Procedimiento para la
implementación
de un sistema de
inspección.
Para el logro de la calidad en
cualquier organización, se requiere el trabajo
colectivo de todas las áreas y funciones que en
ellas se desempeñan, siendo la INSPECCION Y ENSAYO
un aspecto vital para lograrla sobre todo con la finalidad de
prevenir la ocurrencia de defectos en los procesos.
En nuestras entidades económicas de establece la
inspección, pero sobre la base de la experiencia de
producción y no teniendo en cuenta todos y
cada uno de los aspectos a considerar para establecerla.
Precisamente el objetivo de
este trabajo ha sido recoger todos los criterios y
consideraciones que alrededor de este tema existe en la literatura y elaborar un
procedimiento
que les permita a los especialistas dedicados a esta tarea, hacer
diseños con un argumento científico, el sistema de
inspección en los procesos y
además diagnosticar y perfeccionar los sistemas de
inspección existentes, detectándose las
deficiencias que presentan y proponiendo soluciones.
Este procedimiento ha
tenido aplicación práctica en varias entidades como
ejemplo podemos nombrar la fábrica de acumuladores de
Manzanillo, la fábrica de bicicletas Guantánamo,
lográndose con la implantación reducir los
porcientos de producción defectuosa en diferentes
operaciones
del proceso y con
ello las pérdidas a que ello conllevaba, aumentando
así la calidad final del
producto
terminado.
Palabras Claves : Sistema de Inspección.-
Control de
Calidad – Verificación de la calidad.
En una empresa
industrial la inspección es el procedimiento mediante el
cual se comprueban las especificaciones de las materias primas
materiales y
productos
terminados, además el régimen de operaciones, los
parámetros del proceso,
etc.
Por tanto se inspecciona tanto:
- Las características del producto:
Con fines de aceptación( inspección de entrada,
en el proceso y final). - La calidad del proceso con fines de regulación o
control del
proceso( preventivo ).
En las primeras etapas de desarrollo el
control de la
calidad se basaba en la inspección del producto terminado,
pero de esta forma la inspección de encontraba ante un
hecho consumado, separando los productos
buenos y los defectuosos.
En la actualidad debido a la masividad de la
producción y a la complejidad de los procesos de
fabricación, las pérdidas que conllevaría
separar producciones buenas de las defectuosas serían
elevadas por lo que se organiza la inspección basada en el
principio de prevención.
El esfuerzo principal por la calidad en algunos
países y entidades que llevan la vanguardia en
el logro de la calidad esta dirigida básicamente a las
etapas de investigación y desarrollo de
nuevos productos y tecnologías de elevada calidad, todo lo
cual se resume en el criterio de que es más beneficioso
desde los puntos de vista económico, social y otros, hacer
el producto bien desde el principio.
En este sentido han prestado especial atención a la automatización de las actividades de
proyección y de manufactura de
los productos, incluyendo los relacionados con el control del
proceso lo cual ocasiona un desplazamiento del personal
controlador de la calidad y de la inspección del producto
terminado y del proceso hacia etapas anteriores( desarrollo y
perfección del producto ).
Con relación a la inspección de entrada esta
tiende a reducirse considerablemente en la medida que se
consolidan los acuerdos y compromisos de calidad los proveedores,
en la medida en que se tienen garantía de los materiales que
se reciben, la inspección de entrada ha evolucionado desde
la inspección 100% hasta no realizar inspección
cuando se tiene confianza absoluta en los que se recibe.
En cuanto a la inspección del proceso:
- Se asegura en control del proceso mediante la
utilización de métodos
estadísticos. - Se hace énfasis en el control de
parámetros del proceso de fabricación. - Se brinda al trabajador entrenamiento
en habilidades de control tanto técnico como
estadístico, situándolo en autocontrol. - El personal de
inspección se reduce pasando a realizar actividades de
verificación y auditorías. - Búsquedas de medios de
control automatizados de bajo costo.
En cuanto a la inspección final:
- Se realizan auditorías al producto final justo antes
de su entrega. - Se reduce en la medida que se logra un buen control
durante el proceso.
Por lo que la tendencia es la reducción de la
inspección, en la medida que se incrementan los niveles de
automatización:
- Que establezcan convenios y relaciones estables y de
reconocimiento mutuo proveedor-productor. - Se garantice el estado de
autocontrol de los operarios.
Pero nuestro procesos productivos no existen las
condiciones reales para adaptarse a estas tendencias, todo lo
cual justifica que nuestro país no se le reste importancia
a la función de
inspección, lo cual irá reduciendo su papel en la
medida que seamos capaces de contrarrestar las limitaciones que
tenemos y se logra la implantación de un sistema de
dirección de la calidad.
El concepto de
calidad según ISO 8402/94 se
refiere a la totalidad de las características de una entidad (actividad,
proceso, producto, organización, sistema personas o alguna
combinaciones de ellos), que influyen en su capacidad de
satisfacer necesidades expresadas o implícitas.
Para el logro de la calidad en toda entidad debe llevarse a
cabo un conjunto de actividades, independientes entre s! y en una
proyección lógica.
Estas características se recogen en la espiral de la
calidad y se conoce como la función de
calidad en toda la empresa la
cual concibe el trabajo de
todos los departamentos considerando su cliente al
departamento que se le entrega el producto.
Las actividades que incluye la espiral del progreso de la
calidad son:
- Comercialización y estudio de
mercado. - Diseño y desarrollo del producto.
- Planificación y desarrollo de procesos.
- Compras.
- Producción y ofertas de servicios.
- INSPECCION Y ENSAYO.
- Embalaje y almacenamiento.
- Ventas y distribución.
- Instalaciones y comicionamientos.
- Asistencia técnicas
y servicios
después de venta. - Tras las ventas.
- Disposición y reciclaje al
finalizar la vida útil.
En el contexto de las actividades que interactúan en
una organización, debe insistirse en la comercialización y el diseño
como aspectos especialmente importantes para determinar y definir
las necesidades y expectativas del cliente as! como
otros requisitos del producto.
Luego de ser diseñado el producto se deben
planificar y desarrollar los productos que más tarde
serán ofertados a los clientes,
debiendo actuarse progresivamente para verificar si se cumple con
lo planificado, tomando aquí! gran importancia la
inspección o ensayo.
Inspección según ISO 8402/94
son las actividades tales como la medición, examen, el ensayo o la
constatación con un patrón de una o más
características de una entidad y la comparación de
los resultados con los requisitos especificados para establecer
si se ha logrado conformidad en cada
característica.
Partiendo de este concepto podemos
decir que las operaciones a ejecutar en el proceso de
inspección son:
1.- Interpretación de la
especificación.
2.- Muestreo.
3.- Medición de la
característica.
4.- Comparación de lo interpretado con lo
medido.
5.- Enjuiciamiento de la conformidad.
6.- Registro de los
datos
obtenidos.
Para poder cumplir
con estas operaciones debe contarse con un sistema de
inspección cuyo diseño
consta de los siguientes elementos:
I-) Seleccionar las características de calidad a
inspeccionar.
Resulta imposible someter todas las características de
una operación a inspeccionar ya que implicaría un
gigantesco aparato de supervisión, lo cual es
antieconómico, por lo que para ello se tiene en cuenta los
dos criterios siguientes:
1.- La importancia o incidencia en la calidad del
producto.
2.- Su incidencia en los costos.
Se seleccionarían aquellas características
fundamentales basadas en las pérdidads económicas
que resultarían de su comportamiento
anormal y en la afectación en la calidad del producto.
II-) Determinación de los lugares donde se
habrán de establecer los puntos de
inspección.
Para ello es importante estudiar la
organización del proceso tecnológico ( a
través de lod diagramas OTIDA
), lo cual nos ayudar a determinar en que fases u operaciones del
proceso resulta necesario establecer puntos de
inspección.
Es importante que se realice la inspección en le lugar
más próximo donde se genera la
característica.
Según Jurán, se deben establecer puntos de
inspección:
- Antes de terminar una operación costosa e
irreversible. - Durante las operaciones de preparación de máquinas.
- Durante la realización de operaciones de alta
calidad o elevado costo que
requiere mucha exactitud. - En algunos casos, en puntos naturales de observación del proceso.
- En operaciones que requieran ajustes frecuentes.
En la INC 22:80 se plantea:
- Cuando las características de calidad a inspeccionar
quedan enmascaradas en las operaciones siguientes. - Cuando los defectos que pueden presentarse en una
operación dada, puede originar defectos críticos
en la producción terminada. - Cuando, independientemente del balance económico
antes mencionado, el porcentaje de defectuosos promedio en un
punto resulte muy elevado.
Siempre sea posible, debe hacerse un estimado del porcentaje
de defectuoso promedio en la operación o fase del proceso
y con posterioridad hacer un balance entre el costo que conlleva
establecer la inspección de la calidad en ese punto y el
costo que conllevaría dejar pasar las unidades
defectuosas.
Es necesario además valorar si se deben establecer
puntos de inspección en operaciones de:
manipulación, almacenamiento,
embalaje, y expedición de los materiales.
III-) Determinación de la forma de
inspección.
La forma de inspección puede ser:
* por atributos.
* por conteo de defectos.
* por variables.
Es importante conocer las características del objeto de
inspección, así como las características de
cada uno de estas formas para seleccionar la más
adecuada.
Por atributos: las unidades se consideran defectuosas o
no observando una o más características.
Por conteo de defectos: se registra el número de
defectos encontrados en cada unidad (se utiliza fundamentalmente
en materiales continuos.)
Por variable: para características cuantitativas
que pueden tomar cualquier valor en una
escala de
valores
continuos registradas utilizando algún medio de
medición.
Debe tenerse en cuenta las ventajas y desventajas que ofrecen
una u otra forma de inspección para seleccionar la
más conveniente.
IV-) Determinación del tipo de inspección a
ejecutar en el punto de inspección de acuerdo con la
cantidad de unidades de productos a inspeccionar.
Se debe definir si se seleccionan el total de las unidades
(inspección 100 %) o sólo una parte representativa
de los productos en elaboración ( inspección por
muestreo.)
Existen diferentes criterios de diversos autores sobre
(¿Cuál ser el tipo de inspección a ejecutar
más conveniente en cada punto de inspección ?)
La inspección 100 % se utiliza para el ensayo
final de productos especiales o complejos ya que permite entregar
al consumidor
productos carentes de defectos.
Ser reservada para comprobar características de calidad
que puedan tener una gran incidencia sobre los productos que se
elaboren y cuya no obtención puede conllevar a la
ocurrencia de fallos o defectos con grandes riesgos o graves
consecuencias para los consumidores o pérdidas
económicas de envergadura para la empresa.
También se utiliza cuando la capacidad propia del proceso
no permite cumplir con las especificaciones del producto.
A menudo la inspección 100 % resulta impracticable o
claramente antieconómica cuando las pruebas son
excesivamente costosas, destructivas a gran escala. La
inspección por muestreo tiene cierto número de
ventajas psicológicas sobre la inspección 100 %. La
fatiga de los inspectores originadas por operaciones repetitivas
puede ser un obstáculo serio para una buena
inspección 100 %, es más económica y
requiere de menor tiempo para su
realización.
Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones
en el campo de las teorías
de las probabilidades y la estadística, llegándose a la
conclusión de para tomar decisiones sobre la calidad de la
producción en proceso y terminada, no hay necesidad de
efectuar una inspección 100 % sobre todos los
artículos, sino que basta con inspeccionar sólo una
parte del lote, o sea, una muestra.
Así surgió la inspección por muestreo.
Según Kaouru Ishikawa en el texto
Guía de Control de
Calidad señala las situaciones en que es necesaria la
inspección por muestreo:
1.- Pruebas
destructivas.
2.- Inspección de productos de gran longitud.
3.- Inspección de grandes cantidades.
Otros criterios son:
a.- Cuando se desea bajar los costos de
inspección.
b.- Cuando se desea incentivar al fabricante o consumidor.
c.- Cuando hay muchos rubros o áreas de
inspección.
d.- En procesos erráticos donde los lotes son conformes
por completo o no.
Otro criterio para decidir si se utiliza la inspección
100% o por muestreo es la del punto de
equilibrio, que consiste en determinar el punto de equilibrio a
partir del costo de inspeccionar un articulo o una
característica de calidad ( CI ) y del costo de dejar
pasar ese artículo defectuoso ( CD ) y luego
compararlo con el porcentaje de defectuoso promedio ( 100p ).
CI _ suma Pi
B.E.P = —- * 100 % 100p = ——— * 100 %
CD K
K: cantidad de lotes ( 10 o más )
De forma que sí : Se recomienda:
_
Si 100p aprox B.E.P Inspección por muestreo.
_
Si 100p >>>>> B.E.P Inspección 100
%.
_
Si 100p <<<<< B.E.P Pero el proceso es
errático, inspección por muestreo. Con fin de
protección.
_
Si 100p <<<<< B.E.P Pero el proceso es estable,
no se realiza inspección.
V-) Determinación de la cantidad de unidades que va
a componer la muestra.
En el caso de la inspección del proceso con fines
preventivos, cuando la forma de inspección es por variable
los tamaños de nuestra más empleados son entre 1 y
25 unidades. Las muestras de 2 o 3 unidades son poco empleadas
por su baja sensibilidad, empleándose sólo cuando
el costo de las mediciones es muy alto.
Las muestras de tamaño 5 facilitan los cálculos
de las medias, en comparación con los de 4 o 6.
Las muestras de tamaño 10 hasta 25 se utilizan cuando
se desea una alta sensibilidad en el gráfico y
tamaños de muestras mayores de 25 unidades se emplean
excepcionalmente.
Cuando la forma de inspección es por atributo, el
tamaño de las muestras y el intervalo entre las mismas
debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la
producción.
En procesos muy masivos que no presentan dificultades
frecuentes o el porcentaje de producción defectuosa no es
grave, este porcentaje se puede reducir a menos de un 5 % donde
se recomienda que debe existir como mínimo 25 defectuosos
en cada muestra para lograr establecer un comportamiento
adecuado del proceso.
n >= 25 P: promedio histórico o normado.
p
En el proceso que sufre a menudo variaciones en la calidad de
su producción, o cuando el aumento del costo que origina
la presencia de unidades defectuosas es muy elevado, se
podrá considerar económico seleccionar hasta el 10
%.
Hansen plantea, que debe existir al menos un artículo
defectuoso en cada muestra que se tome ( al igual que la NC 92
08:80 ) por tanto
n >= 1
p
Este criterio es recomendable para pruebas destructivas ya que
ofrece el menor tamaño de muestra.
Jurán plantea n >= 9- 9p ; utilizada en
cualquier caso
p
Otro criterio parte de:
Si en un proceso se ha calculado el punto de
equilibrio, existe una tabla recomendada por el Dr. Nelson
Espinosa en su libro Dirección de la Calidad pág. 333 que
permite partiendo del B.E.P, determinar el NCA y con él,
determinar el tamaño de muestra.
VI-) Determinar la frecuencia conque se va a extraer la
muestra.
Existen diversos factores a considerar para el establecimiento
de la frecuencia de inspección.
- El tamaño de muestra ( n ).
Frecuencia ( horas )
Condición del proceso.
Razón de producción/h Errático
Estable ControladoMenos de 10 8 8 8
10 – 19 4 8 8
20 – 49 2 4 8
50 – 99 1 2 4
100 o más 0.5 1 2
- Las características de la operación
tecnológica: conociendo el volumen de
producción ( número de artículos
producidos en una hora ) y las condiciones del proceso o su
comportamiento ( errático, estable y controlado ) se
determina la frecuencia de inspección según la
siguiente tabla: - Las consecuencias de desviaciones de las
característiticas de calidad: si las consecuencias son
muy graves, es necesario reducir los intervalos de
inspección. - La naturaleza del
producto, atendiendo a su importancia. - El resultado de inspecciones previas.
- La naturaleza del
proceso de producción: incluye el resultado de análisis del proceso de producción
desde los puntos de vista:
1.- La capacidad del proceso.
2.- El factor dominante: es el que fundamentalmente domina en
un proceso y puede ser:
Sistema predominante Frecuencia
Preparación de máquina Cada vez que se prepara
la máquina.
Tiempo Periódica.
Componentes Según su arribo.
Mano de obra Aleatoria.
Información Según el arribo.
VII-) Establecimiento de los métodos de
medición, ensayo o análisis para la comprobación de las
características de calidad seleccionadas en cada punto de
inspección.
Es importante analizar los factores que determinan la
uniformidad de las mediciones:
– Observador.
– El objeto de medición.
– los medios de
medición.
– Los métodos de medición.
– Las condiciones ambientales.
– Métodos de cálculo.
De ahí que la variabilidad de una observación se puede expresar como la suma
de la variación que introduce cada uno de estos
aspectos.
E2 =E2 + E2 + E2
+ E2 + E2 + E2
obs prod oper m.m méto cond. ambi.
Pero teniendo en cuenta según su naturaleza física, los errores
que se pueden cometer en la medición pueden ser aleatorios
o sistemáticos y que estos últimos al poderse
predecir se pueden eliminar a partir de la toma de medidas
correctivas entonces se debe trabajar por reducir los errores
aleatorios que no pueden predecirse y para ello se pueden llevar
a cabo experimentos que
permitan definir:
– La medición más precisa.
– El operario más preciso.
– El M.M más preciso.
En este elemento debe considerarse además la
aplicación de métodos para detectar errores graves
o groseros en el conjunto de mediciones.
VIII-) Determinación de las formas de registro y
procesamiento de la informaciónresultante de la
inspección de la calidad en cada punto de
inspección.
Se diseñarán e implantarán un conjunto de
modelos
específicos en correspondencia con el fin que tenga la
inspección; es decir, si el fin es preventivo se
establecerán gráficos de control por lo que el modelo
responder a las exigencias de los mismos según el tipo de
gráfico a usar, y si el fin es de aceptación se
establecer el modelo en
correspondencia al plan de muestreo
a utilizar.
Al diseñar estos modelos se
tendrán en cuenta las formas de procesamiento de la
información a emplear: manual,
mecanizada o automatizada.
Se debe definir además el flujo que debe seguir dicha
información, los encargados del llenado de
los modelos, de la revisión y aprobación de los
mismos y del análisis de la información, así
como de la toma de
decisiones con vista al control. Todo lo cual deber contar
con la base metodológica correspondiente.
Como tendencia en los países que llevan la vanguardia en
el logro de la calidad, la inspección tiende a reducirse,
sin embargo en nuestro país donde no existen altos niveles
de automatización, ni los recursos
necesarios para garantizar el estado de
autocontrol de los operarios la función de
inspección sigue constituyendo un aspecto de gran
importancia.
Para el diseño o perfeccionamiento de la
inspección de los procesos de desarrollo el procedimiento
explicado en el contexto del trabajo el cual permitir a los
especialistas en las entidades, realizar estas tareas con
argumento científico y diagnosticar el comportamiento
actual de dicha actividades sus empresas,
detectándose las deficiencias que presenta y
proporcionando soluciones.
- Deming, Edwards W. Calidad, Productividad y
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Habana: Ed. CEN, 1984. _ _ 16 p.
Autor:
Esperanza Pérez García.
Ingeniera Industrial. Profesora Instructor.
Iliana Hernández Concepción.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente.
Reyner Pérez Campdesuñer.
Ingeniero Industrial. Profesor Instructor
Maira Moreno Pino.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente
Lic. Yaquelin Hidalgo Hidalgo