En el siguiente trabajo se pretende establecer un esboso
de una metodología para el diseño de un
sistema de inspección del proceso o al
menos definir cuales son los aspectos que se deben considerar
para este fin. Quedando establecido un total de 12 aspectos a
considerar. Utilizando como método de
trabajo fundamental una amplia revisión
bibliográfica, métodos de
trabajo en grupo en
búsqueda del consenso.
Desde que en la antigüedad se inicio el control de la
calidad se
tomo como base la inspección como vía fundamental
de conocer las necesidades de regulación del mismo. Desde
sus orígenes la inspección se realizaba al 100% de
los productos pero
con los incrementos de los volúmenes de producción este tipo de inspección
se tornaba en ocasiones ineficaz desde el punto de vista
económico y práctico. Desde la segunda
década de este siglo se comenzó a trabajar en la
construcción de técnicas
estadísticas que permitieran reducir los
tamaños de las muestras garantizando su
confíabilidad. En los años 60 Japón
emprende su carrera en el incremento incesante de la calidad,
llevando el control de la calidad a todas las etapas del ciclo
del producto,
estableciendo relaciones confiables con los proveedores,
Involucrando al personal en el
logro de la calidad, Introduciendo sistemas de
inspección automáticos con alta fiabilidad y bajos
costos. Estos
logros se han estado
generalizando con en el resto de los países desarrollados.
Sin embargo nuestro país producto: a que la mayoría
de sus empresas no
cuentan con una tecnología de
avanzada sino más bien obsoleta, Se cuenta con proveedores
único los que nos coloca en una situación de
dependencia, los sistema de estimulación en muchos casos
no son los óptimos originando que no se logre por parte de
los obreros el grado involucramiento necesario para obtener una
alta calidad; Debe establecer sistema de inspección del
proceso como vía fundamental de control de la calidad lo
que no excluye sino por el contrario motiva a que estos sistemas
de inspección sean lo más efectivo y eficiente
posible. razón por la cual se decide realizar el siguiente
trabajo.
El Propósito final de todo sistema de
inspección en los procesos es
asegurar que los productos que llegan al cliente sean
portadores al menos de una calidad aceptable, para lo cual se
recurre a dos vías fundamentales: la inspección de
los productos al final del proceso con el objetivo de
separar los buenos de los malos y la inspección con el fin
de regular el proceso.
La primera constituye la última alternativa con
que cuenta un productor para mantener una buena imagen frente a
sus clientes,
presentando como desventaja fundamental que no contribuye a la
disminución de los costos por conceptos de producciones
defectuosa, reprocesos, etc, y sí al incremento de los
costos totales por los gastos propios de
la actividad de inspección.
Es objetivo de este trabajo establecer los elementos
generales a considerar en el diseño de un sistema de
inspección con fines de control del proceso.
Para lograr controlar el proceso el hombre
debería recurrir ante todo a la verificación del
comportamiento
de las variables
propias del proceso como vía más económica
de garantizar la calidad de los productos a producir pero debido
a que no siempre se conoce la relación directa entre las
características del proceso y las del
producto y aún conociéndola en ocasiones no existen
formas ni medios para
evaluar y regular el estado de
las primeras este se ve obligado a recurrir la mayoría de
las veces a la verificación o inspección de las
características del producto como única forma de
regulación del proceso.
Si el objetivo de la inspección es asegurar que
la calidad final del producto sea la especificada pues entonces
todo sistema de inspección debe comenzar por conocer
cuales son las características que debe contener el
producto para que sea posible afirmar que el mismo presenta
calidad, de aquí que el primer paso en el diseño
del sistema sea obtener un listado de todas las
características a evaluar, una vez que se cuenta con este
listado surge la siguiente interrogante deben evaluarse todas las
características o sólo algunas, si el proceso de
inspección no contribuyera al incremento de los costos
claro que sería conveniente verificarlas todas pero como
esto no es posible existe la necesidad de establecer mecanismos
de decantación de algunas características con el
fin de disminuir los costos de inspección, surgiendo de
esta forma el segundo paso en la planificación del sistema: " Establecer las
características necesarias a evaluar".
La decantación de las características
necesarias a mantener bajo inspección se realiza
atendiendo a diferentes criterios entre los que se
encuentran:
– Importancia de la característica: las
características más importantes atendiendo al
criterio del cliente deben ser las más
controladas.
– Costos de la características: las
características más costosas resultan más
necesarias a ser controladas.
– Porciento histórico promedio: las
características que tradicionalmente presenten un alto
porciento de defectuosos son más necesarias de controlar
que las que prácticamente no presenten
defectos.
Estos son los criterios fundamentales planteados por
diferentes autores entre los que se encuentran para decidir
someter a inspección las características de calidad
de un producto.
Una vez que se conocen las características
necesarias a someter a inspección se hace insprecindible
determinar que lugar del proceso resulta el más
idóneo para realizar la inspección, partiendo
siempre del criterio fundamental que esta se desarrollara lo
más próxima al lugar que es generada.
Si bien es cierto que no siempre es posible establecer
la relación que existe entre las característica del
producto y la del proceso de manera que el se pueda ejercer el
control de la primera a través del control de la segunda
sí en la mayoría de los casos se puede determinar
cual factor de los que intervienen en el proceso resulta el
predominante en el logro o no de la característica, lo que
como veremos más adelante presenta un peso preponderante
en la determinación del lugar de
inspección.
En el logro de una característica del producto
pueden influir esencialmente tres factores fundamentales: Los
Componentes, La Máquina, y El operario. A
continuación explicaremos cada uno de ellos recurriendo a
ejemplo en cada caso.
Los Componentes: Cuando la calidad de la
operación depende fundamentalmente de las materias primas
que se utilicen en la misma como es el caso de:
La Preparación de la máquina: cuando la
calidad de la operación depende fundamentalmente de la
preparación de la máquina que se haya realizado por
ejemplo en las operaciones de
taladrado, punzonado, estampado, etc.
La máquina: cuando la calidad de la
operación depende del estado técnico de la
máquina la que puede influir de dos formas fundamentales
por una causa estática
en el tiempo es decir
cuando la máquina no presenta el grado de precisión
necesario para cumplir en el 100% de los casos con las
especificaciones establecidas producto a que respondiendo a un
comportamiento aleatorio esta origina la producción
indistinta de productos buenos o malos; y producto a una causa
dinámica en el tiempo es decir por un
efecto acumulado en el tiempo ( como puede ser la
acumulación de calor,
vibraciones, desgaste, agotamiento o vencimiento de reactivos) se
produzcan objetos defectuosos.
El operario: cuando la calidad del producto esta
influenciado en lo esencial por los diferentes tipos de errores
en que este puede incurrir, se presentan fundamentalmente en
operaciones manuales.
Los errores originado y confortables por los empleado
presentan aspectos en los que valen la pena profundizar para
realizar un buen diseño del sistema de inspección
puesto que como se vera más adelante las decisiones sobre
la inspección variaran en función
del tipo de error.
El empleado esta en condiciones de controlar el proceso
siempre que:
– Conozca que se espera de él.
– Conozca si esta cumpliendo con lo que se espera de
él.
– Tenga potestad para regular el proceso.
Bajo estas condiciones el empleado aún esta bajo
la posibilidad de cometer tres tipos de errores.
1-Errores inadvertidos: son aquellos que los
trabajadores son incapaces de evitar debido a la incapacidad para
mantener la atención. Estos se caracterizan por
ser:
- Sin intención: El trabajador no quiere
cometer errores. - Inconscientes: En el momento de cometer el
error el trabajador no esta consciente de que lo
comete. - Impredecibles: No responden a una ley, son
aleatorios
2-Errores Técnicos: Estos errores surgen
porque el trabajador adolece de falta de técnicas
esenciales, de formación o de los conocimientos necesario
para impedir que suceda el error. Este tipo de error se
caracteriza por:
- No intencionado: El trabajador no desea
cometer el error. - Específicos: Los errores
técnicos son únicos para cierto tipos de
defectos, es decir, esos defectos para los cuales la falta de
técnica es esencial. - Consistentes: Los trabajadores que
estén falto de la técnica esencial
consistentemente hace más defectos que aquellos
trabajadores que sí poseen la
técnica. - Inevitables: Los trabajadores peores son
incapaces de igualar la actuación de los trabajadores
mejores debido a que ellos (los trabajadores inferiores) no
saben que " hacer diferente"
3-Errores voluntarios: Se caracterizan por
ser:
- Conscientes: En el momento de cometer el error
el trabajador lo sabe. - Intencionado: El error es el resultado de una
intención deliberada por parte del
trabajador. - Persistente: El trabajador que comete el error
usualmente piensa seguir haciéndolo.
Los errores voluntarios motivados por la dirección pueden ser debido a:
– La existencia de múltiples metas y el constante
cambios de ellas.
– Comunicación incompletas.
Existe otro factor predomínate señalado
por Jurán en [] que es la información la cual según este autor
presenta su carácter
preponderante en producciones unitarias donde la
información acerca de las especificaciones del producto
son constantemente variables en el tiempo y existe el peligro de
interpretaciones incorrectas de las mismas originándose
producciones defectuosas por esta causa pero producto a que en
todas las operaciones la información juega un papel
fundamental y que en la mayoría de los casos es posible
establecer mecanismo de control de la interpretación de la
información esta no será considerada como un factor
predominante en nuestro estudio.
Por último no siempre en la práctica se
presentan factores predominantes puros sino que existe la
acción de dos o más de ellos pero el análisis de todas las alternativas posibles
resultaría demasiado difícil y engorroso por lo que
sólo se analizara la acción posible de cada uno de
ellos por separado dejando las decisiones para el caso de
factores predominante mixtos a la lógica,
experiencia y conocimientos económicos de los
planificadores.
El factor predominante resulta un aspecto fundamental en
el establecimiento del lugar de la inspección puesto que
influye sobre otro aspecto a tener en cuenta en el
establecimiento del punto de inspección y que es si la
inspección se realizara antes durante o después de
la operación. Para el establecimiento del punto de
inspección el inspector debe recurrir como herramienta
fundamental en los gráficos de flujo operativo y
tecnológico.
Cuando el factor predominante son los componentes la
inspección se realizara siempre antes o en el punto donde
se genera la característica surgiendo dos alternativas
básicas sí son componentes que proceden del
almacén
este último se supone sea el punto optimo para la
inspección de los mismos, si los componentes proceden del
proceso se supone que las características de los mismos
sean controladas en el punto donde se originaron o donde resulte
más adecuado desde el punto de vista técnico y
económico, de no ser posible esto entonces deben ser
inspeccionados antes del punto donde se utilizan como materia prima
u objeto de transformación.
Si el factor predominante resulta ser la
preparación de la máquina los primeros intentos
deben estar dirigido a crear mecanismos que permitan evaluar el
logro del objetivo de la misma sin que se haya producido ninguna
unidad de no ser posible esto entonces se debe realizar la
inspección al comenzar a realizar las primeras unidades es
decir durante la operación.
Si por el contrario el factor predominante es la propia
máquina motivado por causas dinámicas la
inspección deberá realizarse también durante
la propia operación. Sí por el contrario es la
máquina pero motivado por causas estáticas es decir
que no dependen específicamente del tiempo sino que son
intrínsecas de la máquina e influyen de forma
aleatoria originando defectos esporádicos imposibles de
evitar o de regular el proceso por desconocer a que ley responde
su comportamiento se recomienda realizar la inspección
después de concluida la operación con el fin de
evitar que los productos defectuosos interfieran el correcto
funcionamiento de las operaciones subsiguientes, es decir cuando
el factor predominante es la máquina por causa
estática el proceso de regulación se establece
partiendo de considerar el resultado de esta operación
como uno de los factores predominante ( los componentes) y
establecer la decisión a partir de este
criterio.
Por último cuando el factor predominante es el
operario la inspección se deberá realizar
atendiendo al tipo de error en que este se incurra:
Cuando el error es inadvertido producto a que el mismo
no es constante en el tiempo, sino más bien
esporádicos además que en este tipo de error es
recomendable pasar directamente de a la solución sin
profundizar en las causas. Se recomienda realizar la
inspección después de la operación para
evitar que la producción defectuosa continúe en el
proceso es decir seguir el mismo tratamiento que el expuesto para
cuando el factor predominante es la máquina motivado por
causas estáticas. Informando al operario cuando se
detecten unidades defectuosas para evitar que se sigan
cometiendo.
En casos de que el error fuera de naturaleza
técnica se recomienda establecer un punto de
inspección de aceptación después de la
operación con el mismo objetivo de los casos anteriores y
con vías de retroinformación del operario para que
este trabaje en la eliminación de las causas del
error.
Los esfuerzos para lograr el control del proceso frente
a este tipo de errores están más dirigidos a la
capacitación y creación de nuevas
técnicas y normas que al
establecimiento de sistemas de inspección. La forma
fundamental de detección de los mismos es a través
de: auditorias a
los productos, inspecciones volantes, diagnóstico para la mejora. De forma
general para los remedios de este tipo de error se siguen los
siguientes pasos:
1- Para los tipos de defectos que están bajo
estudio, hay que crear y recoger la información que pueda
descubrir cualquier diferencia significativa entre el trabajo de
un empleado y el de otro.
2- Analizar la información a lo largo del tiempo
para descubrir si hay consistencia.
3- Identificar los consistentemente mejores y peores
trabajadores.
4- Estudiar los métodos de trabajo usados por los
mejores trabajadores y los usados por los peores trabajadores,
para identificar sus diferenciada en las
técnicas.
5- Estudiar más ampliamente estas diferencias
para descubrir el truco positivo que produce resultados
superiores o el truco negativo que produce resultados
inferiores.
6- Llevar a todos los trabajadores al nivel del mejor,
mediante las acciones
correctoras más convenientemente, tales como:
a) Adiestrar a los trabajadores peores en el uso del
truco o en la forma de evitar los errores.
b) Cambiar la técnica de manera tal que se
incluya en el proceso el uso del truco.
c) Hacer el proceso a prueba de errores.
Por último si el factor predominante es el
operario y este esta influyendo en la calidad del producto por
cometer errores intencionales, no se debe considerar la
posibilidad de establecer un punto de inspección sino
buscar la forma de lograr eliminar las causas de este tipo de
errores.
Algunos remedios para los errores
intencionados:
– Despersonalizar la orden.
– Establecer responsabilidades.
– Proveer de un énfasis equilibrado ( Calidad,
cantidad, Costo)
– Proporcionar asistencia a los trabajadores.
– Mejorar las comunicaciones.
– Crear competencia,
incentivos.
– Disponer de operaciones a prueba de
errores.
– Usar las herramientas
de motivación.
De todas forma si se estableciera un punto de
inspección por esta causa sería después de
la operación con una vía de retroalimentación rápida del
operario.
Respecto a el establecimiento del punto
inspección existen otros criterios señalados por
diferentes autores como son [] pero que de una u otra forma ya
fueron tenidos en cuenta en el análisis que se biene
realizando.
Como se puede apreciar al estudiar el punto optimo donde
se debe planificar realizar la inspección de forma
indirecta se comenzó a introducir otro elemento a
considerar en el diseño de la inspección y que no
es más que la determinación del momento en que se
debe realizar la misma.
Usualmente en la literatura en que se aborda
todo lo referente a las inspecciones al referirse a la
determinación de cuando realizar la inspección se
utiliza el termino de frecuencia pero realmente de esta forma se
incurre en un error semántico puesto que el termino
frecuencia se debe emplear para establecer el número de
inspecciones a realizar en un determinado intervalo de tiempo y
no con le fin anterior para el cual sería más
conveniente utilizar el de periodo refiriéndose de esta
forma a cada que tiempo se realizara la
inspección.
El periodo de inspección también esta
influenciado considerablemente por el factor predominante puesto
que si el factor predominante son los componentes estos se
inspeccionaran una vez que arriben al punto elegido para su
inspección o cuando salgan de este si en el mismo existe
la posibilidad de transformaciones de las cualidades. Por otra
parte si el factor predominante es la preparación de la
máquina la misma se realizara cada vez que se realice la
misma.
En el caso de que el factor predominante sea la
máquina por una causa dinámica en el tiempo el
periodo de inspección se establecerá en función
del periodo en que tarde en manifestarse la causa, siendo siempre
un poco menor que este para detectarlo a tiempo pero lo
suficientemente cercano como para no originar costos de
inspección elevados, cuando no se conoce el periodo de
manifestación de la causa se deben comenzar realizando
inspecciones con periodos interinspección pequeños
y por tanteo comenzar a incrementarlos hasta que se logre el
deseado. Cuando el factor predominante sea la maquina por una
causa estática en el tiempo entonces el tiempo
interinspección estará en función del tiempo
de producción de un lote.
En los caso de que el factor predominante es el operario
tanto para errores técnicos la inspección debe
realizarse de forma periódica y el establecimiento del
periodo inter-inspección estará en función
del tipo de desplazamiento y del tiempo unitario de
producción sí el tipo de desplazamiento es unitario
y el tiempo de producción de la misma es pequeño el
tiempo inter-inspección será igual al necesario
para la producción de cierta cantidad de unidades el
valor exacto
de la cantidad de unidades se establecerá en
función de criterios económicos. Sí el
desplazamiento es por lote entonces el tiempo
interinspección será en función del tiempo
de producción de un lote.
Al arribar a este punto de la planificación
surgen al unísono una serie de interrogantes que son
necesarias de responder: Cómo realizar la evaluación
por apreciación sensorial o por el uso de medios de
medición ?, Cuantas unidades inspeccionar
todas o sólo algunas?, Sí son algunas
cuantas?
Estas interrogantes como se constatara a
continuación guardan una estrecha interdependencia por lo
que se comenzara dándole respuesta primeramente a las
más independiente para proceder después a dar
respuestas a las más dependientes.
La forma de realizar la evaluación no depende de
nada de lo hasta ahora analizado sólo esta en
función de los siguientes parámetros:
– Si se cuenta con medios de medición para medir
la característica.
– Si resulta económico y necesario expresarla de
forma cuantificada
Atendiendo a los dos aspectos anteriores se puede
realizar la inspección por métodos cuantificados lo
que se conoce como inspección variable y si no se cuenta
con los medios de medición o no resulta económico
cuantificarla entonces la inspección a realizar se
denomina inspección por atributo. A su vez esta
inspección por atributo en función del
número de defecto que se puedan presentar y que se decidan
tolerar se denomina: Inspección por atributo si
sólo se puede presentar o aceptar un solo defecto e
Inspección por Conteo de defecto si se puede presentar o
aceptar más de uno.
Ya lo referido a si la inspección se realiza a
todas las unidades (100 %) o sólo a alguna vuelve a estar
en función del factor predominante, teniéndose en
cuenta además cuando sea necesario aspectos
económicos y la importancia de la característica.
Aquí resulta conveniente señalar las ventajas y
desventajas que presenta la inspección 100.
La inspección 100% brinda más
información y seguridad es
utilizable para cuando es insprecindible garantizar la
obtención de la característica por que de esta
depende la vida de los seres humanos o su no obtención
originaria altos costos. Sin embargo resulta inaplicable para
producciones masivas puesto que por los riesgos de
monotonía y fatiga resulta ineficaz, en pruebas
destructivas, en unidades de larga longitud (bobinas de alambre y
papel, rollos fotográficos).Existen varios autores que
abordan estos aspecto como son []
Si el factor predominante es la preparación de la
máquina y con inspeccionar las primeras piezas se conoce
si este esta bajo control o no, no tiene sentido hablar de
inspección 100%. De igual forma sucede cuando el factor
predominante es la máquina motivado por causas
dinámicas en el tiempo no resultaría correcto
inspeccionar todas las piezas sino sólo aquellas que se
produzcan próximo a la presencia de la acción de
las causas influyentes. Si por el contrario el factor fundamental
fuera la máquina pero esta vez motivado por causas
estáticas entonces se recomienda realizar el mismo
análisis que el que se sigue en el caso de los
componentes. De igual forma sucede cuando el factor predominante
sea el operario independientemente de la naturaleza del
error.
Cuando los factor predominante sean los componentes, el
operario o la máquina motivadas por causas
estáticas entonces el criterio de decisión es
esencialmente económico se debe establecer una
comparación entre el costo en que se incurriría
aplicando una inspección 100% y el costo que originaria
dejar pasar cierta cantidad de unidades defectuosas a las
operaciones subsiguiente por no ser detectada con la
aplicación de un muestreo. Estos
costos en la realidad resultan muy difícil de calcular por
lo que casi siempre se recurre a la decisión mediante
estimados. En estos casos también debe considerarse la
importancia de la característica del producto que esta en
juego puesto
que cuando por ejemplo esta en juego la vida de un ser humano
siempre es recomendable inspección 100%
La decisión de sí realizar una
inspección o no atendiendo al criterio económico
esta dada por el resultado de la comparación entre los
gastos en que se incurrirían sino se estrajeran en un
punto las unidades defectuosas dejándolas pasar a las
operaciones siguientes o entregándoselas al cliente y los
gastos que se originan por el establecimiento de un sistema de
inspección, lo que matemáticamente se expresa de la
siguiente forma:
I) CDP<=>CI
Si CDP< CI entonces no inspecciono
Sí CDP> CI entonces inspecciono.
CDP: Costo de dejarla pasar (reprocesos, mantenimientos,
imagen, subutilización del tiempo, gastos
operativos,etc)
CDP= Cdp * P
Cdp: Costo de dejar pasar una unidad
defectuosa
P: Fracción defectiva.
CI: Costo de Inspección ( es el conjunto de costo
en que se incurre para realizar la inspección)
El costo de inspección esta compuesto por costos
fijos (CF) y costos variable (CV). Los costos fijos son aquellos
relacionados con el salario del
inspector, costos de los medios de medición y de todas las
instalaciones necesarias para las mediciones, Mientras que los
costos variables son los que varían en función del
número de unidades a inspeccionar ( utilización de
reactivos. costos de subutilización de los recursos
productivos por la espera de que se concluya el proceso de
inspección.
Por tanto la ecuación I planteada anteriormente
ahora se expresaría de la siguiente forma:
CDP<>=CI
Cdp * P <>= CF + Cv * N
El análisis anterior es el que permite en el
proceso de decantación de la característica decidir
cuales de las característica que presenta una
fracción defectiva son las que se deben inspeccionar y
cuales no, sinembargo esta comparación aún no es
posible realizarla del todo puesto que aun se desconocen cuales
son los valores a
partir del cual resulta económico aceptar cierto nivel de
fracción defectiva y cual sería el tamaño de
muestra
necesario para garantizar esta fracción defectiva y no
otra.
El tamaño de la muestra puede oscilar desde 0, lo
que significa no inspeccionar, sí la fracción
defectiva es prácticamente nula, hasta el 100% del lote.
Para comprender como decidir el valor de estas variables se
continuarán el análisis que se benia realizando,
viendo por separado las tres alternativas posibles.
Si CDP>CV
Cdp * P > CF + Cv * N
Entonces es preferible realizar una inspección
100%. De lo contrario sí CDP<CV entonces se debe
comenzar a reducir el número de unidades, a inspeccionar
mediante la aplicación de muestreo, ahora bien existe una
relación entre el valor que presenta la fracción
defectiva y la decisión de sí inspeccionar 100% o
no.
Cdp * P > CF + Cv * N
Despejando de la misma el valor de se puede plantear
que:
P> (CF + Cv * N^2 ) / Cdp
De aquí que cuando la fracción defectiva
del proceso sea mayor que P se recomiende inspección 100
%, de lo contrario sí la fracción defectiva del
proceso es menor que P se recomienda el muestreo.
Si por el contrario : Cdp * P < CF + Cv *
N
No resulta recomendable realizar inspección 100%
y debe recurrirse al muestreo, el valor máximo que debe
alcanzar el tamaño de la muestra para garantizar al menos
que CDP sea igual CI se obtiene por la siguiente
formula:
Habiendo decidido aplicar inspección por
muestreo, Cuál sería el tamaño adecuado de
la muestra?. Este esta influenciado por :
Cdp * P < CF + Cv * n
de donde:
n= ( Cdp * P – CF )/Cv
Sinembargo existen ocasiones en que aún
reduciendo el tamaño de la muestra al mínimo (0) no
se logra alcanzar esta condición por la sencilla
razón de que CDP resulta menor que el CF en estas
ocasiones es más beneficioso desde el punto de vista
económico aceptar cierta fracción defectiva en el
proceso la cual se conoce por la siguiente formula.
Cdp * P < CF
P< CF / Cdp
Todo el análisis realizado hasta ahora es similar
al que Plantean diversos autores consultados y que se conoce por
el nombre de análisis del punto de equilibrio
Existen otros criterios para determinar el tamaño
de la muestra a parte de los planes de muestreo por variables y
por atributos para cuando la forma de medición es por
atributo como son lo planteados por:
B.L. Hansen n >/ 1/p
D.F.Cowden n >/ 25/p
J.M.Jurán n > ( 9- 9 * P)/P
El método planteado por Cowden se recomienda para
producciones, masivas y tiene como inconveniente que se puede
utilizar sólo cuando el tamaño del lote es mucho
mayor que 25 y el número de unidades defectuosas al menos
superior o igual a esta cifra. De igual forma para la
utilización del criterio planteado por Jurán se
debe cumplir que el número de unidades defectuosas en un
lote sea superior a el siguiente cociente (9 * N )/ (N + 9 ). De
lo contrario se obtendrían valor imposible de utilizar en
la práctica por presentar un valor superior a el
tamaño del lote.
Para el caso del tamaño de muestra cuando el
factor predominante es la preparación de la máquina
se debería suponer que si al inspeccionar la primera
unidad esta es buena ya podría detenerse la
inspección pero como se sabe tampoco el proceso de
inspección esta excluido de errores por esta causa y
atendiendo a que luego en estas inspecciones se desean establecer
gráficos de control los cuales desde el punto de vista
estadístico exigen un tamaño de muestra determinado
se recomienda para el caso de variables:
n= 2 ó 3 Para altos costos de
inspección.
n= 5 Para facilitar los cálculos para la
construcción de los gráficos.
n= 10 – 25 Para construir gráfico con una alta
sensibilidad.
Para el caso de atributos: se recomienda siempre un
tamaño de muestra superior al utilizado en el caso de
variable como regla general se recomienda un 5% de la
producción.
Una vez determinado el tamaño de la muestra se
debe decidir la forma de extracción de la muestra, si de
forma dirigida o de forma aleatoria. En el caso de que el factor
predominante sea la preparación de la máquina o la
propia máquina motivada por causas dinámicas
producto a que se conocen las causas del descontrol se recomienda
extraer las muestras de forma dirigida, cuando el factor
predominante es cualquiera de los restantes se recomienda extraer
las muestras de forma aleatoria atendiendo a la forma en que se
presente a inspección la producción que puede ser
en: serie si son unidades independientes, fáciles de
enumerar, simple, a granel si son productos que adoptan la forma
del recipiente que la contienen; o en embalaje donde se aplican
muestreos aleatorio por etapas.
Existe un caso especifico de las inspecciones por
atributo cuando la producción se presenta
ininterrumpidamente en el mismo orden de producción y
fácil de enumerar que se conoce como producción en
flujo o cadena para el que se han diseñado planes
específicos de muestreo.
Otro aspecto necesario a decidir es quien es el
responsable de realizar la inspección si la
inspección es durante el proceso se recomienda que sea el
operario el que realice la inspección, de lo contrario se
recomienda la utilización de inspectores por que se
necesita mayor calificación y tiempo para la
aplicación de las distintas variantes de modelo.
Además de decidir quien realiza la
inspección si el operario o el inspector se debe escoger
que inspector utilizar atendiendo a pruebas donde se
evalúe cual es el más preciso, por la
omisión de errores sistemático en las mediciones,
atendiendo a desviación típica que se presente en
la muestra de los distintos inspectores sometidos a
elección de igual forma se puede seleccionar cual de los
medios de medición con que se cuenta es el más
preciso. También se pueden evaluar los inspectores en
función del número de errores aleatorios que
cometan partiendo de la utilización de la siguiente
fórmula.
N= (D-K) / ( D-K+B)
N: Grado de precisión del inspector
D: Numero de defectos econtrados por el
inspector
K: Número de unidades que el inspector considero
defectuosa sin serlo.
B: Número de unidades defectuosas que el
inspector no selecciono.
Se selecciona el inspector que presente un valor lo
más cercano a uno.
Una vez que se hayan establecido todos los
parámetros anteriores
se debe proceder a realizar las mediciones o
evaluaciones, para por último proceder al registro de la
información que permita conocer tendencias ,
comportamiento histórico, para emprender posteriormente
acciones de mejora.
La información puede ser registrada por dos
vías fundamentales:
– Planillas de registro, gráficos de
tarjado.
– Gráficos de control por atributo o
variable.
En anexo A se brinda una tabla resumen de todo lo hasta
ahora expuesto.
1- El diseño del sistema de inspección del
proceso se deben considerar los siguientes aspectos:
Determinación de las características a
inspeccionar, Establecimiento del factor que más predomina
en el logro de esta característica, Establecimiento del
punto donde realizar la inspección y del tiempo
inter-inspección, Definición de la forma de
inspección y el tipo de inspección,
Determinación del tamaño de la muestra y forma de
extracción siempre que proceda. Elección de quien y
con que medios realizara la inspección,la medición
y el registro de los resultados.
2-Los factores que fundamentalmente predominan en el
control del proceso son: La preparación de la
Máquina, La máquina motivado por causas
estáticas o dinámicas en el tiempo, El operario y
la información. La mayoría de los restantes
elemento del sistema de inspección están en
función de estos factores.
3-El punto de inspección debe establecerse lo
más cerca posible de donde se genere la
característica y en función del factor predominante
puede ser antes, durante o después de la operación
que la genera.
4- El tiempo interinspección esta determinado en
lo fundamental por el factor predominante.
5- La elección de la forma de inspección (
Atributo, Variable o conteo de defecto) esta en función de
si se cuenta o no con medios de medición para medir la
característica y de criterios económicos, esta
decisión influye en la determinación del
tamaño de la muestra.
6- El Tipo de Inspección (100% o Muestreo)
así como el tamaño de la muestra están en
función de la importancia de la característica, la
fracción defectiva, los costos de inspección y la
forma de inspección.
7- La forma de extracción de la muestra esta
determinada por el factor predominante y de como se presente la
producción a inspección.
8- La elección de quien realiza la
medición se hace en base al lugar donde se realiza la
medición y a los resultados de las pruebas para determinar
el grado de precisión y exactitud de los inspectores y los
medios.
9- La forma de registro son básicamente dos: por
planillas y por registro.
1-Deming,
Edwars. Calidad y productividad. La
salida de la crisis.
Ediciones
Diaz de Santos.
2-Espinosa, Nelson P. Dirección de la
calidad.
3-Fariñas, Jorge. Control de la calidad en la
industria
azucarera. ISPJAE,1986
4-García.R. N.M.C.C en la industria ligera.
3.parte.
5- Grant, Eugene L. Control de la calidad estadistico.8
Edición
6- Hansend. Bertrand. Control de la calidad: Teoría
y práctica.Editorial Hispano-Europa
7-Jurán.J.M. Manual de Control
de la Calidad.2 Edición
8-Jurán.J.M. Manual de Control de la Calidad.4
Edición
9-Jurán, J.M. Planificacíón y
análisis de la calidad
10- Pyzdez. Thomas. What every engineering should know
about quality control
11- Rodriguez I. Armando. Control de la
Calidad.
12-Schroeder, Roger. Administración de operaciones.
13 – Sweden. Stock Holm. Quality Control in industry.
International training
program.1989
14- Temas seleccionados de cursos de
aseguramiento de la calidad.Tomo I
15-Norma 22:80 S.N.M.C.C Indicaciones
metodológicas para la
organización y desarrollo de
la inspección de la calidad en las empresas
industriales.
17-Norma 92-04:1977 C.C. Inspección por atributos
y por conteo de defectos.planes de
muestreo de aceptación.
18-Norma 92-09-2;84 C.C. Método de selección
de muestras aleatorias
Autor:
Reyner Pérez
Campdesuñer.
Ingeniero Industrial. Profesor Instructor
Holguín
Maira Moreno Pino.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente
Holguín
Iliana Hernández
Concepción.
Ingeniera Industrial. Profesora Asistente.
Holguín
Alexander Infante Rodríguez.
Ingeniero Industrial.