RESUMEN:
La planeación
de la localización y distribución industrial se encuentran
dentro de los riesgos
industriales antes de operar. Estos riesgos en la
etapa de planificación son mínimos pero
pueden ser graves y causar grandes pérdidas en la etapa de
operación. Realizar una localización industrial
significa ir de una localización macro (en una
región de un país) a una localización micro
(la comunidad de esa
región). Posterior a la localización se plantea la
cuestión ¿qué tipo de distribución debemos tener?, en este punto
debemos definir el tipo de proceso de
fabricación para elegir el mejor tipo de distribución del equipo y
maquinaria.
UBICACIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES Y
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
LOCALIZACIÓN INDUSTRIAL
INTRODUCCIÓN
El proceso de
ubicación del lugar adecuado para instalar una planta
industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los
puntos de vista económico, social, tecnológico y
del mercado entre
otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el
diseño
de la planta y la selección del equipo son algunos de los
factores a tomar en cuenta como riesgos antes de
operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada
podrían provocar serios problemas en
el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero
ANÁLISIS ECONÓMICOS A REALIZAR PARA LA
UBICACIÓN DE INSTALACIONES INDUSTRIALES
Análisis del punto de
equilibrio: es un presentación gráfica o
algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una
organización. A medida que se aumenta el
volumen de
salidas de un sistema
productivo, también aumentan los costos y los
ingresos. Los
costos, en
general, pueden dividirse en dos categorías: fijos y
variables.
Costos fijos son
aquellos en los que se incurre independientemente del volumen de
producción. Estos incluyen la
calefacción, la iluminación y los gastos de
administración que son iguales aunque se
fabriquen una o mil unidades. Costos variables son
aquellos que varían en forma proporcional con el volumen de
producción; una producción mayor significará un
total mayor de costos variables.
Normalmente, son los costos de mano de
obra directa y de materiales.
El análisis de punto de
equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones
(producción) que debe alcanzarse para
recuperar todos los costos de
operación a partir de los ingresos. El
punto de
equilibrio depende del precio de
venta del
producto y de
la estructura de
los costos de
operación.
Punto de equilibrio con
costos e ingresos
discontinuos: tanto ingresos como
costos pueden
constituir funciones
curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre
ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden
no ser continuas con volumen
creciente. Uno de los propósitos principales del análisis del punto de
equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los
ingresos de
la
organización cambian de acuerdo con los
volúmenes de producción.
Ingresos: en algunos sectores industriales
los ingresos dependen
de contar con instalaciones cerca de los consumidores
potenciales. Para las empresas de
manufactura
que abastecen a los clientes (quienes
a menudo son ellos mismos, manufactureros y ensambladores), el
tiempo de
entrega puede ser crucial como componente de la misión
estratégica.
Costos Fijos: las instalaciones nuevas o
las ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los
que sólo se incurre una vez, los cuales deberán
recuperarse a partir de los ingresos, si
acaso la inversión ha de ser rentable.
Costos variables: una vez construida, la nueva
instalación deberá dotarse de personal e
iniciar actividades, y estos son costos que
dependen de la ubicación. La elección final de
ubicación debe ser aquella que ofrezca el mejor equilibrio
total en función del cumplimiento de la misión de
la
organización.
PROCEDIMIENTOS PARA LA PLANEACIÓN
DE LA UBICACIÓN DE INSTALACIONES
Estudio preliminar: en el proceso de
planeación para determinar sitios viables,
desde el principio se emprende un estudio de selección.
Después de identificar ciertos factores clave, la administración debe emprender una
búsqueda de emplazamientos opcionales que parezcan
compatibles con los requerimientos generales.
Análisis detallado: En cada uno de los
puntos potenciales puede llevarse a cabo una investigación sobre la mano de obra para
evaluar la disponibilidad de la ubicación más
práctica. La reacción de la comunidad es
importante. Para evaluar las actitudes
prevalecientes e instrumentar estrategias que
acareen una aceptación favorable dentro de la comunidad, las
encuestas de
opinión pueden ser de gran utilidad.
Sistemas basados en la evaluación
de factores: a menudo las evaluaciones de factores se
utilizan en las evaluaciones generales de ubicaciones opcionales
ya que. (1) su sencillez facilita la fundamentación del
porqué se prefiere un emplazamiento en comparación
con otro; (2) permiten a los administradores consideraciones
(factores) relacionados con la ubicación en el proceso de
evaluación, y (3) fomentan la coherencia de
criterio al evaluar los méritos relativos de las opciones
antes de decidir la ubicación definitiva. El primer paso
consiste en listar las características del lugar (factores)
más importantes para determinar la ubicación. Luego
a cada una de las características se le asigna un valor
numérico, digamos de 1 (muy bajo), a 5 (muy alto),
considerando su importancia relativa en el actual proceso de
decisión del emplazamiento en curso. Enseguida, cada
ubicación considerada se califica según una
escala que va
de 1 (muy bajo) a 10 (muy alto), y conforme a sus méritos
respectivos para cada característica. Por último, el
índice de importancia relativa se multiplica por el
mérito correspondiente a cada característica; la suma de las cantidades
resultantes dará la calificación de evaluación
total para el sitio considerado. Los resultados totales,
comparativamente, indicarán cuáles ubicaciones
opcionales, a final de cuentas, resultan
más promisorias en función de las diversas características de emplazamiento
consideradas.
MODELOS DE UBICACIÓN DE
INSTALACIONES
Existen algunos modelos que
pueden ser adaptados a las necesidades de una diversidad de
sistemas. Se
presentan tres tipos de modelos que
tienen aplicaciones para el problema de ubicación: el
modelo de la
mediana simple, el modelo de la
programación lineal y el modelo de
simulación. Estos tres modelos se
enfocan a los costos de transporte,
aun cuando cada uno de ellos considera una versión
distinta del problema básico.
Modelo de la mediana simple: considera el
volumen de
embarques transportados en trayectorias rectangulares. Todos los
movimientos se realizan tanto en las direcciones este- oeste como
norte-sur. No se consideran los movimientos en diagonal. El
modelo de la
mediana simple proporciona una solución
óptima.
El modelo: Supóngase que el costo del
transporte
para mover un embarque estándar a una unidad de distancia
se representa por Ci. Entonces, el costo global de
transferencia se calcula sumando la cantidad de embarques por la
distancia que se mueve cada uno, por el costo unitario de
cada embarque.
Costo del transporte =
Ci Li Di , i= 1
….n
Li es la cantidad de embarques que
serán desplazados entre la nueva planta y la
instalación existente. La distancia que debe mover cada
embarque depende de la ubicación que se elija.
Posteriormente se suma la cantidad de embarques por la distancia
que son desplazados por el costo de mover
cada uno de ellos de las ubicaciones existentes. La respuesta
representa el costo de todos
los movimientos en el sistema.
Como todos los embarques deben de seguir trayectorias
rectangulares, la distancia total que recorre un embarque se mide
por la longitud del movimiento en
la dirección x y en la dirección y:
Di = x –
xi + y – yi
Las variables x y
y en la ecuación representan las coordenadas de cualquier
ubicación propuesta para la nueva planta. Una vez que la
ubicación se ha especificando, se puede calcular la
distancia para todos los movimientos de embarque Di.
Lo que deseamos hacer es encontrar los valores
para x y y (nueva planta) que dan como resultado un costo
mínimo de transporte.
Para ello es necesario llevar a cabo los siguientes tres
pasos:
- Identificar el valor de la
mediana de la cantidad total de embarques
desplazados. - Encontrar el valor de la
coordenada x de la instalación existente que
envía (o recibe) la mediana del embarque. - Hallar el valor de la
coordenada y de la instalación existente que
envía (o recibe) la mediana del embarque.
El costo de transporte
es:
CT = Ci
Li (x – xi + y
– yi
Programación lineal: La programación
lineal puede ser útil después de que la fase de
revisión inicial ha reducido los lugares de alternativas
factibles a un número finito. Los sitios restantes,
entonces pueden ser evaluados, uno a la vez, para determinar si
pueden adoptar bien las instalaciones existentes, y se puede
identificar la alternativa que conduce al mejor desempeño
del sistema global
(red). Lo
más frecuente, es que el costo global de
transporte sea
el criterio empleado para la evaluación
del desempeño. Una clase especial de programación
lineal, llamada método de
distribución o de transporte, se
ha encontrado especialmente útil en la planeación
de la ubicación.
La formulación realizada mediante programación
lineal difiere del modelo
anterior de la mediana simple en dos aspectos
fundamentales:
- Número de lugares probables. El modelo de la
mediana supone que se pueden seleccionar todas las ubicaciones
en el espacio geográfico como nuevas ubicaciones. En
contraste, la programación
lineal considera sólo un número finito de
alternativas, las cuales se obtienen de estudios preliminares
de factibilidad. - La dirección de los movimientos de transporte.
El modelo de la
mediana simple supone que todos los embarques se mueven a lo
largo de coordenadas ortogonales. El procedimiento
de Programación Lineal, no.
PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
CONCEPTOS
Operaciones intermitentes: la manufactura
intermitente es la conversión con características de producción de bajo volumen de
productos, con
equipo de uso general, operaciones de
mano de obra intensiva, flujo de productos
interrumpido, cambios frecuentes en el programa, una
gran mezcla de productos
así como productos
hechos a la medida.
Operaciones continuas: las operaciones de
producción continuas se caracterizan por un
alto volumen de
producción, por equipos de uso
especializado, por operaciones de
capital
intensivo, por una mezcla de productos
restringida, y por productos
estandarizados para la formación de inventarios.
Distribución de planta orientado al proceso:
las distribuciones de planta orientadas al proceso son
adecuadas para operaciones
intermitentes cuando los flujos de trabajo no están
normalizados para todas las unidades de producción.
En una distribución de planta orientada al
proceso, los
centros o departamentos de trabajo involucrados en el proceso de
planta se agrupan por el tipo de función que
realizan.
Distribución de planta orientada al
producto:
las distribuciones de planta orientadas al producto se
adoptan cuando se fabrica un producto
estandarizado, por lo común en gran volumen. Cada una
de las unidades en producción requiere de la misma secuencia
de operaciones de
principio a fin.
Distribución planta por componente fijo:
las distribuciones de planta por componente fijo se requieren
cuando a causa del tamaño, conformación, o
cualquier otra característica no es posible desplazar el
producto. En
una distribución de planta fija el producto no
cambia de lugar; herramientas,
equipo y fuerza de
trabajo se llevan hasta él según se requiere, a fin
de ejecutar etapas apropiadas de elaboración
progresista.
Distribución de planta combinadas:
comúnmente no existen las distribuciones de planta puras,
y se tiene que adoptar una distribución de planta combinada. Esto es
lo más usual en el caso de procesos y
productos.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ORIENTADA AL
PROCESO
Modelo de carga – distancia: en una
instalación orientada al proceso, se
fabrican productos
diversificados, los trabajos fluyen en diversos esquemas de
jornada, y es preciso manejar una cantidad relativamente grande
de materiales.
Todos estos movimientos cuestan dinero.
Personas y equipos deben estar disponibles, y hay que contar con
un espacio para almacenar el producto
mientras se encuentre en estos centros de trabajo.
El modelo
cuantitativo más usado para la distribución de planta orientada al
proceso
procura reducir al mínimo el movimiento
total considerando no sólo la cantidad de movimientos
interdepartamentales de un producto, sino
también las distancias sobre las cuales se realizan los
movimientos. En este modelo se
minimiza el criterio C, donde
C = Lij
Dij
Donde,
N = el número de centros de trabajo
Lij= el número de cargas o movimientos
realizados entre los centros de trabajo i y j
Dij = la distancia entre los centros de
trabajo i y j
El criterio C, que se minimiza puede considerarse como
un costo, si se
supone que todos los movimientos carga – distancia tienen
costos unitarios constantes. Si los costos unitarios no son
iguales, la ecuación puede modificarse multiplicando L y D
por Kij que es el costo de mover
una unidad de carga a una unidad de distancia entre los centros
de trabajo i y j.
Hay que empezar por calcular la cantidad de cargas L que
se espera sean desplazadas entre todos los pares de departamentos
durante un horizonte apropiado de planeación, por decir un año. Estos
volúmenes de movimientos calculados por año se
pueden resumir en una matriz de
flujo.
El siguiente paso es determinar las distancias D entre
todos los pares de departamentos. Las distancias dependen de las
ubicaciones relativas que se asignan a los departamentos en el
diseño
de distribución de planta. Comience el proceso de
diseño
proponiendo una configuración de distribución de
planta inicial, los departamentos se asignarán a los
espacios disponibles. Luego, usando la ecuación, se mide
la eficacia de la
configuración inicial. Por último, cambie la
configuración inicial, de manera que pueda incrementar la
eficacia
reduciendo los costos de transporte.
Repetir el proceso hasta que ya no se encuentre mejora posible
qué efectuar.
Las distribuciones físicas de los procesos
tienen como resultado la departamentalización de las actividades, de
acuerdo con las habilidades, que determinan las clases y las
intensidades de los esfuerzos productivos que sus miembros llevan
a cabo. A menudo estas normas son
compatibles con las normas oficiales
emitidas por la administración, pero en otras ocasiones no
lo son. Una distribución física
rediseñada inadvertidamente puede desintegrar relaciones
de grupo ya
existentes. Las reacciones de los empleados a estos cambios
pueden ser adversas, y pueden incrementarse el ausentismo, la
rotación de personal y los
problemas en
las relaciones de trabajo. La realineación de los nuevos
compromisos de lealtad puede conducir a conflictos
entre grupos. Como
resultado, el director de toda la operación debe ser muy
hábil en lo referente a la coordinación
intergrupal.
DISTRIBUCIÓN FÍSICA ORIENTADA AL
PRODUCTO
Las organizaciones
que fabrican grandes volúmenes de un solo producto
pueden obtener beneficios económicos con una
distribución física orientada al
producto
(línea de ensamble).
MODELOS
Definición del problema de diseño: el problema fundamental de la
planeación de la distribución
física
para las líneas de ensamble es encontrar el número
de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser
realizadas en cada estación, de manera que se pueda
alcanzar el nivel deseado de producción. Todo esto debe llevarse a cabo
de tal manera que los recursos que se
emplean como insumos sean minimizados.
Es necesario observar puntos importantes en esta
definición. Primero, el diseño
se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva
(capacidad de producción). Segundo, si las actividades van
a ser asignadas a las estaciones de trabajo, es necesario
considerar su secuencia. Tercero, la definición destaca el
interés
de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente,
sin emplear recursos
innecesarios como insumos.
Capacidad, secuencia y eficiencia:
Es un buen diseño
si: satisface la capacidad de producción deseada, la
secuencia es técnicamente factible, si es una línea
eficiente.
Prod. max. diaria = t disponible
por día / t requerido del ciclo por
díaExiste un método alternativo para determinar si
la capacidad es la adecuada. Se puede calcular el tiempo del
ciclo máximo permisible en el caso que se deseara
alcanzar la máxima capacidad.T del ciclo max. = t disponible
por día / # deseado de un. por
díaEs el máximo permisible para satisfacer la
capacidad deseada.- ¿Es adecuada la capacidad? La
capacidad está determinada por el tiempo
más largo requerido para pasar todas las estaciones de
trabajo. La producción máxima diaria puede ser
determinada mediante el siguiente cálculo: - ¿Es la secuencia de actividades
factible? se puede suponer que es factible la secuencia
propuesta de actividades. - ¿La línea es
eficiente? Si no se cumple se debe
realizar el balance de líneas.
Balance de líneas: ¿Cómo
se puede reducir el costo por
pérdida de tiempo?
Probablemente las actividades elementales pueden ser
reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estén
mejor distribuidas en términos de tiempo. Si los
tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de
trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y
la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño de encontrar formas para igualar
los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de la línea. Se necesitan seis
etapas:
- Definir las actividades elementales.
- Identificar los requerimientos de la precedencia: las
etapas elementales no pueden hacerse en cualquier
orden.# mín. estaciones =
(tiempo por
unidad * # deseado un. por día)t productivo tot. por día
El diseño con el que se cuenta puede
requerir más del número mínimo de
estaciones, depende de los tipos de relaciones de precedencia
que existen en el problema. - Calcular el número teórico mínimo
de estaciones que se requieren.TOL 1. Asignar las actividades restantes a la
estación siguiente de acuerdo con el tiempo de
operación que se disponga para cada trabajo; primero
se asigna la actividad que tiene el tiempo de
operación más largo. Se deben mantener las
relaciones de precedencia.TOL 2. Después de asignar una actividad a una
estación, determinar cuánto tiempo
aún no asignado queda en la
estación.TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras
actividades a la estación. Si esto es posible, hacer
la asignación. Es necesario mantener las relaciones de
precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y
añadir una nueva estación. Continuar con el
proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas
a todas las estaciones de trabajo.Para aplicar la regla, primero se ordenan las
actividades en orden descendente de tiempo de
operación. - Aplicación de una heurística de
asignación. Se pueden combinar diversas actividades en
una estación. Se utilizarán los pasos para el
tiempo de
operación más largo (TOL). - Calcular la eficacia y la
eficiencia. La
eficiencia se
calcula dé acuerdo con la medida de utilización
de la mano de obra descrita anteriormente. En la quinta etapa
se desea verificar ambas medidas de
desempeño. - Buscar mejoras subsecuentes.
En ocasiones, la capacidad de producción y la
eficiencia se
pueden incrementar mediante la desviación de los procedimientos
que se presentaron.
Task Sharing (actividad compartida): se denomina
a la combinación de tres estaciones llevadas a cabo por
tres trabajadores distintos, los que disfrutan de cierta
inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede
reducir el ocio o inactividad, dejando que los dos restantes se
turnen el trabajo en
la tercera estación. Se pueden lograr otras mejoras si
más de una persona puede ser
asignada a una estación sencilla. Finalmente, si el nivel
de producción deseado excede a la capacidad de la
línea, es útil hacer un análisis de trabajo más profundo.
Las operaciones en
cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante un estudio de
tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los métodos
para reducir el tiempo de
actividad.
MANUFACTURA REPETITIVA
Los procesos de
manufactura
repetitiva son aquellos en donde se producen muchas unidades de
un producto o
distintos modelos de un
producto
básico. Unidades de un modelo
determinado se pueden visualizar como una progresión en un
proceso orientado hacia el flujo en las etapas de integración del producto.
Puede iniciarse con la fabricación de los componentes
básicos, que después son integrados en
subensambles, los cuales, a su vez, son combinados en el ensamble
final. Las decisiones de cuándo o cuántas unidades
se deben de producir en cada etapa del proceso varían
considerablemente, dependiendo de la selección de un
sistema de empuje
o de jalón para realizar la planeación
y el control.
Empujar versus jalar: la perspectiva occidental
tradicional resalta una orientación de empujar el
paso de la producción por el sistema de
manufactura.
Esto destaca la adhesión sin fin a un programa
predeterminado de producción, que se deriva de demandas
anticipadas para los productos.
Previamente se plantea cuando se debe hacer el ensamblado final
y, trabajando en sentido inverso hacia las etapas anteriores, se
puede identificar la etapa en que los subensambles, las partes
que se fabrican y las materias primas adquiridas deben de
concurrir para proporcionar la cantidad programada de la
producción ya terminada. Así, una vez que se inicia
el programa,
el trabajo en
cada etapa prosigue en grandes lotes o cargas y, cuando se
completan, los subcomponentes son enviados al siguiente
departamento, o bien hacia el área de almacenamiento,
en donde deben de esperar su salida cuando los requieran los
usuarios en la etapa siguiente del proceso. Después de que
un centro de trabajo ha llevado a cabo su programa, su
obligación con las etapas subsecuentes ha sido de los
demás centros de trabajo a causa de las holguras en que
quedan los inventarios que
han proporcionado. Entonces las unidades avanzan dentro de lotes
que son llevados a través de etapas sucesivas de integración de la unidad, finalmente, se
satisface la cantidad requerida de unidades terminadas del
producto.
El sistema de
planeación y control de
jalar, que es popular en la industria
manufacturera japonesa, es muy diferente. Hace hincapié en
la simplicidad, flexibidad y coordinación estrecha entre
los centros de trabajo en la manufactura
repetitiva. Aun cuando se lleve a cabo el programa final de
ensamble, el responsable de la manufactura
reconoce que la demanda real
variará con respecto a la que se calculó y, por
consiguiente, está preparado para adaptar la
producción a medida que ocurren estas variaciones. La
orientación japonesa se enfoca hacia el ensamble para el
pedido y no hacia el ensamble para la programación. La cadena de actividades
(subensamble, fabricación, compra de materiales)
integran un mecanismo que cumple con las necesidades finales del
ensamble para una línea limitada de productos. Por
consiguiente, el qué y el cuándo de la variable y
está gobernada por los requerimientos de los departamentos
que lo están necesitando más adelante. Los
subensambles y las partes componentes son entonces jaladas a lo
largo del sistema por las
demandas reales del producto terminado en los modelos,
tamaño o combinaciones de colores
específicos de aquellos productos que
se consumen. La idea es que si las unidades no se requieren, no
hay que hacerlas antes de tiempo, cuando se necesiten, es
necesario estar preparado para producirlas de una manera
rápida en la cantidad requerida.
Sistema Toyota Kanban (de tarjetas):
las existencias se controlan cuidadosamente, de manera que
esté a niveles mínimos mediante un sistema manual de dos
tarjetas. Un
tipo de tarjeta (tarjeta kanban de envíos) semejante a una
petición, autoriza el retiro de un contenedor de materiales
desde un centro de trabajo proveedor a un centro de trabajo
usuario. Una segunda tarjeta (tarjeta kanban de
producción) autoriza la producción de un contenedor
de materiales
para reemplazar a aquellos que fueron retirados anteriormente.
Cada elemento de material en el proceso de producción
contiene un número prescrito de contenedores en
circulación en cualquier instante. Además, un
contenedor tiene una cantidad prescrita (por decir, cuatro
unidades) de su material designado. Seleccionando el
número de contenedores y las cantidades normales en ellos,
las existencias quedan cuidadosamente visiblemente controladas en
el piso o área de trabajo en el taller. Reduciendo el
número de tarjetas en
circulación entre dos centros de trabajo interactuantes
los inventarios en
proceso se aproximan a cero y las partes necesarias llegan
justo a
tiempo. Como resultado, no hay existencias (materias primas,
partes componentes, productos
finales); la producción sin existencias o inventarios es
una característica importante del sistema de
planeación y control de
jalar.
CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE LOS
SITEMAS EMPUJE-JALÓN:
Sistema de empuje: Para cumplir con su
producción programada, en flujos ininterrumpidos, el
sistema de empuje
hace hincapié en equilibrar las líneas de ensamble
prediseñadas relativamente fijas que utilizan
máquinas especializadas, con altas capacidades de
producción. Aprovisiona existencias considerables de
productos en proceso, las que entre las etapas facilitan la
producción ininterrumpida, una vez que ésta se ha
iniciado en los departamentos en donde se inicia. El equipo de
manejo de
materiales moviliza partes y componentes hacia las
áreas de trabajo desde los departamentos de
aprovisionamiento o almacenamiento,
cuando han sido programados por el personal que
controla materiales.
Los trabajadores en las estaciones de recepción
constantemente llevan a cabo sus actividades especializadas en
todas las unidades del lote de producción. La gerencia del
centro de trabajo se preocupa de garantizar que la
estación siempre esté ocupada, que disponga de
materiales y
motiva a los trabajadores para que cumplan con los compromisos de
producción programados. Largas corridas de
producción evitan preparaciones costosas y los costos
debido a cambios.
Sistema de jalón: haciendo hincapié
en la flexibilidad y en la simplicidad, el sistema de
jalón utiliza maquinaria más barata, más
pequeña y adaptable, más bien que maquinaria
más grande. Herramientas y
aditamentos complejos permiten un cambio
rápido en los equipos, tal como se requieren para todos
los diferentes modelos en
cada estación. La meta de la
producción sin lotes (sin inventarios) en
el ensamble se logra ubicando cerca todas las estaciones de
trabajo, esto permite que cada unidad del producto sea
transferida a la siguiente estación cuando se haya
terminado, en vez de acumularse en grandes lotes después
de cada etapa. Esto, estación tras estación,
manifiesta el progreso de las actividades y elimina inventarios en
proceso, áreas para su almacenamiento,
equipo de movimiento en
almacenes y
personal para
el control de
materiales.
Distribución física en el
área de trabajo: forma en U: el hincapié que se
hace en la flexibilidad en los sistemas de
jalón se puede ejemplificar mediante el uso de la forma en
U, opuesto a la distribución física en forma
rectilínea. La forma en U ofrece más opciones para
asignaciones de trabajo más flexibles que lasque
proporciona la distribución física en forma
rectilínea. Un trabajador puede mover ambos lados de las
piernas paralelas en estaciones adyacentes. Cuando la demanda de
este centro de trabajo disminuye uno solo puede hacer el trabajo en
todas las estaciones. Cuando la demanda se
incrementa, a este trabajador le puede ayudar otro para lograr
más rápidamente mayor producción. Lo
importante es decidir cuántos trabajadores hay que
emplear, cómo distribuir la carga de trabajo de qué
tamaño debe ser cada uno de los lotes producidos para
formar el lote global.
Título de la Monografía: Localización y
Distribución Industrial
Categoría: Ingeniería industrial
Palabras clave: Localización y
distribución
Elaborado por:
Cintya Carolina López
Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Curso: Ingeniería de Plantas
Licenciatura en Ingeniería Industrial
Guatemala C.A.