace a las actividades que componen el sistema
(inspecciones, revisiones, programas, registro de historial,
expedición de ordenes, etc.), son los mismos, cualquiera
sea la dimensión de mantenimiento preventivo.
6º Paso: APROBACIÓN DE LA
ORGANIZACIÓN
Ésta organización debe ser estudiada y
aprobada por la Dirección antes de arrancar la
aplicación del Sistema.
El hecho de estar la organización del
mantenimiento preventivo aprobada por parte de la
Dirección, asegura su aplicación sin objeciones
posteriores a la vez que le otorga los fondos
requeridos.
Desarrollo de
los puntos de mantenimiento preventivo.
1º Paso: ANÁLISIS DE EQUIPOS E
INSTALACIONES EXISTENTES.
Una ves localizada las máquinas, se procede
mediante, manuales, folletos y por medio de los conocimientos de
los empleados (muy importante), a localizar y categorizar los
puntos de importancia de cada máquina.
Para estas máquinas se encontraron realidades muy
diferentes una de otra, con lo cual notamos que existen
máquinas que requieren poca atención y otras que
por el contrario se encuentran en muy mal estado requiriendo una
mayor atención.
Como consecuencia de esto lo primero que se implementara
será un completo plan de mantenimiento correctivo a cada
una de las máquinas, a fin de lograr que todas se
encuentren en funcionamiento del mejor modo posible, para
posteriormente si implementar el mantenimiento preventivo
programado.
A continuación (siguiente sección) se
adjunta la lista de inconvenientes encontradas en las
máquinas anteriormente descriptas, y que deben ser
corregidos antes de continuar con el programas de M.P.
La misma se elaboro distinguiendo entre los puntos mas
importantes y urgentes a ser atendidos en virtud de su relevancia
para el funcionamiento de las máquinas.
Los primeros puntos son aquellos que impiden el
funcionamiento de las máquinas, concluyendo por aquellos
que son accesorios al funcionamiento, y que de ningún modo
perjudican en la actualidad en normal desarrollo de las funciones
de las herramientas.
El siguiente es el listado de máquinas relevadas
en su totalidad, listadas por tipo de máquina, marca y
modelo de las mismas.
Cuadro A.A
Máquinaria | Marca | Modelo |
Puente grúa. | ||
Forvis. | 11 metros, hasta 3 tn de capacidad. | |
Máquinas de soldar tipo | ||
Kemmpi | Kempomat PS 3200 | |
Kemmpi | Kempomat PS 4000 | |
Kemmpi | Kemppi PS 3500 | |
Sebora | Mig Weld 3335 | |
Enka (2) | LDK 315 | |
Cemont | MIG 35.2 | |
Agujereadoras o taladros de banco. | ||
BTA Tools | ||
Metabel | ||
Metabel | ||
Sinquet | ||
Compresores de aire a | ||
Callone | 7500D | |
DMC Bicilindro | ||
DMC Bicilindro | ||
Plegadora de chapas Electro | ||
Diamint | ||
Guillotina para chapa. | ||
Diamint | ||
Cortadora sencitiva. | Metabel | |
BTA Tools | ||
Cortadora de Plasma. | ||
Nertazip | SAF 540 | |
Sopletes para cortar. | Sin marca | |
Sin marca | ||
Mangueras de aire | ||
Pirelli | ||
Listado de problemas por
máquina.
El siguiente listado hace referencia a los cambios
necesarios que hay que realizar en cada maquina para llevar a
cabo la puesta a cero. Esto es, ponerlas en condiciones optimas
para posteriormente aplicarles un plan de
mantenimiento.
Plegadora Neumática Diamint 3m
Punto muy crítico:
Recambio Diafragma
Perdida de aire en Diafragma accionador de la plegadora.
Se encuentra en malas condiciones, desgastado y pinchado; debido
a la finalización de su vida útil. Esto impide y
retrasa considerablemente la producción en
planta.
El recambio de dicho Diafragma se considera de vital
importancia. Existe el agravante de que se fábrica mas y
no se consigue por no existir stock del mismo, pero
contactándonos con la empresa NEUMACARG S.A., en la cual
no informaron que existe la posibilidad de que con el viejo
pueden fábricar uno nuevo utilizándolo como molde
de fundición para el nuevo. Es decir usándolo como
molde perdido el costo aproximado de esta operación ronda
los 700 a 900 dólares.
Punto crítico:
Recambio Válvula Electro
neumática
Nos referimos a una Válvula Neumática de
10kg/cm3 de presión, la cual abastece de aire
al Diafragma de la Plegadora. Dicha válvula, al igual que
el Diafragma ha llegado al final de su vida útil, lo cual
implica repetidas perdidas de aire, las cuales en
conjunción con las perdidas del Diafragma, generan grandes
retrasos en la producción.
Punto importante:
Recambio de Bulones de
Sujeción
La zona de sujeción entre la hoja de plegado y la
matriz de plegado, se encuentran abulonadas a unos soportes tipo
mordaza, que mantienen a estas fijas a su lugar. Estos bulones se
encuentran en algunos casos rotos e incluso un par de ellos no se
encuentran. Por la cantidad que lleva en total a la cantidad
faltante o deteriorados (22 a 5), no es de suma necesidad pero el
costo final es esta operación hace pensar que no se
tendría que llegar a este extremo, puesto que la
reparación no insume mas de 10' con un gasto de
20$.
Guillotina Electro Neumática Diamint 4.10
metros
Punto muy crítico: no
hay.
Punto crítico:
Afilado Hoja de Corte
El recambio o afilado de la hoja de corte es
indispensable dado que la Guillotina es una de las arterias
principales de la producción, siendo el corte y el plegado
puntos neurálgicos de la producción de la
fábrica. Esta hoja se encuentra desafilada sencillamente
por el continuo uso que recibe la misma
Ante el recambio de dicha hoja, una solución
alternativa, económicamente más viable, es la
rotación de la misma, con el respectivo afilado que esto
implica. Esta tarea puede ser realizada sin dificultades por los
mismos operarios de la empresa.
Reparación Pistones
Hidráulicos
Los anteriormente mencionados son los encargados de
sujetar las chapas previamente al corte de las mismas. Sin los
cuales las mismas se moverías e incluso se correría
el riesgo de que
dependiendo el espesor de éstas chapas, se introdujeran de
modo vertical, entre los filos de la guillotina ocasionando la
posible rotura de la misma guillotina , por lo cual es necesario
repararlos.
Reparación / Cambio Bomba
de Aceite
La perdida de aceite en esta bomba ocasiona la falta de
presión en el resto de los pistones (los que funcionan
correctamente) con el peligro de que ocurra lo anteriormente
descrito.
Punto importante:
Arreglo de Soporte de Chapa
El continuo uso de esta maquinaria, implica el desgaste
de la misma. Entre estos desgastes se encuentra la ruptura de
varias secciones del soporte donde se ubica la chapa que ha de
ser seccionada. Es imperioso el arreglo de dicho soporte, dado
que las imperfecciones de este, se ven reflejados posteriormente
en el producto terminado.
Punto muy crítico:
Recambio Bobinado Eléctrico
La empresa posee un Puente Grúa, el cual se
encuentra en uno de sus dos galpones. Éste Puente
Grúa se encuentra actualmente en desuso dado que el
bobinado del mismo se encuentra quemado. El recambio de dicho
bobinado aceleraría mucho el proceso de
construcción de todos los trabajos dado a que los
movimientos que no se pueden realizar con el Puente Grúa,
son realizados por una serie conjunta de empleados que, mediante
una serie de aparejos y malacates, que si bien logra su fin lo
hace en un tiempo muy largo, y con la necesidad de mas de un
empleado para tal fin.
Recambio Freno eléctrico
Debido a este problema no se puede levantar una carga
que exceda el 50% (cincuenta) del peso máximo autorizado,
dado que se torna en exceso peligroso, tanto para el operario del
mismo como para cualquier empleado que se encuentre n la zona en
cuestión.
Punto crítico:
Reparación del mando a
distancia
El mando a distancia se encuentra en estado
crítico de funcionamiento, encontrándose ocasiones
en las que el mismo no responde adecuadamente a las instrucciones
del operador. Contando con el peligro de bloque de mismo en pleno
funcionamiento.
Punto importante: no hay.
soldadora Kemmpi Kempomat PS 3200.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con
su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide
cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa,
con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Limpieza
La falta de uso y el echo de encontrarse sin uso
posibilitaron que se depositaran gran cantidad de
partículas, entre estas notamos :
- Tierra
- Pintura
- Escoria
- Virutas
- Aserrín
Tanto dentro del gabinete como fuera de este.
Punto importante:
Tubo de gas
Lo colocamos como importante y no de mayor importancia
como resultado de que existen dos tubos de mas cumpliendo la
función stock, con lo cual este problema se resuelve sin
mayores contratiempos.
soldadora Kemmpi Kempomat PS 4000.
Punto muy critico: no hay.
Punto critico:
Cambio del manómetro
No se encuentra en el mejor estado como resultado del
uso del que goza. Incluso se han reportado esporádicas
perdidas de gas en la válvula de este como resultado del
desgaste sufrido.
Punto importante:
Tubo de gas
Lo único objetable es el estado
general de pintura del tubo, si bien se lo diferencia con los de
oxicorte (uno rojo y el otro azul) seria muy aconsejable el
repintado total del mismo ( incluso de los demás
tubos).
soldadora Kemmpi Kemmpi ps 3500.
Punto muy critico: no hay.
Punto critico:
Cable de mas
Se encuentra realmente muy deteriorado, a la fecha del
relevamiento se comprobó que por su deterioro es imposible
que la pinza del cable de masa funcione como es debido, con lo
cual la única posibilidad es que la misma se coloque
apoyada en la superficie a soldar o se la "suelde" con un punto
pequeño a esta a fin de completar el circuito
eléctrico.
Punto importante:
Ruedas del carro
Los soportes que las sostienen se han desprendido
parcialmente de sus anclajes, con el riesgo cierto de que ante un
esfuerzo no muy grande se pueda dar al caso de una caída
de la maquina.
soldadora sebora mig weld 3335.
Punto muy critico: no
hay
Punto critico:
Torcha
Esta se encuentra parcialmente destruida en su
sección principal por el mal uso (al tocar la superficie a
soldar queda soldada a hacer masa) y falta de
limpieza.
Manómetro
El mismo no funciona al encontrarse roto, impidiendo por
completa saber la presión con la que el gas es utilizado
para el proceso de soldadura
Punto importante:
Anclaje del cable masa
El inserto dispuesto a este fin en la maquina
originalmente se encuentra completamente desgastado, razón
por la cual actualmente el cable se encuentra colocado a
presión en procura de que cumpla su función. Y como
resultado con cada movimiento brusco de la maquina, o con el
mínimo rozamiento con cualquier obstáculo este se
desprende.
Clasificación para las dos, como resultado
de contar con los mismos problemas.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con
su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide
cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa,
con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Tubo de gas
Ninguna de las dos lo posee, como para una de las
maquinas anteriormente descriptas ya se dispuso de colocarle uno
de los dos existentes en stock, será necesario la
adquisición de una por la faltante que este representa
debido a que el total necesario es de tres (3) y solo se cuenta
con dos (2).
Punto importante:
Funcionamiento
Como se encuentran fuera de uso, es necesario una
completa evaluación de funcionamiento con el fin de
despejar dudas o futuros inconvenientes en su
funcionamiento.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con
su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide
cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa,
con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Tubo de gas
Punto importante:
Compresor de Aire Callone 7500D 7.5 HP
Punto muy crítico: no
hoy.
Punto crítico:
Recambio de Mangueras
El compresor de aire en cuestión abastece de aire
comprimido tanto a la guillotina como a la plegadora. Dado a la
gran demanda, las condiciones de uso y el poco, casi nulo
mantenimiento del mismo han producido el resquebrajamiento de las
mangueras. Esto produce perdidas y la respectiva reducción
de la presión de aire, para la alimentación de la
maquinaria mencionada.
Recambio De Válvulas
de acople rápido
Dado al incesante uso del mismo, y ya que no se ha
realizado mantenimiento de éste desde su
instalación en planta esto ha producido un desgaste de las
válvulas, por lo cual es necesario un recambio de las
mismas.
Punto importante:
Recambio De Cajón De Drenaje
Es una cajón cuyo único fin es el de
recolectar el agua
producto de la condensación del aire del
compresor.
Teniendo en cuenta que éste es de chapa cal.16, y
al consecuente uso del mismo ha producido el desgaste del
material del mismo, necesitándose el recambio del
mismo.
Compresor de Aire / Pintura DMC Bicilindro
150 libras 2HP
Punto muy crítico:
Recambio Correas
Las correas que posee en la actualidad se encuentran muy
desgastadas, al punto que las dos, que funcionan de a pares,
poseen (en virtud del estiramiento sufrido) distinta longitud. El
estiramiento de las mismas, las hace patinar disminuyendo el
rendimiento del compresor, demandando un recambio de
éstas.
Punto crítico:
Recambio de Mangueras
Éste compresor de aire posee los mismos
inconvenientes que el compresor que alimenta a la guillotina y a
la plegadora, por lo cual requerirá de los mismos
recambios, tanto en mangueras como en los caños que
abastecen al galpón.
Ajuste de la Polea.
Dichas poleas son las
que permiten la compresión del, y se encuentran flojas por
el uso.
Recambio de Válvulas de acople
rápido
Dado al incesante uso del mismo, y ya que no se ha
realizado mantenimiento de éste desde su
instalación en planta esto ha producido un desgaste de las
válvulas, por lo cual es necesario un recambio de las
mismas.
Punto importante:
Cambio de Aceite
El recambio de aceite es necesario dado que el que posee
actualmente se encuentra en condiciones no aptas para su
uso.
Limpieza y Pintura Exterior
Compresor de Aire / Pintura 2 DMC Bicilindro 150
libras 2HP
Punto muy crítico:
Conexión de motor
El motor utilizado en éste, se encuentra
desconectado, por lo cual el compresor no está en
funcionamiento. Se debe realizar la conexión del mismo en
forma adecuada para poder poner en marcha éste
compresor.
Colocación correa
Las correas de este compresor se desgastaron debido a su
uso seccionándose posteriormente. Desde ese momento se
comenzó a duplicar la utilización del otro
compresor, dejándose la reparación del mismo en
suspenso. Es necesaria la colocación de dichas correas
para de esta manera alivianar el trabajo del otro compresor y no
forzar de esta manera su funcionamiento.
Calibración manómetro
Es necesaria la calibración del manómetro
para que éste no refiera lecturas imprecisas.
Punto crítico: no hay.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no
hay.
Punto crítico:
Recambio De Correas
Las correas se encuentran desgastadas, estas patinan
sobre la polea reduciendo la eficiencia y potencia del
taladro.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no
hay.
Punto crítico: no hay.
Punto importante:
Recambio de Llave del Mandril
La llave de ajuste del cabezal del mandril se encuentra
desgastada debido a su uso ininterrumpido.
Punto muy crítico:
Reparación de polea.
El volante de movimiento vertical, del cabezal de la
taladradora está roto, lo cual impide la
utilización de dicho taladro.
Punto crítico: no hay.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no
hay.
Punto crítico:
Reparación de la Bomba De
Aceite
La bomba de aceite, dado al desgaste propio del uso de
la misma prensa, se
encuentra en malas condiciones, reduciendo el rendimiento de la
prensa considerablemente en virtud de la perdida de aceite que
ocasiona su accionamiento, y la consiguiente perdida de
presión de prensado.
Punto importante: no hay.
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