Evaluación técnico económica, filtro de mangas (página 2)

Figura 14. Láminas
recubiertas.

Fuente:
http://www.Sidor.com

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS
PRODUCTOS

A continuación en la Tabla 1 se
muestran las especificaciones técnicas de cada uno de los
productos de la planta:

Tabla 1. Especificaciones
Técnicas de los Productos.

Fuente:
http://www.Sidor.com

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA A
TRABAJAR

• PLANTA DE PELLAS

En esta Planta se producen pellas quemadas para el
consumo de las plantas de reducción directa y para
exportación. Tiene una capacidad instalada de 6.200.000
toneladas por año. (Ver Figura 15).

Figura 15. Planta de
Pellas

Fuente:
http://www.Sidor.com

En la primera fase, el mineral de hierro se mezcla con
bentonita y se almacena en los silos. Seguidamente el material es
procesado en molinos para darle la granulometría adecuada y
trasladado a un sistema de silos, desde donde se envía
conjuntamente con la cal hidratada al sistema de pre-mezclado, de
allí la mezcla de material pasa a los mezcladores donde se
ajusta su humedad y se traslada a los discos peletizadores donde
se forman las pellas verdes, las cuales son enviadas por medio de
cintas o correas transportadoras a la máquina de
piroconsolidación para realizar la etapa de quemado de las
pellas. En el horno móvil de la máquina de
piroconsolidación se efectúa el quemado de las pellas
verdes a fin de aumentar su resistencia a la compresión. Las
pellas quemadas se depositan en cribas para su posterior
clasificación y las de fracción entre 10 mm. y 16 mm.
Se considera como producto de primera mientras que las de
fracción menor a 10 mm. (1/4 Pulgadas) se envían a los
patios para su recirculación al proceso.

Las principales variables que se controlan durante este
proceso son: el tamaño del grano fino de entrada,
temperatura, granulometría final y % de concentración
de aditivos de mineral. (Ver Figura16).

Figura 16. Diagrama Entrada –
Salida Planta de Pellas

Fuente:
http://www.Sidor.com

Esta Planta fabrica pellas de tipo PS1 y PS6 a partir de
mineral de hierro fino proveniente de Ferrominera Orinoco, Coque
o Bentonita, Dolomita, Antracita, Caliza polvillo, Arena y
Lodos.

MERCADO

Sidor es un productor cuyo alcance llega tanto al
mercado nacional como internacional.

• MERCADO NACIONAL

Sidor es el único productor local de aceros planos
laminados en caliente, laminados en frío y hojalata;
concentrando el 83% del mercado nacional, de manera que solo el
17% lo cubre la importación al país de este tipo de
productos. En el mercado de productos no planos Sidor participa
en un 43% y está dirigido especialmente hacia empresas
productoras de cabillas, perfiles, vigas y alambres.

La intención de Sidor es la de doblar su
producción en los próximos 5 años, lo que debe
representar exportar 65 % de su capacidad, con la finalidad de
poder sobrevivir en la actual economía globalizada, y de
lograr los objetivos trazados por el Consorcio
Amazonía.

La gran variedad de productos elaborados en Sidor son
destinados al Mercado Nacional y al Mercado Externo, para lo
cual, la organización trabaja sobre la necesidad de definir
una posición competitiva, controlando sus costos, sistemas
de calidad, oportunidades, flexibilidad y variedad.

Los principales sectores de consumo en el país
están constituidos por las empresas de envases, la empresa
automotriz, las empresas de galvanizado, el segmento tubería
soldadas y otros; estando aproximadamente concentrado el 30% de
los despachos de Sidor en Conduven, Lamigal, Danaven, Univensa y
Acelaca.

En productos no planos, Sidor despacha Alambrón
principalmente a dos sectores, trefiladores y malleros, siendo
Sivensa el principal cliente en ambos sectores (50% de los
despachos).

Las ventas de cabillas se realizan a través de
distribuidores. Históricamente la participación de
Sidor en cabillas fue superior al 50% aunque en los últimos
años se vio disminuida llegando a un 43% actual.

El segmento de tubería soldada es el principal
sector de ventas de Sidor en volumen. El 30% de la
producción se destina a la industria petrolera para
conducción, casing y tubing.

El sector de la reventa se encuentra muy atomizado. La
mayoría de los distribuidores venden tantos planos, que
compran a las diferentes usinas locales. A su vez importan chapa
gruesa y acero inoxidables. El principal distribuidor es el grupo
Maploca con un share de mercado del 14%.

La industria del galvanizado cuenta con tres productores
independiente: Lamigal, Sigalca y Techoduro. Los dos últimos
trabajan con tecnologías obsoletas aunque pertenecen a
importantes grupos empresarios. Lamigal, el líder del sector
tiene un share de mercado del 40% y un nivel de exportaciones dos
veces superior a las ventas locales. El sector de techos
climatizados (chapas laf ultra fina acanalada con recubrimiento
de alquitrán) se presenta como una importante competencia
para los galvanizadores ya que sus ventas alcanzan el 70% de las
de galvanizado al mercado interno.

Sidor abastece los sectores de envases y tapas con
hojalata estañada y cromada en una relación del 70% y
30% respectivamente. El consumo de hojalata venezolano es alto,
si se lo compara con el argentino debido principalmente a las
tendencias del consumo (mayor envasados de lácteos, el 90%
de la leche es vendida como leche en polvo), a la gran industria
pesquera de exportación, y a la participación que
aún mantiene con respecto al plástico. El principal
fabricante de envase es Domínguez que consume cerca de 30
mil toneladas año y a su vez produce envases de cartón,
plástico y aluminio.

Se pueden nombrar como principales
competidores a los siguientes:

• SH Fundiciones.

• SIZUCA. Siderúrgica Zuliana C.A.: produce
  perfiles, cabillas y barras.

• CONSIGUA. Consorcio siderúrgico de
  Guayana

• ORINOCO IRON: Producirá Hierro de
  Reducción Directa

• SIDETUR. Siderúrgica del turbio: Produce
  cabillas, perfiles, ángulos y vigas.

MERCADO INTERNACIONAL

Sidor divide sus mercados de exportación en tres
segmentos:

Primarios: Colombia, Ecuador, Perú, Centro
América, Caribe y México. Estos son los mercados
naturales de Sidor debido principalmente a las ventajas de
arancel.

Estratégicos: Usa y Canadá. Sidor pronostica
mantener un determinado volumen en toneladas en estos destinos,
principalmente Alambrón y productos planos.

Otros: Principalmente Europa y Asia. Al no contar con un
gran volumen extra disponible para exportar, en la actualidad
estos son mercados spot para Sidor.

En términos de aranceles y fletes para mercados de
países pertenecientes al Pacto andino, Sidor tiene ventajas
debido a los aranceles preferenciales con los que cuenta. En la
actualidad, no tiene buena imagen ante sus clientes debido al
incumplimiento en la entrega de órdenes, lo cual trae serios
trastornos e incluso costos para dichos clientes. Se debe aunar
al hecho, el que ciertos países del pacto andino, tiene sus
propias empresas siderúrgicas. A continuación se listan
los principales competidores de Sidor a nivel
Internacional:

• Nippon Steel

• Posco

• British Steel

• Riva

• Sail

• Usiminas

• Ussteel

• Siderar

• Siderúrgica del Perú

• Arbed

ESTRATEGIA COMERCIAL

La estrategia comercial de la nueva Sidor
incrementará substancialmente las exportaciones de 52% sobre
despachos totales a 65% para el año 2000. Incrementar la
producción para exportaciones. Mayor presencia en mercados
clave. Sidor preferirá mantener relaciones de largo plazo en
lugar de contratos  de largo plazo con los
clientes.

Para incrementar la calidad y la confiabilidad del
servicio a los clientes, Sidor hará énfasis
en:

• Mejorar la oportunidad en el despacho de los
  productos.

• Adecuar los productos a la necesidad de los clientes
  finales.

• Mejorar el soporte técnico a los
  clientes.

• Implementar un Programa de Satisfacción al
  Cliente.

• Mejoras logísticas a través de
  instalación de sistemas de información adecuados.
  (SAP)

• Formar un grupo de investigación y desarrollo
  integrado a los departamentos de operaciones y
  mercadeo.

La empresa ha venido implementando un plan de
ampliación de la producción de acero líquido de
2.7 millones de toneladas en 1.999 a 3.4 millones de toneladas en
el 2.000 a 4.3 millones de toneladas en el 2.004.

FORTALEZAS, DEBILIDADES Y
OPORTUNIDADES

• FORTALEZAS

• Los recursos naturales de la región.

• Mercado Nacional.

• Recurso humano, el recurso más valioso, puesto
  que aquí radica el éxito de la transformación
  de Sidor para llevarla a los máximos niveles de
  competitividad.

• Recursos tecnológicos.

• Optimización de los procesos en las distintas
  plantas.

• Incorporación de prácticas operativas
  tendentes a incrementar la productividad.

• Ubicación geográfica ideal para la
  exportación.

• Energía eléctrica a buen
  precio.

• Gas natural del Oriente Venezolano.

• Único productor local de aceros
  planos.

DEBILIDADES

• Las pérdidas registradas en 1997, consideradas
  las más altas en la historia de la Siderúrgica
  Venezolana.

• Régimen de importaciones de bienes
  capital.

• Obsolescencia y atraso tecnológico.

• Importación de suministros tales como la
  chatarra.

OPORTUNIDADES

• Convertirse en la acería más importante de
  América y a nivel mundial.

• Alta competitividad a escala nacional e
  internacional.

• Penetración a nuevos mercados.

• Desarrollo de nuevos procesos, nuevas
  tecnologías y adecuación ambiental.

• Ampliar la oferta de productos.

Vale la pena desatacar que según datos tomados de
la página Web de la KOBE STEEAL el mercado mundial en el
caso de la producción de Hierro Esponja DRI tiene una fuerte
inclinación al incremento lo que nos lleva a pensar que
Sidor tiene buenas proyecciones de crecimiento debido a que la
misma se destaca a nivel mundial por sus planta de reducción
directa aunado a las mejoras y automatizaciones que la empresa
realiza en sus respectivas plantas actualmente.

A continuación en la Figura 17 se muestra la
tendencia mundial en la producción de hierro de
reducción directa.

Figura 17. Producción Mundial de
DRI

Fuente:
http://www.Sidor.com

Capítulo 3

MARCO TEÓRICO

SISTEMA DE DESEMPOLVADO

El cuerpo principal del colector tiene 3 secciones; una
sección de aire limpio (plenum limpio) en la parte superior,
la cámara de filtrado que contiene un número de mangas
cilíndricas en la parte central, y una tolva para alojar el
polvo en la parte inferior. Las tres partes mencionadas
están separadas por una lámina que tiene como fin
mantener la cámara de filtrado separada del plenum de aire
limpio.

El aire contaminado entra al colector pasando por un
difusor, que absorbe el impacto de las partículas debido a
su velocidad al ingresar, distribuyendo el aire y reduciendo la
velocidad. Al reducir la velocidad de las partículas, causa
que las más pesadas se precipiten a la tolva para ser
descargadas posteriormente fuera del filtro. El aire con las
partículas más finas fluye hacia la unidad o
cámara de filtrado depositando las partículas del polvo
fino en la parte exterior de las mangas. El aire limpio
continúa hacia el plenum limpio y finalmente llega a la
atmósfera.

Las mangas periódicamente se limpian por un
momentáneo pulso de alta presión de aire comprimido que
viene desde la parte limpia del filtro. Las flautas, ubicadas en
base a un arreglo rectangular formando filas sobre cada fila de
las mangas, son las encargadas de llevar el aire comprimido y
generar el pulso. (Ver Figura 18).

Figura 18. Elementos mecánicos en
un colector de polvo.

Fuente:
www.monografias.com.

El golpe de aire generado por el pulso se optimiza con
el uso de Venturis localizados en la parte superior de las
mangas, que logra una distribución uniforme del pulso de
aire a lo largo de la manga en las dos vías (ida y
retorno).

Un temporizador de control de pulsos lleva la secuencia
de los ciclos de limpieza. En este punto se utiliza control por
tiempo o por presión diferencial.

FILTROS DE MANGA

Los filtros de mangas son uno de los equipos más
representativos de la separación sólido-gas mediante un
medio poroso: aparecen en todos aquellos procesos en los que sea
necesaria la eliminación de partículas sólidas de
una corriente gaseosa. Eliminan las partículas sólidas
que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a
través de un tejido.

La eliminación de polvo o de las pequeñas
gotas que arrastra un gas puede ser necesaria bien por motivos de
contaminación, para acondicionar las características de
un gas a las tolerables para su vertido a la atmósfera, bien
como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa
intermedia en un proceso de fabricación. En ocasiones el
condicionante de la separación será un factor de
seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas
muy finas forman mezclas explosivas con el aire.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas
cargas de partículas resultantes de procesos industriales de
muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cerámica,
caucho, química, petroquímica, siderúrgica,
automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro,
coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de
granos, etc.

La recogida de polvo o eliminación de
partículas dispersas en gases se efectúa para
finalidades tan diversas como:

• Control de la contaminación del
  aire.

• Reducción del coste de mantenimiento de los
  equipos.

• Eliminación de peligros para la salud o para la
  seguridad.

• Mejora de la calidad del producto.

• Recuperación de productos valiosos.

• Recogida de productos en polvo.

DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS DE
MANGAS

Las dimensiones de las mangas dependen de la eficiencia
de limpieza y de las dimensiones de la cámara de filtrado.
Generalmente el diámetro de las mangas se encuentra entre
los 120mm y 160mm. Por efectos de estandarización por parte
de los proveedores de mangas, la mayoría de los filtros
deben coincidir de cierta manera para que solamente una medida y
tipo de mangas sea utilizado.

A medida que aumenta la longitud de las mangas es
posible que no queden perfectamente verticales en el montaje,
causando que se toquen las mangas en la parte inferior de ellas,
provocando desgaste debido a la fricción; además, las
mangas más largas son más difíciles para limpiar
en caso de que un agujero sea la causa del ingreso de polvo a la
manga.

En cuanto a las costuras de las mangas, deben ser
colocadas a 45º con respecto al pasillo entre mangas debido
a que por efectos del sacudido durante la limpieza, las mangas
tienden a generar un movimiento leve hacia el lado opuesto de la
costura. Al colocar las mangas a 45º, tenemos una mayor
distancia entre los lados opuestos de las costuras, evitando el
contacto entre ellas.

Otro punto importante es el denominado "pellizco". Este
pellizco es necesario para que la manga tenga facilidad de
movimiento ligero durante la limpieza. Si se mantuviera
rígida por falta del pellizco, el aire de limpieza a alta
presión no sería suficiente para generar una onda en
reacción al pulso de aire.

DISTANCIA ENTRE FILTROS DE
MANGAS

La distancia mínima entre mangas debe ser 50mm y
75mm como mínimo entre mangas y paredes. Esta
consideración es muy importante debido a que va de la mano
con la velocidad ascendente. Si acercamos más las mangas
sucederán dos cosas; primeramente las mangas en el momento
de la limpieza entrarán en contacto una con otra reduciendo
su vida útil; por otro lado, al reducir el espacio entre
mangas, la velocidad ascendente aumentará, que es un aspecto
perjudicial para el momento de la limpieza porque evitaría
que el material que es desalojado por el pulso de aire descienda
libremente, sino que inmediatamente haría que las
partículas de polvo vuelvan a subir, permaneciendo el
diferencial de presión alto constantemente causando
desestabilización en el sistema.

NÚMERO DE FILTROS DE MANGAS POR
COLUMNA

El número máximo de mangas por columnas va a
depender del diseño del sistema en cuanto a sus dimensiones
(Largo, ancho y alto). De acuerdo el diseño Bag House pulse
jet el número máximo de mangas por columna no debe ser
mayor a 15 o16. Se puede explicar de la siguiente formar, que a
mayor sea el número de mangas, la longitud de la flauta que
transporta el aire comprimido para la limpieza será mayor, y
con esto las pérdidas serán mayores al llegar a la
última columna de mangas, afectando la limpieza. Por esto se
recomienda que el número máximo de mangas por columna
sea 16.

TIPOS DE FILTROS DE MANGA

Existen tres tipos de filtro mangas. Cada uno de estos
usa diferentes mecanismos de limpieza incluyendo sistemas de
sacudido, contracorriente (aire reverso) y pulse jet.
También existen sistemas que usan una combinación de
dos sistemas, como son plenum pulse y sacudido/ contra corriente
(aire reverso). Todos los colectores se pueden identificar por su
secuencia de limpieza: intermitente, automática continua o
de limpieza continua.

• Limpieza intermitente: Estos colectores/filtro de
  mangas tienen un compartimiento, generalmente de sacudido y
  es necesario apagar el ventilador para que el mecanismo de
  limpieza pueda iniciarse.

• Limpieza continúa fuera de línea: Los
  colectores tienen varios compartimientos o secciones. Cada
  compartimiento se limpia con una secuencia rotatoria
  desconectándose de los demás durante la limpieza.
  El aire sucio se desvía a otro compartimiento, gracias a
  esto, se puede continuar filtrando durante la
  limpieza.

• Limpieza continúa en línea: Los
  colectores/filtro son completamente automáticos y
  generalmente están en línea durante limpieza. El
  proceso de filtración se interrumpe momentáneamente
  debido al aire comprimido que limpia las mangas en los
  filtros pulse – jet. Los filtros grandes de limpieza
  continua, generalmente tienen varios compartimientos para
  evitar el tener que apagarse durante el
  mantenimiento.

FUNCIONAMIENTOS DEL FILTRO DE
MANGA

La separación del sólido se efectúa
haciendo pasar el aire con partículas en suspensión
mediante un ventilador, a través de la tela que forma la
bolsa, de esa forma las partículas quedan retenidas entre
los intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta
manera la torta va engrosando con lo que aumenta la pérdida
de carga del sistema. Para evitar disminuciones en el caudal se
procede a efectuar una limpieza periódica de las
mangas.

• Operación de Filtración

• Una corriente de gas cargado de polvo entra al
  equipo, choca contra una serie de paneles y se divide en
  varias corrientes.

• Las partículas más gruesas se depositan
  directamente en el fondo de la tolva cuando chocan contra
  dichos paneles.

• Las partículas finas se depositan en la
  superficie del tejido cuando el gas pasa a través de la
  bolsa.

• Una vez que el gas ha sido filtrado, éste fluye
  (ya limpio) a través de la salida y se descarga a la
  atmósfera por medio de un ventilador.

• Operación de Limpieza

• Las partículas depositadas en la superficie de
  la bolsa se sacuden durante un breve periodo de tiempo por
  medio de aire comprimido inyectado desde una tobera hacia la
  bolsa, o bien de manera mecánica.

• El chorro de propulsión actúa
  periódicamente mediante un controlador automático
  de secuencia.

• El polvo recogido en el fondo de la tolva se
  descarga mediante un transportador de tornillo helicoidal y
  una válvula rotativa.

La limpieza de las mangas no es completa en ningún
caso debido a la dificultad para desprender la torta en su
totalidad y también porque, si se aplicaran procedimientos
más vigorosos de limpieza, el desgaste de las mangas
sería mayor y se provocaría un mayor número de
paradas de planta motivadas por el cambio de las
mangas.

La eficacia del filtro será baja hasta que se forme
sobre la superficie del tejido filtrante una capa que constituye
el medio filtrante para la separación de partículas
finas.

Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas
son equipos muy eficientes (sus eficacias sobrepasan con
frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicación en la
industria es cada vez mayor.

La limitación más importante que se da en los
filtros de mangas es la debida a la temperatura, ya que se debe
tener en cuenta el material del que está constituida la tela
para conocer la temperatura máxima que se puede
aplicar.

Así para fibras naturales la temperatura
máxima a aplicar es alrededor de 90ºC. Los mayores
avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de
telas hechas a base de vidrio y fibras sintéticas, que han
aumentado la temperatura máxima aplicable hasta rangos de
230 a 260 ºC.

Otros factores que pueden afectar a la operación
del filtro de mangas son el punto de rocío y el contenido de
humedad del gas, la distribución del tamaño de las
partículas y su composición química.

APLICACIONES DE LOS FILTROS DE
MANGA

Los filtros de mangas aparecen en todos aquellos
procesos en los que sea necesaria la eliminación de
partículas sólidas de una corriente gaseosa.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas
cargas de partículas resultantes de procesos industriales de
muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cerámica,
caucho, química, petroquímica, siderúrgica,
automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro,
coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de
granos, etc.

La recogida de polvo o eliminación de
partículas dispersas en gases se efectúa para
finalidades tan diversas como:

• Control de la contaminación del aire:
  Como la eliminación de cenizas volantes de los gases de
  escape en una central eléctrica.

• Reducción del coste de mantenimiento de los
  equipos: Como la filtración de la toma de aire de un
  motor o el tratamiento del gas de tostación de piritas
  previo a su entrada a una planta de ácido
  sulfúrico.

• Eliminación de peligros para la salud o para
  la seguridad: Como la recogida de polvos silíceos y
  metálicos resultantes de equipos de molienda y
  trituración y en algunas operaciones metalúrgicas y
  en el ensacado.

• Mejora de la calidad del producto: Como la
  limpieza del aire para la producción de productos
  farmacéuticos o de película
  fotográfica.

• Recuperación de productos valiosos: Como
  la recogida de partículas procedentes de secadores y
  hornos de tostación.

• Recogida de productos en polvo: Aplicado a
  casos como en el transporte neumático.

CANASTILLAS

Las canastillas son utilizadas con el fin de que en los
periodos de limpieza o filtración, las mangas no colapsen
manteniendo su forma cilíndrica a lo largo de la misma. Las
canastillas son básicamente un alambrado, preferiblemente de
una sola pieza y resistente a la corrosión, que tiene forma
cilíndrica con anillos de forma circular a lo largo de la
manga y con varillas verticales para completar la forma
cilíndrica y poder alojarse dentro de la manga.

Por lo general, para mangas con diámetros menores a
160mm, la cantidad de varillas verticales estará entre 8 y
12; mientras que para mangas con diámetros mayores a 200mm,
serán desde 16 hasta 20 varillas. Los tipos de canastillas
de acuerdo a su parte superior.

VENTURIS

Los Venturis son componentes integrales en la
mayoría de colectores del tipo pulse-jet. Se encarga de
dirigir el disparo de aire comprimido hacia el centro de la manga
con el fin de prevenir abrasión provocada por posibles
desalineamiento de las flautas. Una buena configuración de
los Venturis garantiza un eficiente desprendimiento de la capa de
polvo y ahorro en el consumo de aire comprimido al ser más
eficiente la limpieza por cada disparo generado.

Si los Venturis sufren algún desperfecto, el aire
comprimido no alcanza la velocidad requerida para limpiar
efectivamente las mangas.

Otro punto importante del Venturis, es que además
crea una entrada de aire secundario a la manga. Esto se da por la
velocidad de entrada de aire comprimido y por la forma del
Venturis que crea una succión en el momento que se produce
el disparo de la válvula.

La ubicación de la flauta en relación al
Venturis es muy importante; para efectos de que se produzca la
energía de velocidad necesaria.

TOLVA DE DESCARGA

Por lo general, el polvo tiende a aglomerarse en las
paredes de la tolva debido a que las esquinas son rectas. Se
recomienda que las esquinas de las tolvas sean redondeadas y que
el ángulo de inclinación no sea menor a
55º.

Un problema frecuente que se presenta, es la
aglomeración del material en tolvas piramidales debido a la
pequeña abertura de descarga y a la baja inclinación de
las paredes evitando que el material se mueva por gravedad con
facilidad. Para este caso, se recomienda modificar la salida
colocando un transportador sin fin directamente a la salida de la
tolva en lugar de colocar primeramente compuertas doble
péndulo o válvulas rotatorias.

VÁLVULA ROTATORIA

Posterior a la tolva de descarga, se encuentran las
válvulas que hacen el sello para evitar la entrada de aire
falso no calculado en el sistema. Tenemos las válvulas las
pendulares (dobles o triples).

Generalmente, las válvulas rotatorias se utilizan
para el cemento y caliza; las pendulares se utilizan con el
clínker. El mantenimiento de estos elementos es igual de
importante que cualquier parte del sistema; hay que controlar el
desgaste de las aletas de las válvulas rotatorias con
respecto a la coraza y de igual manera, el movimiento de las
pendulares debe ser libre. Algún trabamiento de una pendular
podría generar atoramientos en las tolvas si es que
falló cerrada, o entrada constante de aire falso si
falló abierta.

CÁMARA LIMPIA

El uso de una cámara de gas limpio en lugar de
simples compuertas superiores resulta en una mejor práctica
para mantenimiento. La altura de la cámara limpia debe ser
mayor que la longitud de las mangas con el fin de poder sacar las
canastillas hacia arriba y además para permitir el ingreso
del personal de mantenimiento.

En una cámara de gas limpio del tipo "Walk in
plenum" se tiene una sola compuerta para entrada y salida,
mientras que ante la ausencia de una cámara de este tipo,
son varias las compuertas en la parte superior que hay que abrir
para el mantenimiento, no olvidando que hay mayor posibilidad de
entrada de aire falso al sistema.

VENTILADOR

El ventilador es el corazón del sistema. Controla
el flujo de gas en el punto de generación de la
contaminación y en el resto del sistema y sus componentes.
Proveen la energía necesaria para que el flujo logre vencer
la resistencia (o caída de presión) a través de la
ducterias y colector.

Existen 2 tipos de ventiladores: axiales y
centrífugos. En sistemas de control de la
contaminación, los ventiladores centrífugos son los
mayormente utilizados.

Un ventilador centrífugo tiene una turbina
compuesta por un número de aletas montadas alrededor de la
manzana. El gas desde el lado de la turbina, gira 90º,
acelera y pasa hacia las aletas del ventilador. Los ventiladores
centrífugos pueden alcanzar altas presiones en el flujo de
gas, por lo tanto, son los más eficaces para procesos
industriales y para los sistemas de control de la
contaminación.

El uso de dampers a la entrada o salida del ventilador
es frecuente; son utilizados para controlar el flujo de gas al o
desde el ventilador.

Los dampers en la salida imponen una resistencia al
flujo que es utilizado para el control del flujo de gas; mientras
que los dampers colocados a la entrada se ajustan a las
diferentes condiciones del proceso de acuerdo al flujo de gas que
el ventilador debe manejar.

CONTROL DE LIMPIEZA

En colectores tipo pulse-jet, el objetivo de la limpieza
no es solo remover el polvo colectado, sino que con esto, se
produce un cambio en la presión diferencial del filtro. En
unidades con altas velocidades ascendentes, la separación de
finas partículas de polvo puede ocurrir, creando una capa de
polvo muy densa. Este tipo de situaciones crea una resistencia al
flujo de aire y mayores presiones diferenciales.

Es esencial para una buena operación del sistema,
libre de problemas, que la calidad del aire comprimido sea buena,
es decir que este sea seco, además de un buen volumen de
aire. Usualmente la presión requerida para la limpieza es de
6 bar.

SECUENCIA DE PULSOS

La secuencia de pulsos juega un papel importante en la
limpieza, básicamente porque puede provocar el reingreso de
material recolectado a la manga. Pulsar una columna que está
junto a otra de manera secuencial, puede causar que las
partículas finas migren hacia la columna que fue limpiada
previamente. Alternar los pulsos entre las columnas puede mejorar
la limpieza.

Además de eso, una manga limpia presenta menor
resistencia al flujo, por lo tanto, la velocidad en las
cercanías de esa manga aumentará y con esto, si la
columna siguiente junto a esa entra en etapa de limpieza, el
material sacudido en lugar de ir hacia la tolva, va a tender a ir
hacia las mangas limpias, evitando que la presión
diferencial baje notablemente, aumentando los pulsos y consumos
de aire comprimido.

CICLOS DE PULSACIÓN

Los ciclos de limpieza para colectores pulse jet deben
ser diseñados de manera que la duración produzca una
corto y directo pulso para crear una efectiva onda en la manga.
Por lo general, la duración debe estar entre 0.10 y 0.15
segundos.

La frecuencia de la limpieza es importante para tener
una adecuada retención de la capa de polvo. Puede variar
entre 7 y 30 segundos, pero lo óptimo es utilizar
manómetros de presión diferencial para que controlen
las frecuencias de limpieza por demanda dependiendo de la
presión y no por tiempo, entre la cámara limpia y la
cámara de limpieza.

Este tipo de sistemas automáticamente iniciará
el proceso de limpieza cuando la presión diferencial llegue
al máximo permitido y se detendrá cuando llegue al
mínimo establecido en el manómetro.

Otro aspecto importante es la utilización de un
sistema con capacidad de memoria para que al inicio de la
secuencia de limpieza lo haga por la siguiente columna
correspondiente al orden establecido inicialmente, evitando que
reinicie la limpieza siempre en la misma columna a término
de cada ciclo.

DIAFRAGMAS Y VÁLVULAS
SOLENOIDES

Si las válvulas o los diafragmas están
averiados, el sistema de limpieza no trabaja
adecuadamente.

VÁLVULA DE PURGA

Las válvulas de purga están concebidas para
eliminar el exceso de humedad en el tanque de aire comprimido
antes de que entre a la unidad de limpieza, para evitar
corrosión, y polvo húmedo en la parte superior de las
mangas.

Actualmente existen válvulas de purgas
automáticas localizadas en la parte inferior del tanque y
conectadas a una válvula de pulso. Cuando esta dispara, la
válvula de purga se abre removiendo la excesiva
humedad.

MANEJO DE MATERIALES

El manejo de los materiales es la preparación y
colocación de los mismos para facilitar su movimiento o
almacenamiento. Comprende todas las operaciones a que se somete
el producto excepto el trabajo de elaboración propiamente
dicho; y en muchos casos se incluye en éste como una parte
integrante del proceso.

Es un área dentro de la ingeniería que se
centra en el diseño de equipos utilizados para transportar
materiales tales como: Minerales, cereales, granos, etc.; que
tiene que ser transportados a granel. También puede estar
relacionada al manejo de desperdicios varios.

Los sistemas de manejo de materiales generalmente
están compuestos por elementos móviles de maquinarias
tales como transportadores de banda, elevadores de cangilones,
etc.

El propósito generalmente del manejo de material a
granel es el de transportar material de uno o varios lugares
hasta un destino final.

SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR
GRAVEDAD

En la industria actual el manejo de material representa
un alto costo para la misma. Los sistemas mecanizados utilizados
para la manipulación de materiales requieren de mucho
mantenimiento, es por eso que ha tenido que aprovechar la
acción de la gravedad, implementándola en los sistemas
de manejo de materiales. Entre ellas tenemos:

• RAMPA TRANSPORTADORA

Es la forma más económica para baja materiales
de un nivel a otro. Son de construcción sencillas y en las
condiciones comunes de trabajo su costo de mantenimiento es
usualmente nulo. Se elaboran comúnmente, de perfiles y
láminas de acero conformados de manera que actúen para
combinar los materiales manejados entre ciertos límites.
Entre los tipos de rampas tenemos:

• Rampa Hidráulica: Son sistemas de alto
  desempeño.

• Rampas mecánicas: Están equipadas
  con cadena de liberación, resortes de trabajos pesados,
  el borde nivelador se activa al levantar la rampa.

• Rampa neumática: Basa su funcionamiento
  en la fuerza del aire.

ELEVADORES DE CANGILONES

Se utilizan para el desplazamiento vertical (10° de
inclinación como máximo) y se componen con una correa
sin fin provista de cangilones y tensadas verticalmente entre dos
poleas.

Los elevadores de cangilones ofrecen la ventaja de un
montaje fácil, permite alcanzar una gran altura (70 m),
consumen poco, ocupan poco espacio y su precio es moderado, se
trata no obstante de un material fijo, y los costos d
instalación son relativamente elevado (excavación de la
fosa).

Existen elevadores más o menos rápidos, cuya
utilizada es función del peso específico y de la
naturaleza de los granos; título indicativo, precisemos que
su velocidad media es de 2,5 a 3 M/S, lo que permite trabajo
continuo, mientras que su velocidad máxima es de 6 a 8
M/S.

TRASPORTADORAS DE CINTA Y DE
CADENA

• TRANSPORTADORAS DE CINTA

Se componen de una banda sustentadora de caucho
resistente que circula sobre rodillos y s movida por un juego de
cilindros, una tolva de alimentación y eventualmente un
carrito de descarga a la salida.

Las ventajas que tiene la cinta
transportadora son:

• Permiten el transporte de materiales a
  gran distancia.

• Se adaptan al terreno.

• Tienen una gran capacidad de
  transporte.

• Permiten transportar una variedad
  grande de materiales.

• Es posible la carga y la descarga en
  cualquier punto del trazado.

• Se puede desplazar.

• No altera el producto
  transportado.

TRANSPORTADOR DE CADENAS

Se compone de una cadena sin fin de eslabones planos con
barrotes, que circula en la línea interior de un cofre de
sección rectangular arrastrando a los productos a una
velocidad que oscilan, en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y
1 M/S.

DISPOSITIVO NEUMÁTICO

La manipulación neumática se realiza
arrastrando los granos mediante una corriente de aire que circula
en tubos, a una velocidad suficiente para que no puedan
detenerse.

Este tipo de transporte obliga realizar un estudio
técnico para cada instalación, teniendo en cuenta el
tamaño de los granos, sus propiedades abrasivas, su densidad
y compresibilidad, su grado de humedad y su temperatura y
finalmente su fragilidad.

TOLVA

Es un tipo de dispositivo que representa una forma
similar del tronco de una pirámide o de un cono invertido.
Se encuesta abierta por debajo y dentro de ella se puede echar
granos o bien otros cuerpos; con l objetivo de que caigan de
manera paulatina entre las piezas del mecanismo.

• TOLVA DE RECEPCIÓN

Es una fosa hecha de hormigón y recubierta con un
enrejado en la que se vierte el grano a su llegada al centro de
almacenamiento.

Se sitúa a nivel del suelo, en un lugar protegido
contra la lluvia, y de tal manera que los vehículos de
transporten pueden maniobrar fácilmente para llegar a
ella.

SILO

Un silo es una estructura diseñada para almacenar
grano y otros materiales a granel; son parte integrante del ciclo
de acopio de la agricultura. Los más habituales tienen forma
cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de
madera, hormigón armado o metal. Algunos tipos de silos
son:

• Silos de torre: El silo de torre es una
  estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y 10 a 25
  m de altura. Puede construirse de materiales tales como vigas
  de madera, hormigón, vigas de hormigón, y chapa
  galvanizada ondulada.

• Silos de Búnker: Los silos de
  búnker son trincheras hechas generalmente de
  hormigón que se llenan y comprimen con tractores y
  máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes
  para operaciones muy grandes. Son de forma esférica, y
  tiene un tubo para pasar el alimento a una planta
  procesadora.

• Silos de Bolsa: Silos de bolsa son bolsas
  plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½
  m. de diámetro, y de un largo que varía dependiendo
  de la cantidad del material a almacenar. Se compactan usando
  una máquina hecha para ese fin, y ambos finales se
  sellan.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad
en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones.

• OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas
  sobre los bienes precitados.

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se
  lleguen a evitar.

• Evitar detenciones inútiles o para de
  máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
  personas.

• Conservar los bienes productivos en condiciones
  seguras y preestablecidas de operación.

• Balancear el costo de mantenimiento con el
  correspondiente al lucro cesante.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los
  bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida
útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a reducir el número de
fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con
las que fue construido o instalado el bien en
cuestión.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

• Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del
primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de
máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar
hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las
intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

• Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se
ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

• Mantenimiento paliativo o de campo (de
  arreglo)

Este se encarga de la reposición del
funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco
la falla.

• Mantenimiento curativo (de
  reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.

• Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de
rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir
la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos
dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera
es inevitable.

• Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla
antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse
a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se
utilizan herramientas y técnicas de monitores de
parámetros físicos.

• Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento productivo total es la traducción de
TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema
Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa
acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar
actividades de dirección y transformación de empresa.
La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o
"Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede
asociar a un término con una visión más amplia
como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se
interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las
personas que trabajan en la empresa".

NIVELES DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

Al definir el mantenimiento, como las tareas / acciones
que se deben efectuar para que el medio continúe haciendo lo
que el usuario desea que haga, se observa que existe una
diversidad de tareas que se pueden efectuar, como así
también los actores que deben participar en la
ejecución, razón por la cual se debe establecer un
criterio para clasificación de las tareas y asignación
de roles.

• 1° Nivel de Mantenimiento

Se incluyen acá todo el conjunto de acciones
simples necesarias a la explotación del medio y realizadas
sobre los elementos de fácil acceso para dicho operador, de
manera tal de que no se produzca riesgo alguno por parte de este
al realizar esta actividad, pudiendo o no ser con la ayuda
herramientas o medios auxiliares que se encuentran incorporados
en el medio.

También incluyen las regulaciones y controles o
inspecciones necesarias a la explotación, las operaciones
elementales de mantenimiento preventivo puestas a nivel de
líquido (aceite, combustibles, etc.), el reemplazo de los
artículos consumibles o de accesorios (cordones, pilas,
etc.)

• 2° Nivel de Mantenimiento

Contiene todo el conjunto de acciones que necesitan de
procedimientos simples y/o de equipamiento de sostén
(integrados al medio o externo al mismo). En este caso se pueden
incluir los controles de performance, regulaciones, reparaciones
por intercambio estándar de subconjuntos (reemplazo
fácil).

Este tipo de acciones de mantenimiento pueden ser
efectuadas por personal habilitado con los procedimientos
detallados y el equipamiento necesario definido en las
instrucciones de mantenimiento.

No se debe confundir con las tareas del 1° nivel de
mantenimiento, ya que en este caso las tareas representan una
complejidad superior y los procedimientos de ejecución no
son tan simples como en el caso anterior.

En este caso las tareas ya no son efectuadas por el
operador del medio, sino que son efectuadas por personal "de
mantenimiento", es decir, personal de fabricación que conoce
muy bien la operación del medio y que ha sido debidamente
formado a los fines de poder efectuar estas tareas.

• 3° Nivel de Mantenimiento

Se incluyen acá todo el conjunto de acciones que
necesitan de procedimientos complejos y/o de equipamiento de
sostén de utilización, así como las regulaciones
generales, operaciones de mantenimiento sistemático
delicadas, las reparaciones por intercambio de subconjuntos y/o
componentes.

Este tipo de operación de mantenimiento puede ser
efectuada por un técnico calificado con la ayuda de
procedimientos detallados y de equipos de sostén previstos
en las instrucciones de mantenimiento.

• 4° Nivel de Mantenimiento

Este encierra todo el conjunto de acciones donde se
necesita una especialización en una tecnología en
particular por parte del personal que va a efectuar la tarea. Se
incluyen acá las reparaciones para reemplazo de
subconjuntos, y componentes, las reparaciones especializadas, la
verificación de aparatos de medición, etc., dejando
totalmente excluidas las operaciones de renovación y/o
reconstrucción del medio.

Este tipo de operación de mantenimiento puede ser
efectuada por un técnico o un equipo especialista con la
ayuda de todas las instrucciones de mantenimiento general y/o
particular en caso de ser necesario. Como se observa, ya no se
discute que el responsable de efectuar la tarea es un operador de
fabricación , ni un operador de fabricación formado,
sino que ya se habla de que el responsable de efectuar la tarea
sea un técnico con una especialización en una
tecnología / metier (oficio).

• 5° Nivel de Mantenimiento

Contiene todo el conjunto de acciones donde los
procedimientos a emplear implican un saber hacer, acudiendo a
tecnologías particulares, procesos y/o equipamiento de
resguardo industrial. Se incluyen acá las actividades de
renovación, reconstrucción, etc., las cuales son
efectuadas por el constructor o por una empresa especialista con
los equipos de sostén definidos allegados a la
fabricación.

En este caso, las tareas son efectuadas por empresas
especialistas, con la capacidad suficiente como para fabricar,
renovar y reconstruir el medio según se requiera. Estas
tareas son de carácter puntual y no forman parte del
día a día de nuestra actividad de mantenimiento,
razón por la cual son asignadas para su realización por
empresas especializadas en el metier (oficio).

BASES LEGALES

El presente estudio se fundamenta legalmente en las
siguientes bases:

• CONSTITUCIÓN NACIONAL DE LA REPÚBLICA
  BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Artículo 127. "…Es un derecho y un deber
de cada generación proteger y mantener el ambiente en
beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene
derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de
un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El
Estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica,
los recursos genéticos, los procesos ecológicos, los
parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas
de especial importancia ecológica".

Es una obligación fundamental del Estado, con la
activa participación de la sociedad, garantizar que la
población se desenvuelva en un ambiente libre de
contaminación, en donde el aire, el agua, los suelos, las
costas, el clima, la capa de ozono, las especies vivas, sean
especialmente protegidos, de conformidad con la ley.

Artículo 129. "Todas las actividades
susceptibles de generar daños a los ecosistemas deben ser
previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y
sociocultural".

LEY ORGÁNICA DEL TRABAJO

Artículo 185. El trabajo deberá
prestarse en condiciones que:

• Presten suficiente protección a la salud y a la
  vida contra enfermedades y accidentes; y

• Mantengan el ambiente en condiciones
  satisfactorias.

Artículo 236. El patrono deberá tomar
las medidas que fueren necesarias para que el servicio se preste
en condiciones de higiene y seguridad que respondan a los
requerimientos de la salud del trabajador, en un medio ambiente
de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus
facultades físicas y mentales.

El Ejecutivo Nacional, en el Reglamento de esta Ley o en
disposiciones especiales, determinará las condiciones que
correspondan a las diversas formas de trabajo, especialmente en
aquellas que por razones de insalubridad o peligrosidad puedan
resultar nocivas, y cuidará de la prevención de los
infortunios del trabajo mediante las condiciones del medio
ambiente y las con él relacionadas.

El Inspector del Trabajo velará por el cumplimiento
de esta norma y fijará el plazo perentorio para que se
subsanen las deficiencias. En caso de incumplimiento, se
aplicarán las sanciones previstas por la Ley.

Artículo 237. Ningún trabajador
podrá ser expuesto a la acción de agentes físicos,
condiciones ergonómicas, riesgos sicosociales, agentes
químicos, biológicos o de cualquier otra índole,
sin ser advertido acerca de la naturaleza de los mismos, de los
daños que pudieren causar a la salud, y aleccionado en los
principios de su prevención.

Artículo 246. Las condiciones de higiene,
seguridad en el trabajo y la prevención, condiciones y medio
ambiente de trabajo se regirá además por las
disposiciones contenidas en la Ley Orgánica que rige la
materia.

LEY ORGÁNICA DEL AMBIENTE

Artículo 79. Las actividades susceptibles de
degradar el ambiente quedan sometidas al control del Ejecutivo
Nacional por órgano de las autoridades
competentes.

Artículo 80. Se consideran actividades
susceptibles de degradar el ambiente:

• Las que directa o indirectamente contaminen o
  deterioren el aire, el agua, los fondos marinos, el suelo o
  el subsuelo o incidan desfavorablemente sobre la fauna o la
  flora;

• Las que propenden a la acumulación de residuos,
  basuras, desechos y desperdicios;

• Cualesquiera otras actividades capaces de alterar
  los ecosistemas naturales e incidir negativamente sobre la
  salud y bienestar del hombre.

Artículo 23. Quienes realicen actividades
sometidas al control de la presente Ley deberán contar con
los equipos y el personal técnico apropiados para el control
de la contaminación. La clasificación y cantidad del
personal dependerá de la magnitud del establecimiento y del
riesgo que ocasione. Corresponderá al Reglamento determinar
los sistemas y procedimientos de control de la
contaminación.

LEY ORGÁNICA DE PREVENCIÓN,
CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Artículo 53. Derechos de los Trabajadores y
las Trabajadoras. Los trabajadores y las trabajadoras
tendrán derecho a desarrollar sus labores en un ambiente de
trabajo adecuado y propicio para el pleno ejercicio de sus
facultades físicas y mentales, y que garantice condiciones
de seguridad, salud, y bienestar adecuadas. En el ejercicio del
mismo tendrán derecho a:

• Ser informados, con carácter previo al inicio
  de su actividad, de las condiciones en que ésta se va a
  desarrollar, de la presencia de sustancias tóxicas en el
  área de trabajo, de los daños que las mismas puedan
  causar a su salud, así como los medios o medidas para
  prevenirlos.

• Recibir formación teórica y práctica,
  suficiente, adecuada y en forma periódica, para la
  ejecución de las funciones inherentes a su actividad, en
  la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades
  ocupacionales.

• Participar en la vigilancia, mejoramiento y control
  de las condiciones y ambiente de trabajo, en la
  prevención de los accidentes y enfermedades
  ocupacionales, en el mejoramiento de las condiciones de vida
  y de los programas de recreación, utilización del
  tiempo libre, descanso y turismo social y de la
  infraestructura para su funcionamiento, y en la
  discusión y adopción de las políticas
  nacionales, regionales, locales, por rama de actividad, por
  empresa y establecimiento, en el área de seguridad y
  salud en el trabajo.

• No ser sometido a condiciones de trabajo peligrosas
  o insalubres que, de acuerdo a los avances técnicos y
  científicos existentes, puedan ser eliminadas o
  atenuadas con modificaciones al proceso productivo o las
  instalaciones o puestos de trabajo o mediante protecciones
  colectivas. Cuando lo anterior no sea posible, a ser provisto
  de los implementos y equipos de protección personal
  adecuados a las condiciones de trabajo presentes en su puesto
  de trabajo y a las labores desempeñadas de acuerdo a lo
  establecido en la presente Ley, su Reglamento y las
  convenciones colectivas.

• Rehusarse a trabajar, a alejarse de una
  condición insegura o a interrumpir una tarea o actividad
  de trabajo cuando, basándose en su formación y
  experiencia, tenga motivos razonables para creer que existe
  un peligro inminente para su salud o para su vida sin que
  esto pueda ser considerado como abandono de
  trabajo…

• Denunciar las condiciones inseguras o insalubres de
  trabajo ante el supervisor inmediato, el empleador o
  empleadora, el sindicato, el Comité de Seguridad y Salud
  Laboral, y el Instituto Nacional de Prevención, Salud y
  Seguridad Laborales; y a recibir oportuna
  respuesta.

• Denunciar ante el Instituto Nacional de
  Prevención, Salud y Seguridad Laborales cualquier
  violación a las condiciones y medio ambiente de trabajo,
  cuando el hecho lo requiera o cuando el empleador o
  empleadora no corrija oportunamente las deficiencias
  denunciadas.

Artículo 54. Deberes de los Trabajadores y
las Trabajadoras. Son deberes de los trabajadores y
trabajadoras:

• Ejercer las labores derivadas de su contrato de
  trabajo con sujeción a las normas de seguridad y salud
  en el trabajo no sólo en defensa de su propia seguridad
  y salud sino también con respecto a los demás
  trabajadores y trabajadoras y en resguardo de las
  instalaciones donde labora.

• Hacer uso adecuado y mantener en buenas condiciones
  de funcionamiento los sistemas de control de las condiciones
  inseguras de trabajo en la empresa o puesto de trabajo, de
  acuerdo a las instrucciones recibidas, dando cuenta inmediata
  al supervisor o al responsable de su mantenimiento o del mal
  funcionamiento de los mismos…

• Usar en forma correcta y mantener en buenas
  condiciones los equipos de protección personal de
  acuerdo a las instrucciones recibidas dando cuenta inmediata
  al responsable de su suministro o mantenimiento, de la
  pérdida, deterioro, vencimiento, o mal funcionamiento de
  los mismos.

• Respetar y hacer respetar los avisos, carteleras de
  seguridad e higiene y demás indicaciones de advertencias
  que se fijaren en diversos sitios, instalaciones y
  maquinarias de su centro de trabajo, en materia de seguridad
  y salud en el trabajo.

• Mantener las condiciones de orden y limpieza en su
  puesto de trabajo.

• Acatar las instrucciones, advertencias y
  enseñanzas que se le impartieren en materia de seguridad
  y salud en el trabajo.

• Informar de inmediato, cuando tuvieren conocimiento
  de la existencia de una condición insegura capaz de
  causar daño a la salud o la vida, propia o de terceros,
  a las personas involucradas, al Comité de Seguridad y
  Salud Laboral y a su inmediato superior, absteniéndose
  de realizar la tarea hasta tanto no se dictamine sobre la
  conveniencia o no de su ejecución.

• Cuando se desempeñen como supervisores o
  supervisoras, capataces, caporales, jefes o jefas de grupos o
  cuadrillas y, en general, cuando en forma permanente u
  ocasional actuasen como cabeza de grupo, plantilla o
  línea de producción, vigilar la observancia de las
  prácticas de seguridad y salud por el personal bajo su
  dirección.

Artículo 59. Condiciones y Ambiente en que
Debe Desarrollarse el Trabajo. A los efectos de la
protección de los trabajadores y trabajadoras, el trabajo
deberá desarrollarse en un ambiente y condiciones adecuadas
de manera que:

• Asegure a los trabajadores y trabajadoras el
  más alto grado posible de salud física y mental,
  así como la protección adecuada a los niños,
  niñas y adolescentes y a las personas con discapacidad o
  con necesidades especiales.

• Preste protección a la salud y a la vida de los
  trabajadores y trabajadoras contra todas las condiciones
  peligrosas en el trabajo.

• Garantice el auxilio inmediato al trabajador o la
  trabajadora lesionada o enfermo.

Artículo 70. Definición de Enfermedad
Ocupacional. Se entiende por enfermedad ocupacional, los
estados patológicos contraídos o agravados con
ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el
trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar,
tales como los imputables a la acción de agentes
físicos y mecánicos, condiciones disergonómicas,
meteorológicas, agentes químicos, biológicos,
factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una
lesión orgánica, trastornos enzimáticos o
bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental,
temporales o permanentes. Se presumirá el carácter
ocupacional de aquellos estados patológicos incluidos en la
lista de enfermedades ocupacionales establecidas en las normas
técnicas de la presente Ley, y las que en lo sucesivo se
añadieren en revisiones periódicas realizadas por el
Ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el
trabajo conjuntamente con el Ministerio con competencia en
materia de salud.

Artículo 71. De las Secuelas o Deformidades
Permanentes. Las secuelas o deformidades permanentes provenientes
de enfermedades ocupacionales o accidentes de trabajo, que
vulneren las facultades humanas, más allá de la simple
pérdida de la capacidad de ganancias, alterando la
integridad emocional y psíquica del trabajador o de la
trabajadora lesionado, se consideran equiparables, a los fines de
la responsabilidad subjetiva del empleador o de la empleadora, a
la discapacidad permanente en el grado que señale el
Reglamento de la presente Ley.

DECRETO Nº 638. NORMAS SOBRE CALIDAD
DEL AIRE Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN
ATMOSFÉRICA

Artículo 2. A los fines de este Decreto se
entiende por:

• Aire ambiental: Aquella porción de la
  atmósfera, externa a edificaciones y de libre acceso al
  público.

• Autorización provisional de actividades
  susceptibles de degradar el ambiente: Autorización que
  se otorga provisionalmente, previa evaluación
  técnico-científica de su procedencia, a todas
  aquellas actividades económicas y procesos productivos
  para afectar reversiblemente el ambiente al emitir
  contaminantes por encima de los límites de emisión
  establecidos, durante el tiempo necesario para completar la
  adecuación o para ajustar los sistemas de control
  instalados.

• Contaminación atmosférica: La presencia en
  la atmósfera de uno o más contaminantes del
  aire.

• Contaminante del aire: Cualquier sustancia presente
  en el aire que, por su naturaleza, es capaz de modificar los
  constituyentes naturales de la atmósfera, pudiendo
  alterar sus propiedades físicas o químicas; y cuya
  concentración y período de permanencia en la misma
  pueda originar efectos nocivos sobre la salud de las personas
  y el ambiente en general.

• Emisión visible: Emisión de contaminantes
  del aire, con tonalidad mayor o igual a 1 u opacidad
  equivalente de 20%, en escala Ringelmann.

• Evaluación de calidad del aire: Procedimiento
  mediante el cual se captan muestras de aire ambiental y se
  analizan, para determinar las concentraciones de
  contaminantes del aire.

• Fuente fija de contaminación atmosférica:
  Edificación o instalación existente en un sitio
  dado, temporal o permanentemente, donde se realizan
  operaciones que dan origen a la emisión de contaminantes
  del aire.

• Fuente móvil: Vehículo de transporte en el
  cual se generan contaminantes del aire, como consecuencia de
  los procesos u operaciones que se realizarán para
  producir el desplazamiento de un sitio a otro.

• Límite de emisión de contaminante del
  aire: Concentración máxima de emisión
  permisible de un contaminante del aire, descargado a la
  atmósfera a través de una chimenea o ducto,
  establecida para proteger la salud y el ambiente.

• Límite de calidad de aire: Concentración
  máxima de un contaminante en el aire ambiental,
  aceptable para proteger la salud y el ambiente.

• Partícula suspendida: Partícula con
  diámetro menor a 60 micras.

• Polvo: Término general que designa las
  partículas sólidas finamente divididas, de
  dimensiones y procedencia diversa.

Artículo 3. A los efectos de estas normas se
establecen límites de calidad del aire para los siguientes
contaminantes de la atmósfera. (Ver Tabla 2).

Tabla 2. Límites de calidad del
aire.

G/m 3: Microgramos por metro cúbico de
aire.

Las concentraciones de los contaminantes se
calcularán para condiciones de 1 atmósfera y 298
°K.

Artículo 5. Se establece la siguiente
clasificación de zonas de acuerdo con los rangos de
concentraciones de Partículas Totales Suspendidas (PTS),
calculadas en base a promedios anuales. (Ver Tabla 3).

Tabla 3. Clasificación de zonas
de acuerdo con los rangos de concentraciones de Partículas
Totales Suspendidas (PTS).

Fuente: (Decreto Nº 638. Normas
sobre calidad del aire y control de la contaminación
atmosférica).

Las zonas con niveles superiores a 300 g/m3 serán
objeto de la implantación de medidas extraordinarias de
mitigación.

Artículo 17. En zonas urbanas o vecinas a
centros poblados, donde se realicen construcciones, movimientos
de tierra, trabajos de vialidad, actividades mineras,
procesamiento, acarreo y almacenamiento de sólidos
granulares o finamente divididos, susceptibles de producir,
emisiones de polvos, se aplicarán las medidas correctivas
para controlarlos, se mantendrá el área de trabajo u
operaciones libre de escombros y restos de materiales y se
acondicionarán las vías de acceso dentro del área
de trabajo, a objeto de mantener en estas zonas las
concentraciones de partículas totales suspendidas dentro de
los límites establecidos en el artículo
3°.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
BÁSICOS

• AGLOMERANTE

Es algo que aglomera, que une, se dice del material
capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar unidad
al conjunto, por efectos exclusivamente físicos; son
aglomerantes la cal, el betún, la arcilla, el yeso, la cola,
el cemento y productos químicos desarrollados para tal
fin.

DAMPERS

Es bidireccional, teniendo la misión de controlar
el paso de los gases que circulan por el conducto.

ESPESADOR

Tanque o aparato utilizado para reducir la
proporción de agua contenida en una pulpa, mediante
sedimentación.

FLAUTA

Es un dispositivo cilíndrico dispuesto con agujeros
por donde se le inyecta el aire comprimido que pasa por el
Venturis y sacude la manga para su limpieza.

GRANULOMETRÍA

Es la relación de porcentajes en que se encuentran
los distintos tamaños de granos de un árido respecto al
total.

HIDRÓLISIS

Descomposición de sustancias orgánicas e
inorgánicas complejas en otras más sencillas por
acción de agua.

PLACA ESPEJO

Es una placa que se encuentra en la parte superior del
sistema de desempolvado que está constituida por los
agujeros donde son introducidas las mangas.

Capítulo 4

MARCO METODOLOGICO

TIPO DE INVESTIGACION

La investigación es de tipo documental –
aplicada. Se considera documental ya que fue necesaria la
manipulación de diferentes fuentes de información,
tales como informes, manuales, planos, libros, etc. Y se
considera aplicada ya que se presenta una mejora en los sistemas
presentes de la empresa y se realiza con el objeto de que esta lo
implante en un futuro. Más sin embargo consta de una parte
cuantitativa en lo que se refiere a los costos y estudios
económicos.

POBLACION Y MUESTRA

La población objeto de estudio de esta
investigación está limitada al área de
preparación y molienda, localizada en planta de pellas
Sidor.

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la recolección de datos se utilizaron los
siguientes instrumentos:

Entrevistas Estructuradas:

Estas entrevistas se realizaron al personal
especializado que interviene directamente con el sistema sujeto a
estudio.

Entrevistas No Estructuradas:

Estas entrevistas se realizaron principalmente al
personal presente en el área de trabajo de la máquina y
personas que operan el sistema a estudio, buscando el mejor
entendimiento y complemento del conocimiento de los distintos
procesos que allí se efectúan relacionados con los
objetivos de esta investigación.

Documentos Varios:

Estos documentos se utilizaron como fuente de
información para complementar y ayudar a la realización
de este trabajo de Investigación.

PROCEDIMIENTO

Para llevar a cabo la presente investigación fue
necesaria la realización de los siguientes pasos:

• a. Visitas al área seleccionada para
  realizar el estudio.

• b. Entrevistas con los funcionarios encargados
  del área a evaluar.

• c. Descripción de las características
  técnicas del filtro de mangas.

• d. Calculo de los costos en mantenimiento y
  mano de obra para el filtro de mangas desde el año 2006
  hasta el 2010

• e. Elaboración de tablas y gráficas
  que reflejen el resultado obtenido en el estudio y
  análisis de los resultados obtenidos

Capitulo 5

SITUACION ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL DEL FILTRO DE MANGAS
AB/BB – 6006

Existe actualmente un filtro de manga por cada
línea de producción (Línea A y B), estos se
conocen como AB – 6006 y BB – 6006 y tienen el mismo
funcionamiento. (Ver figura 19)

Figura 19. Filtro de
mangas

Fuente: autor

La casa de mangas consiste en un armazón que mide
3,60 m de largo, 1,80 m de ancho y 6,30 m de altura. Tiene dos
compuertas de entrada para gestión de mantenimiento
separadas por 0,8 m entre si y miden 1,5 m de altura y 1 m de
ancho y se encuentra a una altura de 3,25 m desde la superficie,
posee una escalera en la baranda que facilita el mantenimiento.
Este sistema está compuesto por una variedad de elementos de
origen mecánicos, eléctricos e instrumentación,
entre las cuales podemos mencionar: un ventilador extractor que
posee un motor de 60 HP y 1600 RPM y otros elementos
mecánicos (chumacera, reductor, rodamientos, acoples, entre
otros), posee también válvulas rectangular,
válvulas magnéticas y ductos de
succión.

El filtro de mangas AB/BB – 6006 se divide
mediante una placa testera en la cámara de polvo y la
cámara de aire limpio y en su parte inferior se encuentra la
tolva. La placa testera tiene 160 agujeros, dividida en tres
secciones, dos laterales de 40 y una central de 80 agujeros
arreglados en las filas las cuales tiene insertado a los venturis
con tabuladores montados a ellos. Los tabuladores están
fijados mediante abrazaderas

Este depurador está compuesto por 160 mangas
filtrantes que cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se
sujetan en la parte superior por abrazaderas, el aire sucio entra
al sistema y es filtrado depositando el polvo en la superficie
externa de la manga. Durante el ciclo de limpieza, el polvo se
desaloja usando un chorro de aire comprimido que se inyecta en la
parte superior de las mangas filtrantes. Este aire se proporciona
a través de un tubo con boquillas llamado flauta que
alimenta las venturis localizados en la parte superior de las
bolsas, rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva, se
transporta por medio de un transportador de tornillo sin fin al
silo (AB/BB – 2027). (Ver figura 20)

Figura 20. Mangas

Fuente: Autor

Para mantener la presión diferencial del filtro de
mangas constante es necesario limpiar periódicamente cada
filtro, lo cual se efectuara de tal manera que el temporizador
energiza la válvula magnética por poco tiempo. Durante
el estado de energizacion, la válvula magnética
aérea la válvula rectangular. Durante este periodo la
válvula rectangular deja pasar el aire comprimido a la
flauta. De esta manera, se sopla a golpe aire comprimido en los
160 filtros.

Cada flauta está conectada a una válvula
rectangular y cada válvula rectangular a un tubo colector
común. Al mismo tiempo, cada una de ellas está
conectada con una válvula magnética a través de
una manga. Todas las válvulas magnéticas se accionan
periódicamente por medio de un temporizador (Micro –
time). Para medir la presión diferencial en el filtro se usa
un manómetro de tubo flexible en U.

Debido al efecto de inyección del venturis, se
aspira aire adicional de la cámara de aire limpio. El filtro
de manga se expande y las partículas de polvo acumulados
caen en la tolva. Durante este corto periodo de limpieza de una
hilera, todos los otros filtros de mangas comienzan a trabajar de
la misma manera, se mantienen bajas las fluctuaciones de la
presión diferencial del filtro.

El proceso de mantenimiento de la casa de mangas
frecuentemente se realiza por el desgaste de las mangas, una vez
visualizado por la emisión de mineral fino por las
chimeneas, canastillas deformadas o con rupturas, venturis y
flautas deformadas, válvulas contaminadas o dañadas y
otros elementos mecánicos como rodamientos, acoples,
chumaceras entre otros. El mantenimiento del filtro de mangas se
realiza aproximadamente cada 3 meses al año, lo que quiere
decir 4 intervenciones al año por equipo.

Es importante mencionar que en periodos anteriores se
encontraba integrada la válvula rotatoria que es un
componente mecánico fundamental del filtro de mangas. (Ver
figura 21)

Figura 21. Ubicación de la
válvula rotatoria dentro del sistema

Fuente: autor

Las válvulas rotatorias se usan en colectores
medianos y grandes para distribuir el material de una zona de
presión a otra, a cierta velocidad, sin afectar las
diferentes presiones en los dos puntos. Operan de la misma forma
que las puertas giratorias. Las aspas forman un sello
hermético con la estructura y el motor hace que las aspas
giren lentamente para permitir que el polvo que está en la
tolva sea desalojado