Diseño de árbol de equipos, sistema de despolvoreo

Resumen

El presente trabajo estuvo dirigido a Diseñar un
árbol de equipos en SAP para el sistema de
aspiración de polvo de las cintas transportadoras de
hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno 1, y
Análisis de las Demoras Eléctricas del Semestre
2008-I. La investigación se llevó a cabo mediante
un estudio descriptivo-aplicado, donde se recopilaron y
analizaron las informaciones técnicas de los equipos que
componen el sistema. De la misma forma fue de tipo no
experimental de campo, pues parte de la información se
recabó a través de la observación directa y
entrevistas no estructurada. El procedimiento que se
utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos,
requirió de la realización de las siguientes
actividades: a) Conocimiento del sistema y delimitación
del alcance del estudio. b) Definición de los objetivos,
revisión y posterior análisis de los manuales de
instrucciones de operación. c) Visitas frecuentes al
sistema todo con el objetivo de hacer observaciones directas para
lograr una orientación del mismo. d) Recopilación
de información referente a los equipos involucrados,
funcionamiento, condiciones de arranque, parada de emergencia,
frecuencias de mantenimiento del sistema. e) Desglose de las
piezas "equipo por equipo". f) Ensamblado del árbol de
equipos en el programa EXCEL y luego fue enviado a las personas
encargadas de codificar. i) Recopilación y
presentación de todas las demoras ocurridas en el
semestre. J) Clasificación de las demoras tomando en
cuenta su duración. K) Elaboración de un diagrama
de Causa-Efecto para visualizar las posibles causas que
originaron las demoras eléctricas. L) Presentación
de las graficas y resultados arrojados de los datos anteriormente
clasificados. M) Análisis de los resultados y
presentación de las posibles mejoras. N)
Elaboración de conclusiones y recomendaciones. O) Realizar
el informe.

Palabras claves: Árbol de Equipos, Sistema
SAP, Sistema de Aspiración de Polvo, Análisis de
las Demoras.

Introducción

La planta de SIDOR se encuentra ubicada en la Zona
Industrial Matanza, Municipio Caroní, Estado
Bolívar, aproximadamente a 17 Km. de su confluencia con el
río Caroní y a 282 Km. de la desembocadura del
río Orinoco en el Océano Atlántico. Se
comunica con el resto del país por vía terrestre y
con el resto del mundo lo hace por vía marítima.
Sus instalaciones están ubicadas sobre una superficie de
2838 hectáreas de terreno de los cuales 87
hectáreas son techadas.

La industria siderúrgica siempre ha prestado
atención en la mejora continua de los procesos para la
obtención de aceros de alta calidad, teniendo en cuenta el
recurso humanos y el ambiente, para ello se están
implementando sistemas de aspiración de polvos, con el
objeto de reducir las emisiones producidos por el traslado de
hierro de reducción directa y cal a los hornos.

Por las razones expuestas anteriormente se presenta la
siguiente investigación, la cual tiene como
propósito diseñar la representación
estructurada de equipos del sistema de despolvoreo con el
objetivo de codificar todos los equipos que componen al sistema,
para hacer mas fácil la compra de repuestos, la
realización de mantenimientos, ordenes, avisos, en
función de tener al sistema el cien porciento
operativo.

Entre las limitaciones que afectaron la
realización de este trabajo, esta la falta de
información amplia de los equipos que conforman el sistema
de aspiración, esto se justifica ya que el sistema de
despolvoreo tiene poco tiempo en funcionamiento y se tienen poca
información técnica.

Los análisis de demoras son indispensables en la
gestión de mejora continua de las empresas de
producción, ya que mediante estos salen a relucir las
posibles mejoras que logran minimizar y en el mayor de los casos
eliminar las indisponibilidades en los procesos. Es importante
resaltar que las empresas siderúrgicas poseen procesos
continuos para la producción de acero, por tal
razón si reducimos las demoras en un periodo determinado
se vera reflejado en un aumento de la
producción.

Este proyecto se desarrolló en cinco
capítulos. El Capítulo I: se expone el problema
objeto de la investigación. En el Capitulo II: se expresan
algunas generalidades de la empresa donde se realizó este
trabajo. El Capitulo III presenta el marco teórico, donde
se detallaron aspectos referidos a la revisión
bibliográfica, bases teóricas, etc. En el
Capítulo IV: se explica el diseño
metodológico que se siguió para realizar el
presente estudio. En el Capítulo V: se muestra el
diseño del árbol de quipo elaborado y se muestra el
análisis de las demoras eléctricas reflejados por
las graficas, resultados. Y para culminar, se exponen las
conclusiones, recomendaciones y bibliografía.

CAPÍTULO I

El
problema

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A. es una empresa
dedicada a la transformación del mineral de hierro en
productos primarios semielaborados como: Hierro de
Reducción Directa, producto acabados planos y acabados no
planos de acero, entre estos últimos se puede encontrar:
barras perfiles, cabillas y alambrón, en los productos
acabados planos se encuentran: las bobinas y las láminas
en caliente. En los productos primarios semielaborados se
encuentran las pellas, hierro esponja, chapas y bandas.

Para la fabricación de estos productos es necesario
pasar por varios procesos siderúrgicos de
producción y fabricación, uno de estos procesos es
el de fundición a través del cual se obtienen los
planchones y palanquillas mediante la formación de arcos
eléctricos entre tres electrodos y una mezcla de: hierro
de reducción directa, chatarra, grafito en un horno, este
es el proceso metalúrgico primario para posteriormente
pasar al proceso metalúrgico secundario en otro horno de
cucharas donde igualmente la mezcla de acero líquido es
sometida nuevamente a la formación de arcos
eléctricos agregándole aditivos como: FeSi, FeMn,
Cal cálcica y otros con el fin de darle calidad al
acero.

Las palanquillas son elaboradas en la planta que lleva este
nombre la cual esta dividida en tres secciones: Hornos, Manejo de
Acero Líquido y coladas continuas; en cada una de estas
secciones existen diversos equipos y maquinarias especializadas
que permiten el manejo y proceso del material utilizados para la
producción. Entre estos equipos se encuentran el sistema
de aspiración de polvos de las cintas transportadoras de
Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno, este
sistema también es llamado Casa de Mangas H-25.1.

La problemática radica en que actualmente la
empresa no cuenta con un árbol estructurado de equipos del
sistema de aspiración de polvos de las cintas
transportadoras de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal
al horno uno en el sistema SAP, también se necesitaba
hacer un análisis de las demoras eléctricas del
semestre 2008-I. El sistema SAP es donde se maneja toda la
información referente de los equipos que se encuentre en
cualquier área de SIDOR, tales como; ubicación,
repuestos, inventarios, costos, entre otros.

Cuando el sistema de aspiración de polvos tiene
una parada imprevista se deja de aspirar el polvo producido por
la inyección de Hierro de Reducción Directa (HRD) y
Cal al horno uno, esto ocasiona un excesiva acumulación de
partículas alrededor de las cintas transportadoras y
alrededor de la planta.

El sistema de despolvoreo, es un sistema que tiene poco
tiempo en funcionamiento y esta siendo incorporado a la
responsabilidad del departamento de mantenimiento de
palanquillas, esto conlleva a que el personal en general no
conozca con profundidad al sistema, posibles fallas, posibles
mantenimientos, lo que genera mayor importancia en la
realización del árbol estructurado de equipos del
sistema.

Los análisis de demoras son indispensables en la
gestión de mejora continua de los procesos, ya que nos
permiten visualizar que esta funcionando inadecuadamente y que
tan pronto debemos planificarnos para la solución de los
problemas, para así tener una gestión más
productiva.

1.2. ALCANCE

La presente Practica Profesional esta dirigido y
enfocado al Diseño del Árbol de Equipos en SAP para
el Sistema de Aspiración de Polvo de las Cintas de Carga
de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno
abarcando todos los equipos que componen el sistema de
aspiración de polvo, y un Análisis de las Demoras
Eléctricas en el semestre 2008-I.

1.3. DELIMITACIONES

El Diseño del Árbol de Equipos en SAP para
el Sistema de Aspiración de Polvo de las Cintas de Carga
de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno, y
el Análisis de Demoras Eléctricas del semestre
2008-I, se llevo a cabo SIDOR zona industrial Matanzas, en la
Gerencia de Palanquillas, Departamento de Mantenimiento de
palanquillas, Área del grupo técnico
eléctrico de horno; donde deben usarse todo los equipos de
protección personal y tenerse todos los sentidos alertas,
debido a los riesgos presentes.

1.4. LIMITACIONES

En el desarrollo del diseño del árbol
estructurado de equipos y análisis de las demoras
eléctricas, las limitaciones que afectaron la
realización de este trabajo, esta la disponibilidad de
tiempo por parte del personal que conoce las causas de las
demoras y el funcionamiento del sistema de aspiración de
polvo, ya que solo podían brindarme información
adicional cuando no interfiriera con sus labores diarias.
Además los manuales que facilitaron estaban en otros
idiomas lo que dificultaba entender en algún momento la
información.

1.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL
TRABAJO

El diseño del árbol de equipos del sistema
de aspiración de polvos es importante porque permite
estructurar, codificar todos los equipos en el sistema SAP, con
el objetivo conocer, controlar y vigilar los repuestos que se
pudieran necesitar a la hora de hacer un mantenimiento preventivo
o correctivo al sistema de despolvoreo. Si el sistema de
aspiración de polvo se mantiene arrancado y funcionando
normalmente durante todas las coladas del horno uno, la planta en
general va a permanecer menos contaminada y todo el personal
evitaría exponerse excesivamente a los polvos producidos
por la inyección de hierro de reducción directa y
cal.

El análisis de las demoras es imprescindible
realizarlo para ejecutar las posibles mejoras para disminuir los
tiempos de indisponibilidad por parte del grupo eléctrico
de hornos y así aumentar la producción.

1.6. OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Diseño del Árbol de Equipos en SAP para el
sistema de aspiración de polvo de las cintas de carga de
Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal del Horno uno, y
Análisis de las Demoras Presentadas en el Semestre 2008-I.
Matanza SIDOR.

1.6.2 Objetivos Específicos

• 1. Diseñar un árbol de equipos
  del sistema de aspiración de polvo.

• 2. Elaborar un diagrama de causa – efecto que
  permita visualizar las causas de las demoras
  eléctricas.

• 3. Hacer un análisis de las demoras
  eléctricas del semestre 2008-I.

• 4. Presentar mejoras en los equipos para
  disminuir las demoras en el semestre 2008-II.

CAPÍTULO II

Generalidades de
la empresa

2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA

Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A., es una
empresa privada, dedicada a la fabricación de productos de
acero largos y planos, destinados fundamentalmente al mercado
venezolano y a la exportación.

Esta organización, en sus comienzos, fue creada
con el propósito de eliminar la necesidad de importar
productos de acero y aprovechar los yacimientos de mineral de
hierro ubicados en esta región, originando nuevas fuentes
de empleos y contribuyendo a la industrialización de la
región de Guayana, así como la generación de
divisas para el País, teniendo actualmente la
misión de comercializar productos siderúrgicos
destinados al mercado nacional e internacional.

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) es un complejo
siderúrgico que abarca desde la fabricación de
pellas hasta productos finales largos (barras y alambrón)
y planos (láminas en caliente, láminas en
frío, y recubiertos), utilizando tecnología de
reducción directa, hornos de arco eléctrico y
colada continua. (Ver figura 1).

FIGURA 1- VISTA AÉREA DE LA SIDERÚRGICA DEL
ORINOCO

2.2. UBICACIÓN
GEOGRÁFICA

Este complejo Siderúrgico está ubicado en
Ciudad Guayana, al sureste de Venezuela, en la zona industrial
Matanzas; sobre la margen derecha del río Orinoco,
específicamente a 17 Km. de su confluencia con el
río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del
Orinoco en el Océano Atlántico; su ubicación
responde principalmente a razones económicas y
geográficas, que le permite conectarse con el resto del
País por vía terrestre, y por vía fluvial
– marítima con el resto del mundo. Además se
abastece de la energía eléctrica generada en la
zona por las represas Gurí y Macagua, ubicadas sobre el
río Caroní, así como del gas natural
proveniente de los campos petroleros en la región
oriental. Anexando a todas estas ventajas la cercanía con
los cerros Bolívar y Pao en donde se encuentran los
yacimientos de mineral de hierro, lo cual hace más
fácil el traslado del mismo. (Ver figura 2).

SIDOR es el principal productor de acero de la comunidad
andina de naciones y el primer exportador de
Venezuela.

Figura 2- Ubicación
geográfica de SIDOR

2.3. CRONOLOGÍA DE LA EMPRESA

1955 El Gobierno venezolano suscribe un
contrato con la firma Innocenti de Milán, Italia, para la
construcción de una planta siderúrgica con
capacidad de producción de 560 mil toneladas de lingotes
de acero.

1957 Se inicia la construcción de la
Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad Guayana.

  1958 Se crea el Instituto Venezolano
del Hierro y el Acero, con el objetivo de impulsar la
instalación y supervisar la construcción de la
planta siderúrgica.

  1960 Se eleva la capacidad de la planta a
900 mil toneladas. Se crea la Corporación Venezolana de
Guayana (CVG), y se le asignan las funciones del Instituto
Venezolano del Hierro y el Acero.

  1961 Se inicia la producción de
tubos sin costura, con lingotes importados. Se produce arrabio en
los Hornos Eléctricos de Reducción.

1962 El 9 de Julio se realiza la primera colada
de acero, en el horno Nº 1 de la Acería
Siemens-Martín.  

1964 Se crea la empresa estatal CVG
Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR), y se le
confía la operación de la planta existente.
 

1971 Se construye la Planta de Productos
Planos

1972 Se aumenta la capacidad de los hornos
Siemens-Martín a 1,2 millones de toneladas de acero
líquido.  

2.3.1. Construcción del Plan IV

1974 Se inicia las operaciones en la Planta de
Productos Planos. Ampliación de SIDOR para elevar su
capacidad a 4,8 millones de toneladas de acero (Plan IV).
 

1978 Entran en operación la Planta de
Pellas, y los primeros hornos de las acerías
eléctricas del Plan IV.  

1979 Puesta en marcha de la Planta de
Reducción Directa Midrex, la Acería
Eléctrica y la Colocada Continua de Palanquillas, y los
Laminadores de Barras y Alambrón.  

1980 Inicia operaciones la Planta de
Reducción Directa HyL y la Planta de Cal.
 

1981 En completa operación la
ampliación de la Planta de Productos
Planos. 

2.3.2. Reconversión Industrial

1989  Se aplica un proceso de
reconversión en SIDOR. 

2.3.3. Privatización

1995 Entra en vigencia la Ley de
Privatización en Venezuela.  

1997 El Gobierno venezolano privatiza SIDOR a
través de licitación pública que es ganada
por el Consorcio Amazonia, integrado por empresas
latinoamericanas.  

1998 SIDOR inicia su transformación para
alcanzar estándares de competitividad similares a la de
los mejores productores de acero en el mundo.

2.3.4. Reestructuración Financiera

2000  Luego de un año de
negociaciones, SIDOR firma el acuerdo de reestructuración
financiera de su deuda con los bancos acreedores y el Estado
venezolano.

2001 Se inauguran tres nuevos hornos en la
Acería de Planchones y se concluye el proyecto de
automatización del Laminador en Caliente con una
inversión de más de 123 millones de
dólares.

2002 Récord de producción en
plantas de Reducción Directa, Acería de Planchones,
Tren de Alambrón y distintas instalaciones de Productos
Planos, entre ellas, el Laminador en Caliente, que superó
la capacidad de diseño, después de 27 años.
Asimismo, la Siderúrgica estableció nuevas marcas
en producción facturable total de Alambrón y
Laminados en Caliente. Récord histórico de
exportaciones: 2,3 millones de toneladas; y récord mensual
de exportaciones: más de 200.000 toneladas.

2005 En agosto se concreta la integración
del tercer pilar que potencia al conjunto, Hylsa, la
siderúrgica emblemática de
México.

2006 En febrero comienza a cotizar en la Bolsa de
Nueva York (NYSE) bajo el símbolo TX.

2.3.5. Consorcio Amazonia

El Consorcio Amazonia concentraba 60% de las acciones,
20%. Estado Venezolano y el 20% restante se encuentra en manos de
trabajadores y ex trabajadores de la empresa de SIDOR.

2.3.6. Estatización de Sidor

El primero de Mayo del presente año el Presidente
de la Republica Bolivariana de Venezuela, Hugo Chávez
Frias firmo un decreto de reestatización de la
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor) y
nombró como presidente de la empresa al actual ministro
venezolano de Industrias Básicas y Minería, Rodolfo
Sanz.

La ley que devuelve al Estado el control de esta
acerería también establece un sistema de
inamovilidad laboral para proteger a los trabajadores "en estos
momentos de transición".

La empresa Argentina Ternium Sidor tiene como fecha
límite para la "transferencia plena al Estado" de la
minera hasta el 30 de junio, según establece la
norma.

La decisión de recuperar Sidor se dio luego
de un grave conflicto laboral surgido tras más de 15 meses
de negociaciones estériles para una nueva
contratación colectiva de unos 12 mil obreros.

2.4. MISIÓN

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la
competitividad y productividad conjunta, a través de una
base industrial y tecnológica de alta eficiencia y una red
comercial global.

2.5. VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de
América, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a
la vanguardia en parámetros industriales y destacada por
la excelencia de sus recursos humanos.

2.6. VALORES

• Compromiso con el desarrollo de nuestros
  clientes.

• Creación de valor para nuestros
  accionistas.

• Cultura técnica, vocación industrial y
  visión de largo plazo.

• Arraigo local, visión global.

• Transparencia en la gestión.

• Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

• Excelencia y desarrollo de los recursos
  humanos.

• Cuidado de la seguridad y condiciones de
  trabajo.

• Compromiso con nuestras comunidades.

2.7. PROCESO PRODUCTIVO

SIDOR produce acero a partir de un mineral de alto
contenido de hierro, utilizando la vía de reducción
directa, hornos eléctricos de arco y colada
continua. 

Habitualmente la carga en sus hornos eléctricos
es de 80 por ciento mínima de hierro de reducción
directa (HRD), y 20% máximo de chatarra, lo que contribuye
a la elaboración de un acero de bajo contenido de impureza
y de residuales con características
particulares.

SIDOR cuenta con tres sistemas productivos en una
extensión de 2.200 hectáreas:

• Sistema de reducción.

• Sistema de productos planos.

• Sistema de productos largos.

2.7.1. Sistema de
Reducción

El sistema de reducción está
constituido por la planta de pellas y las plantas de
reducción directa. Su objetivo fundamental es producir las
unidades de metálico necesarias para la producción
de acero.

Las instalaciones de la planta de pellas de la
Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) tiene una capacidad de 7
millones t/a en producción de pellas en la planta de
peletización. (Ver Figura 3).

Figura 3- Flujograma del Sistema de
Reducción

2.7.2. Sistema de Productos Planos

En SIDOR la planta Acería de Planchones, la cual
se encarga de la producción de los productos planos,
cuenta con cinco hornos eléctricos de arco de 200 t, cada
uno equipado con paneles refrigerados y hueco de colada inferior
excéntrica; además de dos hornos eléctricos
de arco de 190 t para tratamiento metalúrgico secundario.
(Ver Tabla 1 y Ver Figura 4).

Tabla 1. Instalaciones Productivas de
la Acería de Planchones

Fuente: Información suministrada
en la planta

Figura 4- Acería de
Planchones

Los productos planos son de forma rectangular,
fabricados mediante la transformación mecánica en
caliente y/o en frío de semielaborados de acero, de donde
proviene su nombre. Su gran variedad de características
mecánicas, los hace aptos para la fabricación de
una amplia gama de componentes y productos industriales,
incluyendo algunos tipos de productos largos. Son los productos
de mayor utilización en la industria. (Ver figura
5).

Los planchones son productos semiterminados de acero de
sección  transversal rectangular con un área
no menor a 10.300 mm² (16 in²), según
definición ASTM. Son la materia prima para la
fabricación de productos planos. (Ver figura 6 y
7).

SIDOR produce una amplia variedad de planchones de acero
según normas ASTM, JIS, DIN, etc. en grados equivalentes
al SAE 1006 y superiores. Son suministrados para ser relaminados
para los más diversos usos finales: Estampado, Esmaltado,
Estructurales, Tubería API, etc. 

Figura 5- Flujograma del Sistema de
Productos Planos

Figura 6- Planchones

Figura 7- Planchones

2.7.3 Sistema de Productos Largos

El complejo de Productos Largos (Acería de
Palanquillas) de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) aplica
la filosofía de Calidad Total en sus procesos, busca
producir y abastecer de manera eficiente, competitiva y rentable
los mercados de alambrón y barras para la
construcción.

Los productos largos vienen de diversas formas
geométricas, fabricados mediante la transformación,
fundamentalmente en caliente, de semielaborados de acero y
destinados a ser utilizados, por su variedad y
características mecánicas, en aplicaciones tales
como la construcción, estructuras, alambre, etc. (Ver
Tabla 2 y Ver Figura 8 y 9).

Tabla 2. Instalaciones Productivas de
la Acería de Palanquillas

Fuente: Información suministrada
en la planta

Figura 8-Palanquillas en las maquinas
de colada continua

Figura 9- Palanquillas

2.7.4. Productos Terminados

Productos planos de acero, obtenidos por
laminación en caliente de planchones. Se clasifican en las
siguientes categorías: bandas, láminas y bobinas,
material decapado y material lagrimado.

Banda laminada en caliente: Obtenida por
laminación en caliente de planchones.

Lámina y bobina laminada en caliente:
Obtenidas a partir de la banda laminada en caliente, a la cual se
le efectúan procesos de acondicionamiento superficial y/o
dimensional.

Material decapado: Obtenido a partir de la banda
laminada en caliente, a la cual se le elimina el óxido de
la superficie, a través de un proceso químico con
ácido clorhídrico.

Material lagrimado: Bobinas y láminas con
diseño especial que disminuye el riesgo de deslizamiento,
utilizado para pisos, escaleras, entre otros.

Recubiertos: Productos planos de acero obtenidos
por la laminación en frío, recubiertos de
estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Se subdividen
en 2 grupos: hojalata y hoja cromada.

Cabillas o barras con resaltes para la
construcción: Productos de acero de sección
circular con resaltes en su superficie, usados como refuerzo en
las construcciones de concreto armado.

Alambrón: Producto de menor sección
transversal circular y superficie lisa, obtenido por
laminación en caliente de palanquillas, destinado a
procesos de trefilado o deformación en
frío.

2.8. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Implementar continuas mejoras en la
  producción y la calidad del producto obtenido para
  así satisfacer las demandas de los mercados
  internacionales.

• Aumentar los recursos de la empresa a través
  del comercio y la exportación de los productos
  realizados.

• Obtener una condición de vanguardia dentro de
  las industrias siderúrgicas.

• Optimizar la calidad de la mano de obra para
  así mejorar la calidad del trabajo.

2.9. POLÍTICA DE CALIDAD DE LA
EMPRESA

SIDOR compromete altos Estándares de Calidad en
sus productos y servicios, reconociendo que el cumplimiento con
sus clientes y la superación de sus expectativas de los
mismos, constituyen una responsabilidad de toda la
organización.

Para lo anterior SIDOR estable lo siguiente:

• Implementar y mejorar continuamente el Sistema de
  Gestión de Calidad para obtener productos y servicios
  de excelencia.

• Mantener comunicación transparente con los
  clientes, medir su nivel de satisfacción y establecer
  relaciones de mutuo beneficio, que aseguren competitividad y
  rentabilidad al negocio.

• Generar relaciones confiables de largo plazo con
  nuestros proveedores, evaluando la Calidad de sus productos y
  servicios.

• Promover una estructura organizacional que priorice
  la planificación, la integración, la calidad de
  vida y seguridad del personal, el bienestar de las
  comunidades locales y la preservación del medio
  ambiente.

• Capacitar, motivar y evaluar en forma permanente al
  recurso humano.

• Revisar, difundir y garantizar la aplicación
  de esta Política de Calidad en toda la
  organización.

2.10. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La Siderurgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" esta
organizada de la siguiente manera. (Ver Figura 10).

Fuente: Intranet de SIDOR

Figura 10- Estructura Organizativa de
Sidor

2.10.1. Superintendencia de Mantenimiento de
Palanquillas

El siguiente organigrama pertenece a la superintendencia
de mantenimiento palanquillas y se describe de manera sencilla.
El superintendente es el jefe de sector, es decir esta encargado
de que se cumplan todas las reparaciones extraordinarias,
mantenimientos correctivos y predictivos en la acería de
palanquillas. El sector de programación son los encargados
de programar todo el mantenimiento requerido para los equipos ya
sea para una parada programada o una reparación
extraordinaria (REX). Cada grupo técnico esta dirigido por
un líder, el cual tiene a un conjunto de profesionales
encargados de inspeccionar los equipos y crear ordenes de compra,
ordenes de trabajo, avisos, entre otros. (Ver Figura
11).

Fuente: Información Suministrada por
Departamento

Figura 11- Organigrama de la Superintendencia de
Mantenimiento Palanquillas

CAPÍTULO III

Marco
teórico

3.1. INVENTARIO DE EQUIPOS

Es el conjunto de todos los equipos que conforman un
sistema en particular que están en operación o
disponibles en la empresa.

Los sistemas de inventario permiten la
administración de toda la flota de equipamiento
informático, permitiendo conocer en cualquier momento la
ubicación de cada equipo, el centro de costos al que
está asignado, los mantenimientos correctivos y
preventivos que ha tenido.

En empresas del entorno industrial se ha producido una
migración en los procesos de producción de lo
manual a lo automatizado con el objetivo de alcanzar la
optimización y la excelencia empresarial. Es por esto que
cobra mayor importancia asegurar el correcto funcionamiento de
los sistemas productivos con el fin de evitar en el negocio una
pérdida de productividad surgiendo la gestión del
mantenimiento como aliada a la estrategia de la
empresa.

3.1.1. Gestión de Inventariado de
Equipos

La función principal de la gestión de
inventarios es determinar la cantidad suficiente y tipo de los
insumos, productos en proceso y terminados o acabados para
satisfacer la demanda del producto, facilitando las operaciones
de producción y venta y minimizando los costos al
mantenerlos en un nivel óptimo.

Los sistemas de inventarios permiten registrar los
equipos, definir su estructura de componentes para el control de
repuestos a utilizar, así como adjuntar la
documentación técnica.

3.1.2. Representación Estructurada de Equipos
o Árbol de Equipos

Es un desglose jerárquico de equipos,
señalando o describiendo las piezas por área,
ubicación técnica, cantidad, modelo,
especificaciones entre otros. La jerarquirización se hace
de manera decreciente o creciente, también los equipos son
codificados mediante números específicos que
identifica los criterios nombrados anteriormente.

La representación estructurada de los equipos de
un sistema se hace luego de haber pasado por un inventario de
todos los equipos que componen un sistema y que están en
operación o que pudieran ser objeto de mantenimiento,
luego se realiza la organización jerárquica
basándose netamente en el inventario realizado
anteriormente.

Los datos presentan frecuentemente una relación
jerárquica entre sus elementos; tal es el caso, por
ejemplo, de árboles genealógicos, tablas de
contenidos, entre otras. La estructura de datos que se emplea
para reflejar esta relación recibe el nombre simplemente
de árbol.

El producto final del inventario es el "árbol de
equipos" cargado en el sistema SAP-PM. (Ver Figura 12)

Figura 12- Esquema de Árbol de
Equipos

3.2. SISTEMAS APLICACIONES Y PRODUCTOS
(SAP)

El nombre de SAP proviene de Sistemas, Aplicaciones y
Productos en Procesamiento de datos. EL nombre SAP es al mismo
tiempo el nombre de una empresa y el de un sistema
informático. Este sistema comprende muchos módulos
completamente integrados, que abarca prácticamente todos
los aspectos de la administración empresarial. Cada
módulo realiza una función diferente, pero esta
diseñado para trabajar con otros
módulos.

La integración total de los módulos ofrece
real compatibilidad a lo largo de las funciones de una empresa.
Esta es la característica más importante del
sistema SAP y significa que la información se comparte
entre todos los módulos que la necesiten y que pueden
tener acceso a ella. La información se comparte, tanto
entre módulos, como entre todas las
áreas.

SAP establece e integra el sistema productivo de las
empresas. Se constituye con herramientas ideales para cubrir
todas las necesidades de la gestión empresarial -sean
grandes o pequeñas- en torno a: administración de
negocios, sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad,
administración de operaciones y planes de mercadotecnia,
logística, etc. SAP proporciona productos y servicios de
software para solucionar problemas en las empresas que surgen del
entorno competitivo mundial, los desarrollos de estrategias de
satisfacción al cliente, las necesidades de
innovación tecnológica, procesos de calidad y
mejoras continuas, así como, el cumplimiento de
normatividad legal impuesta por las instituciones
gubernamentales.

Los Módulos de aplicación son los
siguientes:

• Gestión financiera: Libro mayor, libros
  auxiliares, especiales, etc.

• Control costos: Gastos generales, costos de
  producto, cuenta de resultados, centros de beneficio,
  etc.

• Tesorería: Control de fondos, gestión
  presupuestaria, etc.

• Sistema de proyectos: Grafos, contabilidad de costos
  de proyecto, etc.

• Gestión de personal: Gestión de
  personal, cálculo de la nómina,
  contratación de personal, etc.

• Mantenimiento: Planificación de tareas,
  planificación de mantenimiento, etc.

• Gestión de calidad: Planificación de
  calidad, inspección de calidad, certificado, aviso de
  calidad, etc.

• Planificación de producto: Fabricación
  sobre pedido, fabricación en serie, etc.

• Gestión de material: Gestión de
  stocks, compras, verificación de facturas,
  etc.

• Comercial: Ventas, expedición,
  facturación, etc.

3.3. DEMORAS O INTERRUPCIONES

Tiempo que transcurre entre la fecha de cumplimiento de
una obligación y la fecha en que se cumple real y
satisfactoriamente.

En nuestro caso una demora es el tiempo que transcurre
entre la interrupción de un horno debido a una falla o
desperfecto que impide el funcionamiento satisfactorio hasta la
hora que se arranca el horno nuevamente.

3.4 DESCRIPCIÓN OPERATIVA DEL SISTEMA DE
ASPIRACIÓN DE POLVOS

3.4.1. Generalidades del Sistema

La presente especificación se refiere a la
aspiración de las contaminaciones producidas en el sistema
de transporte por medio de cintas para la carga del horno
eléctrico uno de la acería de Palanquillas en el
establecimiento SIDOR, Matanza-Venezuela.

Esta especificación describe el funcionamiento
del sistema de desempolvamento y almacenamiento del fino
contenido en los gases aspirados en los puntos de succión
generalmente puestos en las caídas de las cintas
transportadoras.

El sistema cubre el desempolvamento con trece puntos de
succión desde la descarga de las cintas que llevan el
Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal hasta la cinta de
descarga en el horno eléctrico.

En todos los puntos de succión están
previstas compuertas a guillotina de mando manual para la
regulación del caudal, la cuales se muestran a
continuación. (Ver Tabla 3).

Tabla 3. Puntos de Succión de
Polvos

Fuente: Manual de Operaciones del Sistema.

3.4.2. Arranque de la Planta

Para el arranque del sistema tendrán que tenerse
presente las siguientes condiciones:

.- Compuerta antes de la casa de mangas "VFP-1.01"
Abierta.

.- Compuerta antes el ventilador de tiro "VVP-1.01"
Cerrada.

.- Presostato mínima de nitrógeno limpieza
"PS-01.01" ( al set.

.- Termopar alarma de encendido "TE-01.04-05-07-08" <
al set.

.- Panel de control compresor nitrógeno
"A6-01.01" Arrancado.

.- MMC motor ventilador (M20-01.01)
Disponible.

.- MMC motor sin fin (M20-01.02) Disponible.

.- MMC motor descargador rotativo (M20-01.03)
Disponible.

.- Máximo nivel de polvo "LHH-01.01"
Ausente.

El arranque de la planta de aspiración debe de
ser secuencial:

• Secuencia de arranque del sistema de transporte de
  polvo al silo EXT-01.03

• Secuencia de arranque del sistema de descarga polvo
  EXT-01.02 y EXT-01.03.

• Espera de un tiempo de 10 segundos.

Partes: 1, 2, 3