1
Contenido
Filosofía Lean en Calidad
APQP, Matriz C-E, AMEF, Plan de Control
Poka Yokes
Filosofía Lean en áreas de apoyo
Recursos humanos
Ingeniería
Proveedores
Transportes
Control de producción
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Contenido
Filosofía Lean en Calidad
Planeación avanzada de la calidad
Matriz de causa efecto
AMEF
Plan de control
Control de calidad cero con Poka Yokes
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PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD
DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL
Beneficios esperados:
Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del producto para los clientes y proveedores.
Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus requerimentos de planeación de calidad a los proveedores.
4
A
C
T
U
R
A
P
L
A
N
A
E
R
H
A
C
E
R
E
S
T
U
D
I
R
A
RETROALIMENTACION
DE LA EVALUACION Y
ACCION CORRECTIVA
PLANEAR Y
DEFINIR
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PROCESO
VALIDACION DE
PRODUCTO Y
PROCESO
MEJORA
CONTINUA
DESARROLLO DE
TECNOLOGIA Y
CONCEPTO
CONFIRMACION DEL PRODUCTO
Y VALIDACION DEL PROCESO
DESARROLLO DE PRODUCTO
PROCESO Y VERIFICACION
DE PROTOTIPO
CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO
5
PLANEA-
CION
DISEÑO Y DESARRO-
LLO DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO
PRODUCCION
RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA
INICIACION APROBACION
DEL CONCEPTO
APROBACION DEL
PROGRAMA
PROTOTIPO
PILOTO
LANZAMIENTO
PLANEACION
PROGRAMA DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
6
FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD
Método estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un producto satisfaga al cliente.
Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a tiempo.
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ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniería, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.
Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
Promueve la identificación temprana de cambios requeridos.
Evitar cambios posteriores en producción.
Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.
BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD
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1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA
Etapa de traducción de las necesidades y expectativas del cliente en especificaciones y objetivos de calidad del producto. Asegura que las necesidades y expectativas del cliente estén bien definidas
1.1 Voz del cliente
1.2 Plan de Negocios y Estrategias de Mercado
1.3 Comparación competitiva
del producto/proceso
1.4 Suposiciones del producto/proceso
1.5 Estudios de Confiabilidad del producto
1.6 Información del cliente interno
1.7 Metas de diseño
1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad
1.9 Lista preliminar de Materiales
1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso
1.11 Características especiales de Producto y Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento del Producto
1.13 Soporte de la Dirección
ENTRADAS
SALIDAS
9
2.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
Etapa de revisión critica de los requisitos de diseño y de la información técnica.
Desarrollo y verificación del diseño evaluando los problemas potenciales del diseño en la manufactura.
Definición de los controles especiales del producto/proceso
2.1 AMEF de diseño
2.2 Diseño para manufactura y ensamble
2.3 Verificación del Diseño
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a dibujos y especificaciones
2.13 Compromiso de factibilidad del grupo y Soporte de la Dirección
1.7 Metas de diseño
1.8 Metas de Fiabilidad y Calidad
1.9 Lista preliminar de Materiales
1.10 Diagrama de flujo preliminar del Proceso
1.11 Características especiales de Producto y Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento del Producto
1.13 Soporte de la Dirección
2.4 Construcción de Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniería
2.6 Especs. de Ingeniería
2.9 Reqs. de equipo, herramental e instalaciones
2.10 Características esp.de Producto/Proceso
2.11 Plan de control de Prototipo
2.12 Req. de Equipo de Prueba y gages
ENTRADAS
SALIDAS
10
3.0 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
En esta etapa se asegura que el proceso será efectivo para cumplir con las necesidades y expectativas del cliente
3.12 Soporte de la Dirección
2.1 AMEF de diseño
2.2 Diseño para manufactura y ensamble
2.3 Verificación del Diseño
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a dibujos y especs.
2.4 Construcción de Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniería
2.6 Especs. de Ingeniería
2.9 Reqs. de equipo, herr. e instalaciones
2.10 Características esp.de Producto/Proceso
2.11 Plan de control de Prototipo
2.12 Req. de Equipo e instr. de Prueba
2.13 Compromiso de factibilidad
ENTRADAS
SALIDAS
3.1 Estandares de empaque
3.2 Revisión del Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso
3.4 Distribución del Planta
3.5 Matriz de carácterísticas
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control de Pre-producción
3.8 Instrucciones de Proceso
3.9 Plan de analisis de los sistemas de medición
3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso
3.11 Especificaciones de empaque
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4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO
Etapa donde el proceso de manufactura es validado por medio de la evaluación de una corrida piloto de prueba.
El grupo de APQP debe verificar que el Plan de Control y el Diagrama de Flujo del proceso se aplican en piso y aseguran el cumplimiento de los requisitos del cliente.
4.8 Cierre de la Planeación de Calidad y Soporte de la Dirección
ENTRADAS
SALIDAS (PPAP)
3.1 Estandares de empaque
3.2 Revisión del Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de flujo del Proceso
3.4 Distribución de planta
3.5 Matriz de caracter.
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control de Pre-producción
3.8 Instrucciones de Proceso
3.9 Plan de analisis de los sistemas de medición
3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso
3.11 Especificaciones de empaque
3.12 Soporte Gerencial
4.1 Corrida de Prueba de Producción
4.2 Evaluación del Sistema de Medición
4.3 Estudio Preliminar de Capacidad del Proceso
4.4 Aprobación de Partes de Producción
4.5 Pruebas de Validación de Producción
4.6 Evaluación de Empaque
4.7 Plan de Control para Producción
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5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA
ENTRADAS:
Las salidas de la fase anterior.
SALIDAS:
Variación reducida.
Satisfacción de cliente.
Entrega y servicio.
13
QFD abreviado
Matriz de Causa Efecto
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Objetivos
Unir la matriz de Causa y Efecto (C-E) con el Diagrama del Proceso.
Revisar los pasos para hacer la matriz de Causa y Efecto.
Unir la matriz (C-E) con otros pasos adicionales del proceso de mejoramiento continuo.
Desarrollar un ejercicio para crear una matriz (C-E).
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Matriz de Causa y Efecto
QFD abreviado (Quality Function Deployment) para enfatizar la importancia de los requerimientos del cliente.
Relaciona las entradas claves a los CTQs y el diagrama de flujo del proceso como su principal fuente.
Los CTQs se clasifican de acuerdo a la importancia que le da el cliente
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Matriz de Causa y Efecto
Las entradas claves se registran en relación con los CTQs.
Resultado: Pareto de las entradas clave a usar en AMEFs y Planes de Control del proceso.
Resultado: Entrada para los Estudios de Capacidad en la Fase de Medición.
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Pasos para elaborar la Matriz C-E
Identificar los requerimientos (salidas) clave del cliente en el Diagrama de flujo del Proceso.
Ordenar por categorías y asignar el factor de prioridad a cada salida (en escala del 1 al 10).
Identificar todos los pasos del proceso y los materiales (entradas) del diagrama de flujo del proceso.
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Pasos para elaborar la Matriz C-E
Evalúar la relación de cada entrada con cada salida.
Puntuación baja: Los cambios en las variables de entrada (cantidad, calidad, etc.) tienen un efecto pequeño en la variable de salida.
Puntuación alta: Los cambios en la variable de entrada pueden afectar drásticamente la variable de salida.
Multiplicar los valores de relación por los factores de prioridad y sumar el total para cada entrada.
19
Ejemplo
1. Anote los Requerimientos Clave del Cliente
Estos datos se toman del
Diagrama de Flujo del Proceso
Rango de
Importancia
Del Cliente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Entradas
del Proceso
Corto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
2
3
4
5
6
7
Matriz de
Causa y Efecto
Salidas, Req.
o CTQ’s
20
Ejemplo
2. Clasificar requerimientos en orden de importancia para el cliente
Deben participar: Mercadotecnia, Desarrollo del Producto, Manufactura y de ser posible el usuario.
Rango de
Importancia
al Ciente
10
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Entradas
del Proceso
Corto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
2
3
4
5
6
7
8
Matriz de
Causa y Efecto
8
Salidas o CTQ’s
21
Ejemplo
3. Anotar entradas clave
Las entradas del Proceso siguen el Diagrama de Flujo paso a paso.
Rango de
Importancia
al Ciente
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Entradas
del Proceso
Corto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
Ensamble A
2
Operación B
3
Ensamble C
4
Ensamble D
5
Ensamble E
6
Prueba Final
7
8
9
10
Matriz de
Causa y Efecto
Salidas o CTQ’s
22
Ejemplo
Hacer una estimación subjetiva de qué tanto influyen las variables de entrada en los requerimientos o salidas CTQs
4. Relacionar las Entradas con los requerimientos
Rango de
Importancia
al Ciente
10
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Entradas
del Proceso
Corto
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
Ensamble de A
10
10
2
Operación B
9
10
3
Ensamble de C
10
6
4
Ensambled de D
6
7
5
Ensamble de E
4
8
6
Prueba Final
4
0
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Matriz de
Causa y Efecto
Tierra
8
9
9
8
6
7
8
Salidas o CTQ’s
23
Ejemplo
Se identifican las variables que más influyen en la variación de las salidas
Rango de
Importancia
al Ciente
10
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Entradas
del Proceso
Corto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
Ensamble A
10
10
2
Operación B
9
10
3
Ensamble C
10
6
4
Ensamble D
6
7
5
Ensamble E
4
8
6
Prueba Final
4
0
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Matriz de
Causa y Efecto
9
9
8
6
7
8
9
262
252
218
171
168
104
Salidas o CTQ’s
5. Multiplicar e identificar prioridad
10×10+9×10+8×9 = 262
24
Ejemplo – Pareto de operaciones clave
Lista para el
Pareto
Ordenando los números resultantes se observa que:
El ensamble A, Operación B y Ensamble de C son importantes.
Ahora se evalúan los planes de control para sus variables clave (KPIV’s)
Rango de
Importancia
al Ciente
10
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Entradas
del Proceso
Corto
Tierra
Resistencia
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Requisito
Total
1
Ensamble A
10
10
262
2
Operación B
9
10
252
3
Ensamble C
10
6
218
5
Ensamble D
6
7
171
10
Ensamble E
4
8
168
9
Prueba Final
4
0
104
11
13
15
12
14
4
7
8
6
Causa y Efecto
Matriz
9
9
8
6
7
8
9
Salidas o CTQ’s
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Uniendo la Matriz de C-E con otras herramientas
(Gp:) Matriz de C-E
(Gp:) AMEF
(Gp:) Capacidad
(Gp:) Las salidas claves se anotan y evalúan.
(Gp:) Plan de Control
(Gp:) Las entradas claves se evalúan
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DEFINICION
Un Histograma es la organización de un número de datos muestra que nos permite visualizar al proceso de manera objetiva.
Permite ver la distribución que tienen los procesos de
manufactura y administrativos vs. especificaciones
Permiten ver la frecuencia con la que ocurren las cosas.
La variabilidad del proceso se representa por el ancho
del histograma, se mide en desviaciones estándar o ?.
Un rango de ± 3? cubre el 99.73%.
Histograma
27
Histograma de Frecuencia
En un proceso estable las mediciones se distribuyen normalmente, a la derecha y a la izquierda de la media adoptando la forma de una campana.
TAMAÑO
TAMAÑO
TAMAÑO
TAMAÑO
TAMAÑO
M
E
D
I
C
I
O
N
E
S
Media
M
E
D
I
C
I
O
N
E
S
28
Control, Capacidad y centrado del proceso
Existen tres condiciones estadísticas que un proceso debe satisfacer: Control, Capacidad y Centrado.
Si los datos forman una distribución normal, están estadísticamente bajo control.
Ahora determinaríamos si el proceso es capaz y si está centrado.
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Nigel´s Trucking Co.
Teoría del camión y el túnel
El túnel tiene 9' de ancho (especificación). El camión tiene 10’ y el chofer es perfecto
(variación del proceso). ¿Pasará el camión? NO, la variabilidad del proceso es mayor
que la especificación.
Centrado es cuando la el promedio del proceso está alineado al centro de la
especificación. Si el camión tiene 8 pies de ancho ¿pasará el camión?, Si. Si
el chofer puede mantener el centro del camión en el centro del túnel.Pero si
el chofer tiene sueño y no puede mantener centrado el camión podría chocar
con las paredes del túnel.
Ancho 9´
30
z
(Gp:) 0
(Gp:) 1
(Gp:) 2
(Gp:) 3
(Gp:) -1
(Gp:) -2
(Gp:) -3
x
x+s
x+2s
x+s3
x-s
x-2s
x-3s
(Gp:) X
La desviación estándar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexión de la
curva normal
La Distribución Normal Estándar
31
68%
34% 34%
95%
99.73%
+1s
+2s
+3s
Características de la Distribución Normal
32
El valor de Z
Determina el número de desviaciones estándar entre algún valor x y la media de la población, mu Donde sigma es la desviación estándar de la población.
En Excel usar Fx, ESTADISTICAS, NORMALIZACIÓN, para calcular el valor de Z
z = x – m
s
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Capacidad del proceso – Fracción defectiva
La capacidad en función de la fracción defectiva del Proceso se calcula
En función de la fracción defectiva para cada lado del rango de Especificación.
Desv. Est.
=
Rango medio
Constante d2 de acuerdo al tamaño de subgrupo en X-R
Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las fórmulas
Siguientes:
Zi
=
LIE – promedio del proceso
Desviación Estandar
LSE – Promedio del proceso
Desviación Estandar
La fracción defectiva se calcula con las tablas de distribución normal
P(Zi) = Área en tabla (-Z) P(Zs) = 1 – Área corresp. a Zs en tabla (+Z)
Zs
=
Fracción defectiva = P(Zi) + P(Zs)
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¿Que porcentaje de las baterías se espera que duren 80 horas o menos?
Z = (x-mu) / s
Z = (80-85.36)/(3.77)= – 5.36/ 3.77 = -1.42
P(Z) = distr.norm.estand(-1.42) = 7.78%
85.36
80
-1.42
0
Área bajo la curva normal
35
Cálculo de la capacidad del proceso
Habilidad o capacidad potencial Cp = (LSE – LIE ) / 6 ?
Debe ser ? 1
para tener el potencial de
cumplir con especificaciones (LIE, LSE)
Habilidad o capacidad real Cpk = Menor | ZI – ZS | / 3
El Cpk debe ser ? 1 para que el
proceso cumpla especificaciones
36
Ejemplo (cont…)
Calculando la media y la desviación estándar se tiene:
X-media = 264.06 s = 32.02
La variabilidad del proceso se encuentra en 6 ? = 192.12
Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330
Cp = (330 – 200 ) / 192.2 < 1 no es hábil el proceso
Zi = (330 – 264.06) / 32.02 Zs = (200 – 264.06) / 32.02
Cpk = menor de Zi y Zs < 1 el proceso no cumple especificaciones
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Control Estadístico del Proceso
El Control estadístico del proceso permite identificar situaciones anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el 100% de los productos
LAS CARTAS DE CONTROL : Permiten diferenciar la
Variabilidad normal del proceso (del sistema) y la
Variabilidad por causas asignables ( Fuera de LCS o LCI o patrones anormales – causados por las 5 M’s)
38
LEAN
MANUFACTURING
4-35
Métodos de Calidad para
Manufactura Lean – C.E.P.
39
“Escuche la Voz del Proceso”
Región de control,
captura la variación
natural del proceso
original
Causa Especial
identifcada
El proceso ha cambiado
TIEMPO
Tendencia del proceso
LSC
LIC
Patrones de anormalidad en la carta de control
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D
ESTA PRESENTACIÓN CONTIENE MAS DIAPOSITIVAS DISPONIBLES EN LA VERSIÓN DE DESCARGA