Trabajo de ingeniería de medición del trabajo (página 6)

4.9

5.7

6.7

3.6

4

6.1

6.9

8.0

4.3

12.5

1.11

3.9

5

7.3

8.0

9.2

5.0

6

8.1

8.9

10.3

5.7

17.5

1.17

5.6

7

8.9

9.7

11.1

6.5

B Mover el objeto a una localización
aproximada o indefinida.

8

9.7

10.6

11.8

7.2

22.5

1.22

7.4

9

10.5

11.5

12.7

7.9

10

11.3

12.2

13.5

8.6

27.5

1.28

9.1

12

12.9

13.4

15.2

10.0

16

14.4

14.6

16.9

11.4

32.5

1.33

10.8

16

16.0

15.8

18.7

12.8

18

17.6

17.0

20.4

14.2

37.5

1.39

12.5

20

19.2

18.2

22.1

15.6

C Mover el objeto a una localización
exacta.

22

20.8

19.4

23.8

17.0

42.5

1.44

14.3

24

22.4

20.6

25.5

18.4

26

24.0

21.8

27.3

19.8

47.5

1.50

16.0

28

25.5

23.1

29.0

21.2

30

27.1

24.3

30.7

22.7

 GIRAR Y APLICAR PRESIÓN

TABLA IIIA – T & AP –

TABLA IIIB – T & AP –

 ASIR TABLA IV – G
–

 COLOCAR EN POSICIÓN TABLA V
– P –

 SOLTAR TABLA VI – RL
–

 DESENGANCHE TABLA VII – D
–

TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO DE OJO Y ENFOQUE
OCULAR.

 TABLA VIII – ET & EF
–

Tiempo de desplazamiento de ojo = 15.2 X (T/D) TMU, con
un valor máximo de 20 TMU.

Donde :

T = distancia entre los puntos límites de
desplazamiento del ojo.

D = distancia perpendicular del ojo a la línea de
desplazamiento T.

Tiempo de enfoque ocular = 7.3 TMU.

Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior

 SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS DE LA
TABLA.

W.- Dentro de la zona de visiGón
normal.

O.- Fuera del área de visión
normal.

E.- FACIL de manejar.

D.- DIFÍCIL de manejar.

MOVIMIENTOS NO INCURRIDOS EN LA TABLA
ANTERIOR.

GIRAR.- Normalmente FÁCIL con todos los
movimientos, excepto cuando el GIRAR esta controlado, o con el
DESTRABAR.

APLICAR PRESIÓN.- Puede ser FÁCIL,
PRÁCTICO ó DIFÍCIL. Cada paso se debe
analizar.

COLOCAR EN POSICIÓN.- Clase 3, siempre
DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Clase 3, normalmente
FACIL.

SOLTAR.- Siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Cualquier clase puede ser
DIFÍCIL, si se debe tener cuidado para evitar lesiones o
daños al objeto.

Para la aplicación de esta técnica se
requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto
lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es
solo para observar el como se podría aplicar está
técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto
nos apoyaremos de las siguientes tablas, ahora bien, en el caso
de nuestro estudio en la empresa Glaxosmithkline tomamos en
cuenta a partir del elemento 26 hasta el último esto con
el fin de poder aplicar los sistemas de tiempos predeterminados
en éstas actividades, ahora bien, en las siguientes hojas
se muestran, las tablas que se aplican para el MTM, tomando en
cuenta que existe un determinada naturaleza para determinar el
tiempo estándar de nuestros elementos definidos o
seleccionados para aplicar MTM, ahora bien, en éste caso
se esta manejando una nueva nomenclatura de
tiempo que es TMU donde 1 TMU = 0.0036 segundos, estos son el fin
de determinar el tiempo que se lleva éstos elementos,
vamos a encontrar valores interesante y significativos que sirvan
para la aplicación de tiempo estándar como se
mencionó anteriormente para la industria y
productividad.

PARA EL ENSAMBLE DEL SPRAY DE
SALBUTAMOL

BASIC –
MOST

MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual
permite al análisis de cualquier operación manual y
de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en
las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la
combinación de movimientos para analizar el movimiento de
los objetos. Las formas básicas de movimiento son escritas
por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las
iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque
(Técnica Secuencial de Operación
Maynard).

La habilidad en el manejo de la técnica
BASIC-MOST como una herramienta actual en la medición del
trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso
productivo (mediante el análisis de secuencia de
movimientos).

La secuencia de movimientos general identifica el
movimiento especial libre de un objeto a través del aire,
mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe
el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una
superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia
de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el
empleo de
herramientas de manos comunes.

El estudio de tiempos se convirtió en una
herramienta predominante de "Trabajo Medido". Y este trabajo
medido es ampliamente utilizado en muchas compañías
mundiales. Después de un lapso prolongado se encontraron
nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual
contenía una combinación del trabajo anterior .
este sistema fue llamado "Sistema de Movimientos y Tiempos
Predeterminados" el cual es un desarrollo de los datos y los
tiempos necesarios con los movimientos básicos.

Las compañías afirman que los analistas
pueden determinar estándares MOST por lo menos cinco veces
más rápido que los estándares MTM-1, con muy
poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. El MOST utiliza
bloques más grandes de movimientos fundamentales que el
MTM-2, es mucho más rápido, MOST utiliza 16
fragmentos de tiempo, e identifica tres modelos de
secuencias básicos:

• Desplazamiento General.
• Desplazamiento Controlado.
• Uso de Herramientas.

Se pueden establecer estándares de
actuación mediante tiempos de movimientos
sistemáticos. Si los datos han de ser utilizados para este
propósito se requiere un conocimiento mayor de las
técnicas de aplicación.

Sistema de Tiempos Predeterminados
(MOST)

El empleo de la técnicas
aprendidas tenemos el MOST, éste es preciso, ya que como
observamos podemos decir que el tiempo estándar del
elemento 26 hasta finalizar la operación, el tiempo
estándar del puro proceso es de 3.9126 minutos que es un
tiempo razonable para las actividades realizadas por el operario,
el MOST es un buena técnica, es precisa rápida,
segura y confiable como lo pudimos apreciar en el estudio en la
empresa Glaxosmithkline, aprendimos que se puede aplicar el MOST
y aprender mucho obre los resultados observados, éstos
deben seguir un secuencia lógica
ya que sin ello podemos tener problemas en
el cálculo
de tiempos y movimientos, pues bien el MOST es bueno aplicarlo
pero requiere de más tiempo de estudio en donde para ser
expertos y tener un conocimiento debemos entender toda la
nomenclatura y uso del MOST.

DATOS
DE ESTÁNDARES

Justificación de la
Aplicación de los Datos Estándar

• Usar los datos de estándares que comprendan
  una colección de tiempos normales gráficos o tabulados para los movimiento
  de los elementos del trabajo
• Mantener separados los elementos de
  preparación y cíclicos
• Mantener separados los elementos constantes y
  variables
• Agregar suplementos después de sumar los
  tiempos de los elementos para obneter un nuevo estándar
  de tiempo

CÁLCULO DE TIEMPO DE
MÁQUINAS

Forma del desarrollo de datos
estándares

Máquina de Etiquetado con
Matriz

Parte Núm: 1 Máquina
núm y tipo 3 XPGB Operario: Rodríguez
López

Número de partes en bandeja:
25

Peso Total de piezas y molde: 2.5
kilogramos

Capacidad en libras del depósito:
150 libras

Descripción de etiquetado de la
pieza: Se prepara la superficie para después aplicar
elementos que sean capaz de adherir la etiqueta

En Glaxosmithkline, determinamos, el
tiempo de estándares de la máquina que se encarga
del etiquetado, pues bien, tenemos en cuenta que tarda 11.5 min,
pero nunca debemos olvidar los suplementos que se presentan
durante la operación del etiquetado que es de ½
min, por lo que tenemos que el tiempo después de agregar
suplementos después de sumar los tiempos de los elementos
(11.5 min) tenemos que el nuevo estándar de tiempo es de
12 min. Los datos de tiempos estándar son los tiempo de
los elementos obtenido en estudios, que han demostrado ser
precisos y confiables durante nuestro estudio en
Glaxosmithkline.

Tiempo de Taladro

Tiempo de Torno

Trabajo de Fresadora

DATOS DE
ESTÁNDARES

Elementos de Preparación:
Minutos

A. Estudiar el dibujo 1.25

B. Traer material y herramientas, regresar y colocar
para trabajar 3.75

C. Ajustar altera de la mesa 1.31

D. Iniciar y detener la
máquina 0.09

E. Inspección de primera pieza (TN de espera por
inspector) 5.25

F. Contar la producción y registrarla en la
tarjeta 1.50

G. Limpiar mesa y plantilla 1.75

H. Montar la broca en el husillo 0.16

I. Retirar la broca del husillo 0.14

Elementos para cada Pieza

1. Rectificar la broca 0.78

2. Montar la broca en el husillo 0.16

3. Montar la broca en el husillo (boquilla de cambio
rápido) 0.05

4. Preparar el husillo 0.42

5. Cambiar la velocidad del husillo
0.72

6. Retirar la herramienta del
husillo 0.14

7. Retirar la herramienta del husillo
0.035

8. Tomar la pieza y colocarla en la plantilla

a) con sujetador de acción
rápida 0.070

b) con tornillo de mariposa 0.080

9. Retira la pieza de la plantilla

a) con sujetador de acción
rápida 0.050

b) con tornillo de mariposa 0.060

10. Posicionar la pieza y avanzar el taladro
0.042

11. Avanzar el taladro 0.035

12. Sacar la broca 0.023

13. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro
(mismo husillo) 0.048

14. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro
(h. Adyacente) 0.090

15. montar el buje de la broca 0.046

16. quitar el buje de la broca 0.035

17. Dejar a un lado la pieza 0.022

18. soplar para quitar virutas de la plantilla y dejar a
un lado la pza. 0.081

19. Revisar la pieza con el calibrador (por
agujero) 0.12

FÓRMULAS DE
TIEMPO

PROBLEMARIO DE APLICACIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR.

EJEMPLOS:

1. Dichos organismos tienen seis mecanógrafos que
   trabajan a la semana de 40 horas. Mil setecientas
   observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro
   semanas. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del
   tipo rutina. De las observaciones al azar 1225 indicaron que
   se hacía escritura
   a máquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia
   por demora personal y fatiga, y un factor de
   calificación de la actuación ajustado de
   0.85.

   ¿Calcule el estándar horario por
   cuartilla de mecanografía?

   DATOS

   N = 1700 observaciones.

   P = 1852 cuartillas.

   n = 1225 observaciones.

   Tolerancias = 0.20.

   R = 85.

   T = 960 horas.

   

Partes: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7