Manufactura Esbelta

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¿Qué es la Manufactura
Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas
que le ayudará a eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al
producto,
servicio y a
los procesos,
aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones,
basándose siempre en el respeto al
trabajador. La Manufactura
Esbelta nació en Japón y
fue concebida por los grandes gurus del Sistema de
Producción Toyota: William Edward Deming,
Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre
algunos.

El sistema de
Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofía de excelencia de manufactura, basada
en:

La eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio
El respeto por
el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y
Calidad

Objetivos de
Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de
la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar
los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de
los clientes y
mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las
compañías herramientas
para sobrevivir en un mercado global
que exige calidad
más alta, entrega más rápida a más
bajo precio y en la
cantidad requerida. Específicamente, Manufactura
Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios
dramáticamente
Reduce el inventario y el
espacio en el piso de producción
Crea sistemas de
producción más robustos
Crea sistemas de
entrega de materiales
apropiados
Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidadBeneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es
importante en diferentes áreas, ya que se emplean
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Reducción de 50% en costos de
producción
Reducción de inventarios
Reducción del tiempo de
entrega (lead time)
Mejor Calidad
Menos mano de obra
Mayor eficiencia de
equipo
Disminución de los desperdicios

– Sobreproducción

– Tiempo de
espera (los retrasos)

– Transporte

– El proceso

– Inventarios

– Movimientos

– Mala calidad

Pensamiento
Esbelto

La parte fundamental en el proceso de
desarrollo de
una estrategia
esbelta es la que respecta al personal, ya que
muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar,
algo que por naturaleza causa
desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que
más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones
humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y
creatividad
del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una
máquina. Es muy común que, cuando un empleado de
los niveles bajos del organigrama se
presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le
‘apagan el foquito’ a un trabajador, están
desperdiciando dinero. El
concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y
su reemplazo por el liderazgo. La
palabra líder
es la clave.

Los 5 Principios del
Pensamiento
Esbelto

Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor, algunos son inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.
Identifica tu corriente de Valor:
Haz que todo el proceso
fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a
otro, desde la materia
prima hasta el consumidor
Crea Flujo:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de
producir por ordenes de los clientes en vez de producir
basado en pronósticos de ventas a
largo plazo
Produzca el "Jale" del Cliente:
Persiga la perfección:

Una vez que una empresa
consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir
eficiencia
siempre es posible.

Las Herramientas de Manufactura
Esbelta

5'S

Este concepto se
refiere a la creación y mantenimiento
de áreas de trabajo más limpias, más
organizadas y más seguras, es decir, se trata de
imprimirle mayor "calidad de
vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos
japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra
vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura
japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos
practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S
son:

Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente:
Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke

Cuando nuestro entorno de trabajo está
desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en
el trabajo se
reduceObjetivos de las 5'S

El objetivo
central de las 5'S es lograr el funcionamiento más
eficiente y uniforme de las personas en los centros de
trabajo Beneficios de las 5'S

La implantación de una estrategia de 5'S
es importante en diferentes áreas, por ejemplo, permite
eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad
industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de
las 5'S son:

Mayores niveles de seguridad
que redundan en una mayor motivación de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los
equipos
Genera cultura
organizacional
Reducción en las pérdidas y mermas por
producciones con defectosDefinición de las
5'S

Clasificar (seiri)

Clasificar consiste en retirar del área o
estación de trabajo todos aquellos elementos que no son
necesarios para realizar la labor, ya sea en áreas de
producción o en áreas
administrativas. Una forma efectiva de identificar estos
elementos que habrán de ser eliminados es llamado
"etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de
expulsión) es colocada a cada artículo que se
considera no necesario para la operación. Enseguida, estos
artículos son llevados a un área de almacenamiento
transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran
innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que
son utilizables para otra operación y los inútiles
que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una
manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas
tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas
obsoletas, recortes y excesos de materia prima.
Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por
Si Acaso".

Clasificar consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que
realmente sirven de las que no sirven
Clasificar lo necesario de lo innecesario para
el trabajo
rutinario
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
excesivo
Separa los elementos empleados de acuerdo a su
naturaleza,
uso, seguridad y
frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la
agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los
cambios se puedan realizar en el menor tiempo
posible
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de
los equipos y que pueden producir averías
Eliminar información innecesaria y que nos pueden
conducir a errores de interpretación o de
actuación Beneficios de clasificar

Al clasificar se preparan los lugares de trabajo para
que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto está
relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos
innecesarios, el ambiente de
trabajo es tenso, impide la visión completa de las
áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de
los equipos y máquinas,
las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo
esto que el área de trabajo sea más insegura.
Clasificar permite:

Liberar espacio útil en planta y
oficinas
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos,
herramientas y otros elementos
Mejorar el control
visual de stocks (inventarios) de
repuesto y elementos de producción, carpetas con
información, planos, etc.
Eliminar las pérdidas de productos o
elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo
expuestos en un ambiente no
adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque,
etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y
otros
Facilitar control
visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo
de acciones de
mantenimiento autónomo, ya que se puede
apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones
existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas
por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los
equipos

Ordenar (seiton)

Consiste en organizar los elementos que hemos
clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con
facilidad. Ordenar en mantenimiento tiene que ver con la mejora
de la visualización de los elementos de las máquinas e
instalaciones industriales. Algunas estrategias para
este proceso de "todo en su lugar" son: pintura de
pisos delimitando claramente áreas de trabajo y
ubicaciones, tablas con siluetas, así como
estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar
cosas como un bote de basura, una
escoba, trapeador, cubeta, etc., es decir, "Un lugar para cada
cosa y cada cosa en su lugar." El ordenar permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento
utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y
retorno al lugar
Disponer de sitios identificados para ubicar
elementos que se emplean con poca frecuencia
Disponer de lugares para ubicar el material o
elementos que no se usarán en el futuro
En el caso de maquinaria, facilitar la
identificación visual de los elementos de los equipos,
sistemas de
seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro,
etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para
facilitar su inspección autónoma y control de
limpieza
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares
del proceso como tuberías, aire
comprimido, combustibles
Incrementar el
conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción Beneficios de ordenar

Beneficios para el trabajador

Facilita el acceso rápido a elementos que se
requieren para el trabajo
Se mejora la información en el sitio de
trabajo para evitar errores y acciones de
riesgo
potencial
El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor
facilidad y seguridad
La presentación y estética de la planta se mejora, comunica
orden, responsabilidad y compromiso con el
trabajo
Se libera espacio
El ambiente de trabajo es más
agradable
La seguridad se incrementa debido a la
demarcación de todos los sitios de la planta y a la
utilización de protecciones transparentes especialmente
los de alto riesgo

Beneficios organizativos

La empresa puede
contar con sistemas simples de control visual de materiales y
materias primas en stock de proceso
Eliminación de pérdidas por
errores
Mayor cumplimiento de las órdenes de
trabajo
El estado de
los equipos se mejora y se evitan averías
Se conserva y utiliza el conocimiento
que posee la
empresa
Mejora de la productividad
global de la planta

Limpieza (seiso)

Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del
TPM implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de
escapes, averías, fallos o cualquier tipo de FUGUAI
(defecto). Limpieza incluye, además de la actividad de
limpiar las áreas de trabajo y los equipos, el diseño
de aplicaciones que permitan evitar o al menos disminuir la
suciedad y hacer más seguros los
ambientes de trabajo. Para aplicar la limpieza se
debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo
diario
Asumir la limpieza como una actividad de
mantenimiento autónomo: "la limpieza es
inspección"
Se debe abolir la distinción entre operario de
proceso, operario de limpieza y técnico de
mantenimiento
El trabajo de limpieza como inspección genera
conocimiento
sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se
pueda delegar en personas de menor
calificación
No se trata únicamente de eliminar la
suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
búsqueda de las fuentes de
contaminación con el objeto de eliminar
sus causas primarias.

Beneficios de la limpieza

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan
accidentes
Mejora el bienestar físico y mental del
trabajador
Se incrementa la vida útil del equipo al
evitar su deterioro por contaminación y suciedad
Las averías se pueden identificar más
fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
óptimo de limpieza
La limpieza conduce a un aumento significativo de la
Efectividad Global del Equipo (OEE)
Se reducen los despilfarros de materiales y
energía debido a la eliminación de fugas y
escapes
La calidad del producto se mejora y se evitan las
pérdidas por suciedad y contaminación del
producto y empaque

Estandarizar (seiketsu)

El estandarizar pretende mantener el estado de
limpieza y organización alcanzado con la
aplicación de las primeras 3's. El estandarizar
sólo se obtiene cuando se trabajan continuamente los tres
principios
anteriores. En esta etapa o fase de aplicación (que debe
ser permanente), son los trabajadores quienes adelantan programas y
diseñan mecanismos que les permitan beneficiarse a
sí mismos. Para generar esta cultura se
pueden utilizar diferentes herramientas, una de ellas es la
localización de fotografías del sitio de trabajo en
condiciones óptimas para que pueda ser visto por todos los
empleados y así recordarles que ese es el estado en
el que debería permanecer, otra es el desarrollo de unas
normas en las
cuales se especifique lo que debe hacer cada empleado con
respecto a su área de trabajo. La estandarización
pretende:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres
primeras S
Enseñar al operario a realizar normas con el
apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios
para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas
de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a
seguir en caso de identificar algo anormal
En lo posible se deben emplear fotografías de
como se debe mantener el equipo y las zonas de
cuidado
El empleo de
los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes
son la base del mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)
Beneficios de estandarizar
Se guarda el
conocimiento producido durante años de
trabajo
Se mejora el bienestar del personal al
crear un hábito de conservar impecable el sitio de
trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el
equipo
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir
a accidentes o
riesgos
laborales innecesarios
La dirección se compromete más en el
mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en
la aprobación y promoción de los
estándares
Se prepara el personal para asumir mayores
responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo
Los tiempos de intervención se mejoran y se
incrementa la productividad de la planta

Disciplina (shitsuke)

Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
establecidos. Solo si se implanta la disciplina y
el cumplimiento de las normas y procedimientos ya
adoptados se podrá disfrutar de los beneficios que ellos
brindan. La disciplina es
el canal entre las 5'S y el mejoramiento continuo. Implica
control periódico,
visitas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por
sí mismo y por los demás y mejor calidad de
vida laboral,
además:

El respeto de las normas y estándares
establecidos para conservar el sitio de trabajo
impecable
Realizar un control personal y el respeto por las
normas que regulan el funcionamiento de una organización
Promover el hábito de autocontrolar o
reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas
establecidas
Comprender la importancia del respeto por los
demás y por las normas en las que el trabajador
seguramente ha participado directa o indirectamente en su
elaboración
Mejorar el respeto de su propio ser y de los
demás

Beneficios de estandarizar

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y
cuidado de los recursos de la
empresa
La disciplina es una forma de cambiar
hábitos
Se siguen los estándares establecidos y existe
una mayor sensibilización y respeto entre
personas
La moral en el
trabajo se incrementa
El cliente se sentirá más satisfecho ya
que los niveles de calidad serán superiores debido a que
se han respetado íntegramente los procedimientos y
normas establecidas
El sitio de trabajo será un lugar donde
realmente sea atractivo llegara cada día

Justo a Tiempo

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que
consiste en la reducción de desperdicio (actividades que
no agregan valor) es decir todo lo que implique
sub-utilización en un sistema desde compras hasta
producción. Existen muchas formas de reducir el
desperdicio, pero el Justo a Tiempo se
apoya en el control físico del material para ubicar el
desperdicio y, finalmente, forzar su
eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es
producir un artículo en el momento que es requerido para
que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación
de trabajo en un proceso de manufactura. Dentro de la
línea de producción se controlan en forma estricta
no sólo los niveles totales de inventario, sino
también el nivel de inventario entre las células de
trabajo. La producción dentro de la célula,
así como la entrega de material a la misma, se ven
impulsadas sólo cuando un stock (inventario) se encuentra
debajo de cierto límite como resultado de su consumo en la
operación subsecuente. Además, el material no se
puede entregar a la línea de producción o la
célula de
trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad
igual. Esta señal que impulsa la acción puede ser
un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier otra
señal visible de reabastecimiento, todas las cuales
indican que se han consumido un artículo y se necesita
reabastecerlo. La figura 9 nos indica cómo funciona el
Sistema Justo a Tiempo.

Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Figura 1. Sistema Justo a
Tiempo

Los 7 pilares de Justo a Tiempo

No importa de qué color o
sabor lo pida el cliente, aprenderemos a producirlo como se
requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es
decir:
TEC = TET
donde:
TEC: Tiempo de Entrega Cliente
TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA
TEM: Tiempo de Entrega Manufactura
TEA: Tiempo de Entrega Agregado
Si el TET es mayor al TEC, será necesario
empujar las materias primas o componentes, reduciendo el TEM
y el TEA.
Igualar la oferta y la
demanda
El peor enemigo: el desperdicio

Eliminar los desperdicios desde la causa raíz
realizando un análisis de la
célula de trabajo. Algunas de las causas de
desperdicios son:

· Desbalanceo entre
trabajadores-proceso

· Problemas de
calidad

· Mantenimiento
preventivo Insuficiente

· Retrabajos, reprocesos

· Sobreproducción, sobrecompras

· Gente de más, gente de menos

· Etc.

Desperdicio	Forma de eliminarlos
Sobreproducción	Reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario
Espera	Sincronizar flujos Balancear cargas de trabajo Trabajador flexible
Transporte	Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo / transporte Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
Proceso	Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio
Inventarios	Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos
Movimiento	Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia. Primero mejorar y luego automatizar
Productos defectuosos	Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni hace ni aceptar defectos Hacer los procesos a prueba de tontos

Figura 2. Tipos de
desperdicios

Esto significa que se debe producir solo las
unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el
tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos
tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy
cortos

Es decir, que la velocidad
de producción sea igual a la velocidad
de consumo y
que se tenga flexibilidad en la línea de
producción para cambiar de un modelo a
otro rápidamente.

b) Eliminar los inventarios
innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos
poco a poco.

Tipo de inventario	Forma de reducción
Trabajo en proceso	Reducir el tamaño del lote Eliminar las colas
Materias primas	Recibos directos, pequeños y frecuentes al lugar de trabajo
Producto terminado	Producir lo que vende Embarcar frecuentemente y en cantidades menores
A la función	De ciclo Disminuir el tiempo de preparación De seguridad Reducir la incertidumbre sobre la calidad y Cantidad de material Buffer Eliminar colas, dar fluidez En tránsito Programar, coordinar, anticipar Anticipación Programación nivelada

Figura 3. Tipos de inventarios

El proceso debe ser continuo no por lotes
La búsqueda de la mejora debe ser constante,
tenaz y perseverante paso a paso para así lograr las
metas propuestas
Mejora Continua
Es primero el ser humano

La gente es el activo más importante. Justo a
Tiempo considera que el hombre es
la persona que
está con los equipos, por lo que son claves sus
decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.
Algunas de las actividades a realizar para cumplir con este
punto son:

Reducir el miedo a la productividad, practicando la
apertura y confianza
Tener gente multifuncional
Tener empleos estables
Tener mayor soporte del personal al
piso

6. La sobreproducción = ineficiencia

Eliminar el "por si acaso" utilizando otros principios
como son la Calidad Total,
involucramiento de la gente, organización del lugar de
trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio
rápido de modelo (SMED),
simplificar comunicaciones, etc.

7. No vender el futuro

Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que
reevaluar los sistemas de medición, de desempeño, etc.. Para realizar estas
evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema de Planeación
Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el
cual cada una de las aristas representa un elemento del
sistema:

Distribución Física:

Formado por celdas y tecnología de
grupos, nos
dice cómo manejar y distribuir los recursos
físicos con que contamos. En vez de contar con
departamentos especializados en una operación, se busca
trabajar con todas las operaciones en un solo lugar, formando
mini-fabriquitas completas y controlables.

Ventaja de la Gente:

El trabajo en equipo
para solucionar problemas, así como la cercanía de
las diversas máquinas en una celda propiciando la
multifuncionalidad de la gente.

Flujo Continuo:

Se requiere de alta calidad para evitar los paros por
defectos, y mantenimiento
preventivo para evitar paros no programados de
equipo.

Operación Lineal:

La forma de desplazar el producto será de uno en
uno, ya que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay
que esperar en cada paso a que se termine con todo un lote para
pasarlo adelante) y los desperdicios se ocultarían en el
inventario del bulto.

Demanda y Suministro de Confiables:

Una de las causas de los problemas con los suministros,
es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le van a comprar ni
cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de
proveedor buscando mejores precios. Justo
a Tiempo visualiza la cooperación y confianza
mutua.

Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Figura 12. Sistema de Planeación
Justo a Tiempo 14

Sistema de
jalar

Es un sistema de producción donde cada
operación estira el material que necesita de la
operación anterior. Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de la operación
anterior. Su meta óptima es: mover el material entre
operaciones de uno por uno.

En la orientación "pull" o de jalar, las
referencias de producción provienen del precedente centro
de trabajo. Entonces la precedente estación de trabajo
dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a
ensamblar o agregar al producto. Esta orientación
significa comenzar desde el final de la cadena de ensamble e ir
hacia atrás hacia todos los componentes de la cadena
productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es
disparada por la necesidad de la siguiente estación de
trabajo y no es un artículo innecesariamente
producido.

La orientación "pull" es acompañada por un
sistema simple de información llamado Kanban. Así
la necesidad de un inventario para el trabajo en proceso se ve
reducida por el empalme ajustado de la etapa de
fabricación. Esta reducción ayuda a sacar a la
luz cualquier
pérdida de tiempo o de material, el uso de refacciones
defectuosas y la operación indebida del equipo. El sistema
de jalar permite:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al
descubierto los problemas
Hacer sólo lo necesario facilitando el
control
Minimiza el inventario en proceso
Maximiza la velocidad de
retroalimentación
Minimiza el tiempo de entrega
Reduce el espacio

Células de
manufactura

Es la agrupación de una serie de máquinas
distintas con el objeto de simular un flujo de
producción.

Prerrequistos	Características
Tiempos de montaje o preparación bajos	Más dependiente de la gente que de las máquinas
Volumen suficiente	Operaciones se balancean con base en tiempo de ciclo
Habilidad de solución rápida de problemas en línea	Equipo flexible en vez de supermáquinas
Agrupación por familias de producto	Mover pequeñas cantidades. Distancias cortas
Entrenamiento multifuncional a operadores	Distribución compacta
	Todo en su lugar

Figura 4. Células de
Manufactura

¿Por dónde empezar?

Por orden y limpieza, organización del lugar
de trabajo
Acortar bandas transportadoras
Fijar rutas del producto
Eliminar almacenes de
inventario en proceso
Acortar distancias
Establecer un flujo racional de material, con sus
puntos de flujo y abastecimiento.

Control
visual

Los controles visuales están íntimamente
relacionados con los procesos de estandarización. Un
control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de ver.5 La
estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles
visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada
cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación
particular está procediendo normal o
anormalmente.

Un control visual se utiliza para informar de una manera
fácil entre otros los siguientes temas:

Sitio donde se encuentran los elementos
Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo
de lubricante y sitio donde aplicarlo
Estándares sugeridos para cada una de las
actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de
trabajo
Dónde ubicar el material en proceso,
producto final y si existe, productos
defectuosos
Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo,
limpieza y residuos clasificados
Sentido de giro de motores
Conexiones eléctricas
Sentido de giro de botones de actuación,
válvulas y actuadores
Flujo del líquido en una tubería,
marcación de esta, etc.
Franjas de operación de manómetros
(estándares)
Dónde ubicar la calculadora, carpetas
bolígrafos,
lápices en el sitio de trabajo

Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de
funcionar de los supermercados. Kanban significa en
japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta
Kanban contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras es un dispositivo de
dirección automático que nos da información
acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que
medios, y como
transportarlo.

Antes de implantar Kanban es necesario desarrollar una
producción "labeled/mixed producción schedule" para
suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser
practicada en la línea de ensamble final, si existe una
fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no
funcionará y de los contrario se creara un desorden,
también tendrán que ser implantados sistemas de
reducción de cambios de modelo, de producción de
lotes pequeños, Jidoka, control visual, Poka Yoke,
mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la
introducción Kanban. También se
deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones
antes de implantar Kanban:

Determinar un sistema de calendarización de
producción para ensambles finales para desarrollar un
sistema de producción mixto y etiquetado.
Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el
flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no
haya confusión en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta
fuera de su lugar.
El uso de Kanban esta ligado a sistemas de
producción de lotes pequeños.
Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos
de valor especial deberán ser tratados
diferentes.
Se debe tener buena comunicación desde el departamento de
ventas a
producción para aquellos artículos
cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de manera que se avise con bastante
anticipo.
El sistema Kanban deberá ser actualizado
constantemente y mejorado continuamente.

Funciones de Kanban

Son dos las funciones
principales de Kanban:

Control de la producción
Mejora de los procesos

Control de la producción es la integración de los diferentes procesos y el
desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en la cual los
materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las
diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban,
esto se hace mediante técnicas
ingenieriles (eliminación de desperdicio,
organización del área de trabajo, reducción
de cambios de modelo, utilización de maquinaria vs.
utilización en base a demanda,
manejo de multiprocesos, dispositivos para la prevención
de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM),
reducción de los niveles de inventario.)
Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:

Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento
Dar instrucciones basados en las condiciones actuales
del área de trabajo
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
innecesario

Otra función de
Kanban es la de movimiento de
material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material,
si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los
siguientes puntos:

Eliminación de la
sobreproducción
Prioridad en la producción, el Kanban con
más importancia se pone primero que los
demás
Se facilita el control del material

Tipos de Kanban

Kanban de producción: Contiene la orden de
producción
Kanban de transporte:
Utilizado cuando se traslada un producto
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un
componente
Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes
defectuoso, averías en las máquinas, trabajos
especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se
producen circunstancias insólitas
Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia
de la planta al proveedor es considerable, por lo que el plazo
de transporte
es un término importante a tener en cuenta

Información de la etiqueta
Kanban

La información en la etiqueta Kanban debe ser
tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura
como las de proveedor de material. La información
necesaria en Kanban sería la siguiente:

Número de parte del componente y su descripción
Nombre / Número del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido
Dónde debe ser almacenado cuando sea
terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble / producción del
producto

Implantación de Kanban en 4
fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los
principios de Kanban, y los beneficios de usar Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes
con más problemas para facilitar su manufactura y para
resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con
el personal continúa en la línea de
producción.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los
componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los
operadores ya han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en
cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se
va estar trabajando en su área.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión
del sistema Kanban, los puntos de reorden y los niveles de
reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para el funcionamiento correcto de
Kanban:

Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
secuencia
Si se encuentra algún problema notificar al
supervisor inmediatamente

Reglas de Kanban

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los
procesos subsecuentes

La producción de productos defectuosos implica
costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de
obra que no va a poder ser
vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra
un defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir
que este no vuelva a ocurrir.

Observaciones:

El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo
puede descubrir inmediatamente
El problema descubierto se debe divulgar a todo el
personal implicado, no se debe permitir la
recurrencia

Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán
sólo lo necesario

Esto significa que el proceso subsecuente pedirá
el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad
necesaria y en el momento adecuado. Se crea una pérdida si
el proceso anterior sustituye de partes y materiales al proceso
subsecuente en el momento que este no los necesita o en una
cantidad mayor a la que este necesita. Este mecanismo
deberá ser utilizado desde el último proceso hasta
el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos
subsecuentes no jalaran o requerirán arbitrariamente del
proceso anterior, que son los siguientes:

No se debe requerir material sin una tarjeta
Kanban.
Los artículos que sean requeridos no deben
exceder el número de Kanban admitidos.
Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre
a cada artículo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta
requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condición de que el
mismo proceso debe restringir su inventario al mínimo,
para esto se deben tomar en cuenta las siguientes
observaciones:

No producir más que el número de
Kanban.
Producir en la secuencia en la que los Kanban son
recibidos.

Regla 4. Balancear la
producción

De manera en que podamos producir solamente la cantidad
necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace
necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los
trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el
proceso siguiente pide material de una manera no continua con
respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior
requerirá personal y máquinas en exceso para
satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace
énfasis la cuarta regla, la producción debe estar
balanceada o suavizada (Smooth, equalized).

Regla 5. Kanban es un medio para evitar
especulaciones

Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente
de información para producción y
transportación y ya que los trabajadores dependerán
de Kanban para llevar a cabo su trabajo; el balance del sistema
de producción se convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a
necesitar más material la siguiente vez, tampoco, el
proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si
podría empezar el siguiente lote un poco más
temprano, ninguno de los dos puede mandar información al
otro, solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban.
Es muy importante que esté bien balanceada la
producción.

Regla 6. Estabilizar y racionalizar el
proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta
estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta
seguirán existiendo partes defectuosas.

Flujo Kanban

El operario dos necesita material, le lleva una
tarjeta de movimiento
al operador uno, éste la cuelga a un contenedor,
descolgándole la tarjeta de producción y
poniéndola en el tarjetero. Esta tarjeta lo
autorizará a producir otro contenedor de
material.
El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta
de movimiento colgada (es el material que
necesitaba).
El operario uno produce el material; lo pone en un
contenedor, anudándole la tarjeta de producción;
(que lo autorizó a producirlo).
Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya
tarjeta, no se produce o se mueve.
La cantidad de tarjetas y
contenedores en el sistema, sirve como regulador del inventario
en proceso.

Partes: 1, 2

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