PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Uno de los aspectos
que más influyen en la organización de una empresa
es la programación de la producción. Siguiendo un
ordenamiento lógico, la programación de la
producción debe ser un paso posterior a la
planeación. Con la programación se determina
cuándo se debe iniciar y terminar cada lote de
producción, qué operaciones se van a utilizar, con
qué máquina y con qué operarios.
ventajas ?? Los pedidos se pueden entregar en las fechas
estipuladas ?? Se calculan las necesidades de mano de obra,
maquinaria y equipo. Así habrá una mejor
utilización de estos recursos ?? Se pueden disminuir los
costos de fabricación
PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN 1)
Cálculo de tiempos según la producción
requerida. Determine el tiempo que permanece ocupada cada
máquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique
las veces que se hará cada operación, por el tiempo
que se gasta en hacer la operación una vez. Así se
calcula el tiempo total de trabajo por operación, por
operario y por máquina.
Datos de tiempos según la producción
Requerida
Paso 2 2) Elaboración de un diagrama de Gantt. El diagrama
de Gantt Es una herramienta que ilustra en que momento
están ocupadas las máquinas y los operarios. En
este diagrama se programa el trabajo diario por operación
que se alcanza a realizar teniendo en cuenta los tiempos
calculados en el cuadro anterior.
Formato de un diagrama de Gantt
Paso 3 3) Elaboración de las Ordenes de Producción
Con base en la programación del cuadro anterior, elabore
las órdenes de producción para cada operario. La
Orden de producción Es una herramienta de
programación del trabajo en la cual se especifica el
trabajo que debe realizar el operario en un período de
tiempo.
Formato de una orden de producción
Funciones del control de producción Planificación:
Para entregar los productos en los plazos acordados, primero hay
que calcular qué recursos y qué cantidad se
necesita, a continuación hay que estimar una fecha de
ejecución, todo esto se resume en un presupuesto de gasto.
Control: Para saber si estamos cumpliendo con el programa y
manteniéndonos dentro de los costes, hay que supervisar el
comportamiento de existencias, proveedores, mano de obra y
máquinas, para lo que hay que establecer unos
índices de control relevantes. Seguimiento: Para poder
efectuar el control se necesita información, una
documentación que se rellene con la información
pertinente en el momento oportuno.
Para Ochoa y Subillaga (1991) se pueden agrupar en cinco escuelas
diferentes: 1. Clásica: Técnicas que existen
desde que Taylor y su equipo (Gilberto, Gantt..) crean la
“Dirección Científica de Plantas
Industriales”, haciendo aportes como: el estudio del
trabajo, el diseño de los puestos de trabajo y la
distribución de estos en la planta, los gráficos de
la programación de tareas, etc. Se incluye también
dentro de este ” estilo clásico” de
gestión de la producción todos los aportes de las
matemáticas, la investigación de operaciones,
los modelos cuantitativos de previsión de la demanda, los
modelos de gestión de stock, los algoritmos de
programación y evaluación de proyectos, los de
optimización de recursos y los de redes de soporte a las
decisiones; además los sistemas de planificación
económica (presupuestos) y los de control de
gestión basados en el desarrollo de los sistemas de costo
y contabilidad analítica.
2. Materials Requirements Planning y Manufacturing Resources
Planning ( M.R.P. I y M.R.P. II )
Filosofías y técnicas que van ligadas al
desarrollo de la informática. De origen Norteamericano, al
igual que la teoría “clásica” de
gestión de producción, presenta con la anterior,
diferencias de orden conceptual y no sólo de proceso de
datos. Las primeras realizaciones prácticas datan de los
últimos años de la década de los sesenta en
la industria norteamericana, llegando a Europa con una nueva
orientación y con nuevos soportes de hardware a mediado de
los setenta, donde desde entonces ha venido
consolidándose. – Definición formal MRP: Es un
sistema de planeación, programación y control
basada en computadora. Proporciona a la administración una
herramienta para planear y controlar sus actividades de
manufacturas y las operaciones de apoyo, obteniendo un nivel
más alto de satisfacción del cliente y reduciendo a
la misma vez los costos.
3. Just in Time ( J.I.T. ) Filosofía y conjunto
de técnicas que se integran en lo que puede llamarse
“Escuela Japonesa” de la gestión de Empresa
que tiene su difusión en Europa a principios de los 80,
como resultado del éxito de las empresas industriales
japonesas. Conocida también como la filosofía de
los ceros, por estar dirigida a eliminar todo tipo de despilfarro
de recursos, incluido el tiempo. – Se requieren 4 preceptos
básicos para el éxito de un sistema JIT: ·
Eliminación de desperdicios. · Participación
de los empleados. · Participación de los
proveedores. · Control total de la calidad. 4. Optimizad
Production Tecnology ( O.P.T. ) Consiste en una aplicación
informática tipo caja negra (es decir no se sabe lo que
hay dentro), que se implanta sobre un sistema M.R.P. y que sirve
para hacer la programación de recursos críticos.
5. Theory of Constraints ( T.O.C. ) Teoría
desarrollada por E. Goldratt, mismo creador de la O.P.T., muy
popularizado por la best seller “La Meta”. Pretende
desarrollar un sistema de gestión integral de la empresa a
través del reconocimiento y aprovechamiento de los
recursos críticos.
Niveles de control de producción El control de
producción, como ocurre con todos los sistemas eficientes
de planificación, es una función progresiva.
Comienza por formular un objetivo único y una
política general. Hay tres niveles principales de
planificación progresiva establecidos y admitidos con
carácter general en el control de la producción.
Son conocidos con los nombres de programación,
ordenación y lanzamiento. La programación planifica
los volúmenes de producción salida de la
fábrica en su conjunto, la ordenación planifica la
obtención de los diferentes suministradores y
departamentos, de los componentes necesarios para cumplir el
programa y el lanzamiento es responsable de la emisión de
las órdenes de trabajo a los ejecutores.
Para diseñar un sistema de Control de la Producción
se recomiendan los siguientes pasos 1. Prestar
atención simultanea a los siguientes factores. –
Relación entre las elecciones estratégicas de la
empresa, las estrategias tecnológicas derivadas y sus
contribuciones especificas. – Visión global de la
empresa, que integran el sistema de diseño, las
características del producto, la tecnología
transformadora y la metodología de control. – Identificar
las características operativas necesarias para incorporar
la tecnología de control a las operaciones actuales de la
empresa. 2. Considerar que el sistema de control de la
producción depende del proceso de realización de la
misma y de las características de cada uno de ellos. 3.
Las funciones del control operativo de la producción. 4.
Reglas que se deben seguir para proyectar un sistema de control
de la producción. 5. El papel de los Recursos Humanos en
el control de la producción. 6. Establecer las siguientes
relaciones: O = f (F); P = f (F, O); I = f (F, P, O)
A continuación comentaremos algunos elementos de
los pasos mencionados. El Sistema de Control de
Producción depende del proceso de realización de la
producción, en tal sentido se distinguen los siguientes
procesos básicos: continuo, intermitente y proyectos
especiales, describiéndose a continuación sus
características fundamentales. Continuo:
1. Emplea una directriz del producto.
2. Producto final normalizado de rutina en la
fabricación. 3. Un elevado volumen de
producción fabricado por un equipo especial.
4. El equipo está dispuesto físicamente
dentro de la fábrica de acuerdo con el producto fabricado.
5. Los medios para la manipulación de materiales
están dispuestos en función del flujo de trabajo.
6. Un inventario bajo durante el proceso y corridas largas de
producción. 7. Niveles mínimos de aptitud del
trabajador, sólo se necesitan obreros especialistas. 8.
Flexibilidad limitada del proceso.
Intermitente: 1. Emplea una directriz del proceso. 2. Producto
final que no está normalizado y que requiere de extensos
controles de la producción. 3. Volumen medio de
rendimiento producido por un equipo de propósito general.
4. El equipo está dispuesto físicamente dentro de
la fábrica de acuerdo con su similitud funcional (grupos
homogéneos). 5. Los medios para la manipulación de
materiales se convierten en parte importante del proceso de
producción requiriéndose de una cantidad
considerable de equipos de transporte. 6. Inventario alto durante
el proceso y corridas más cortas de producción. 7.
Niveles de calificación del trabajador que van desde el
medio hasta el alto.
Proyectos especiales: 1. Con frecuencia emplea la de
posición fija. 2. Un producto final único que
requiere controles extremos en su producción. 3. Bajo
volumen de producción que requiere a menudo de varios
subcontratistas. 4. El equipo suele ser de tipo general para ser
utilizado con una gran variedad de tipos de trabajo y su
disposición se efectúa por la función
realizada. 5. El equipo para la
manipulación de materiales suele ser móvil para que
se pueda utilizar en una gran variedad de trabajos. 6.
Inventarios altos durante el proceso con una sola corrida de
producción. 7. Niveles altos de calificación
del trabajador. 8. Alta flexibilidad del proceso.
Proceso o flujo contínuo. 1. El objetivo es mantener un
rendimiento de producción óptimo constante.
· Los materiales y diversas partes deben
circular a lo largo de la producción en cantidad
constante. 2. No hay apenas cambio en el tipo de producto que se
fabrica cada día. 3. La planificación previa
es uno de los elementos más importantes de este sistema,
porque parte de él se construye sobre la
disposición física del flujo de trabajo. ·
Se necesita una medición muy exacta del trabajo.
· Se necesita en alto grado conocimientos de
ingeniería. · El equilibrio de la
línea es un factor extremadamente interesante y es uno de
los problemas más importantes en la planificación
previa. -La mano de obra es más fácil de equilibrar
que la carga de las máquinas. -Se deben eliminar las
operaciones que constituyen cuellos de botella. -Se deben
aumentar al máximo la dependencia entre línea y
equipo
VENTAJAS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN: El control de la
producción trae algunas ventajas como son:
–Organización en la producción. -Se controla el
consumo de materias primas. -Se controla en tiempo trabajado por
operario. -Se verifican las cantidades producidas.