Sistemas de manufactura relacionados con la ingeniería industrial (página 2)

El Sistema de Manufactura de QCDI le
permite cuantificar el costo de los recursos en la etapa de
planeamiento y fabricación; visualizar la
rotación del inventario para conocer en la disponibilidad
de las existencias y los faltantes para cumplir con el modelo de
fabricación y hacer la compra exacta de los materiales
requeridos.

Este sistema se adapta rápidamente a
diversos tipos de industrias de manufactura, adaptándose
fácilmente a los distintos procesos de fabricación
existentes; y ordenando la fabricación por métodos
que trabajan individualmente o en conjunto.

Consolidación de los Pedidos de
sus ClientesEl sistema procesa los pedidos o requerimientos
de clientes que posteriormente son facturados y
despachados.

Pedidos InternosEl encargado o jefe
de fabricación tiene la opción de poder iniciar un
proceso de fabricación basado en el promedio de ventas de
un determinado producto, u otros conceptos parecidos.

Stock MínimoSe generan las
órdenes de fabricación por medio de un proceso de
lectura total del producto terminado de inventarios que se
encuentra debajo de su mínimo y así, efectúa
el cálculo para ordenar lo necesario al sistema de
fabricación.

Calidad, consulta y desarrollo en las industrias =
QCDI.

Mención de
algunos egresados de la especialidad de sistemas de
manufactura

Objetivos

La capacitación de recursos humanos en el
área de Manufactura a través de un programa de alto
nivel académico, reconocido por la SEP.

Proporcionar y desarrollar programas de cambio en las
organizaciones hacia la generación de productos y
servicios capaces de competir a nivel mundial.

Impulsar el desarrollo de la investigación en
áreas como:

• Diseño y optimación de
  procesos.

• Integración de sistemas de
  manufactura

• Diseño y desarrollo de nuevos
  productos

• Calidad en los sistemas de manufactura

Perfil del aspirante

Profesionistas involucrados  y/o interesados en los
procesos  que intervienen directa o indirectamente en el
sistema productivo de la empresa.

Se requiere disponibilidad y gusto por:

• Lectura Diaria

• Realización de trabajos en equipo

• Realización de trabajos de
  investigación y aplicación

• Realización de mejoras constantes en su
  entorno de trabajo

Perfil del egresado

El egresado del programa en Sistemas de Manufactura,
estará capacitado para diseñar, administrar y
optimizar sistemas de manufactura en empresas productoras de
bienes, así como tomar decisiones basadas en
técnicas y metodologías relacionadas con las
áreas que directa o indirectamente se relacionan con la
producción de la empresa.

Habrá desarrollado habilidades en cuanto a
liderazgo, Planeación, innovación  y
efectividad en la toma de decisiones.

Será consciente de la importancia de la
eficiencia, productividad y calidad en los sistemas de
manufactura que deben tener las organizaciones competitivas en el
ámbito nacional e internacional.

Será consciente de la importancia del desarrollo
de la investigación en el área de manufactura como
apoyo al crecimiento de su país.

Campos de acción

El egresado del programa podrá trabajar en
empresas manufactureras, en áreas relacionadas directa o
indirectamente con el diseño, administración y/o
optimación de procesos de manufactura o en áreas de
investigación y desarrollo de nuevos productos.

Pudiendo ser empresas del ramo Metal-Mecánico,
Textil, Alimentos, Joyero, Electrónico, Químico,
Plásticos, Mueblero, y Calzado entre otros, realizando
funciones como:

Diseño y manejo de un proceso productivo
considerando, recursos, capacidad y logística operativa en
la fabricación.

Optimación de los procesos existentes mediante
metodologías y técnicas de vanguardia buscando
siempre la productividad y la calidad.

Manejo del sistema de producción de manera que
satisfaga al proveedor, tiempos rápidos, costos accesibles
y calidad del producto.

Mejoramiento de procesos obteniendo
rentabilidad.

Manejo de aspectos Directivos y administrativos en
cuanto a los recursos físicos y humanos involucrados en el
Sistema de Manufactura.

Aplicación de técnicas para lograr un
diseño de producto exitoso a través de los
diferentes factores que deben ser considerados en este
proceso.

Aplicación de técnicas y
metodologías para el diseño de Sistemas de
manufactura integrada por computadora.

Manejo de software especializado para optimación
de procesos y diseño de productos.

Investigación y desarrollo en áreas de
Diseño de Procesos y nuevos productos.

Sistema Integrado de

Manufactura -"S.I.M."

Resumen

En la época actual de globalización en que
vivimos, es importante recordar que la información y los
diversos productos manufacturados pueden atravesar fronteras
internacionales sin dificultad alguna y en espacios de tiempo muy
breves. Si realizamos una inspección de productos
manufacturados en general que se ofrecen en nuestros mercados,
con seguridad podremos observar productos con procedencias de
diferentes países con variadas calidades y
precios.

Nuestras industrias para ser competitivas y hacer frente
a la "invasión" de diferentes productos, deben mejorar
diferentes aspectos en sus procesos de manufactura; no
sólo se debe pensar en tener maquinaria de última
tecnología, si no que se debe planificar para que la
industria trabaje como un Sistema Integrado de

Manufactura (S.I.M.) y siendo más efectivos para
que trabaje como una Manufactura

Integrada por Computadora (C.I.M.). Estos importantes
aspectos generarían productos que podrían abrir las
puertas de mercados internacionales.

Es importante sin duda alguna impulsar con todos los
medios y conocimientos posibles, el desarrollo efectivo de
nuestras industrias, puesto que una sólida y competitiva
base manufacturera se traduce en un mayor aporte al P.I.B. y esto
genera a su vez una mejor calidad de vida para los pobladores.
Los países que ofrecen mejores condiciones de vida a sus
pobladores, son aquellos en los cuales se tienen "sólidas"
industrias manufactureras.

Palabras clave: S.I.M., C.I.M.

Frecuentemente y en diferentes sectores de la sociedad
se puede escuchar la palabra

"manufactura", debido a que es una palabra que involucra
de forma amplia diferentes procesos de producción
desarrolladas por las industrias u organizaciones manufactureras,
lo cual se traduce en la fabricación de objetos u oferta
de servicios que están involucrados en la vida cotidiana
de las personas.

El origen de la palabra "manufactura" deriva de dos
palabras latinas :

• Manus = manos

• Factus = hacer

Palabras que forman el concepto de "hacer con las
manos". Antiguamente los diferentes procesos de
transformación de una materia prima en un producto
terminado se realizaban con una participación fundamental
y en gran porcentaje con las "manos" de los trabajadores.
Actualmente, y pese a la automatización en los procesos de
producción, la participación del trabajador en
general sigue siendo importante.

La manufactura puede ser considerada importante desde
tres puntos de vista:

• Tecnológico.- Desde el punto de
vista tecnológico la manufactura es importante puesto que
para poder realizar el proceso de trasformación es
importante considerar cual la mejor forma o manera de aplicar las
máquinas, accesorios, herramientas, energía
disponible y participación de los trabajadores para que
dicha transformación se realice con
éxito.

• Económico.- La manufactura puede ser
considerada importante porque debido al proceso de
trasformación de la materia prima lo que se genera es un
valor agregado en el producto terminado.

• Histórico.- Desde la aparición del
hombre sobre la tierra hasta nuestros días, la manufactura
ha seguido una evolución continua gracias a la historia de
las máquinas, herramientas, energía y otros
aspectos, los procesos de manufactura cada día son
mejorados.

Es importante preguntarnos si la manufactura es
importante para el desarrollo de un país, y la respuesta
concreta es que sí. Una consolidada y fuerte base
manufacturera hace que un país genere riqueza material, lo
cual posibilitará ofrecer a los habitantes un

"alto nivel de vida". También es posible ofrecer
un buen nivel de vida si es que el país dispone de
recursos naturales importantes.

En nuestro país, la realidad nos muestra que no
tenemos una industria manufacturera sólida por diferentes
factores y lo que si tenemos son recursos naturales importantes
como por ejemplo el gas natural, que a la fecha genera recursos
económicos que contribuyen al bienestar de la
población en general. Pero es importante recordar que los
recursos naturales como el indicado no son renovables y para
cuando se agoten, si es que el país no cuenta con una
industria manufacturera sólida y competitiva, el bienestar
de los pobladores estará comprometido.

La clasificación de las industrias manufactureras
es muy discutida por los diferentes autores de libros y textos
que estudian los diferentes y variados procesos de manufactura y
cada uno de ellos lo manifiesta de acuerdo a la realidad donde
vive.

Una clasificación de las mencionadas industrias y
que se adapta de una mejor forma a nuestra realidad es la
siguiente:

• Industrias Manufactureras Primarias.- Son
aquellas que explotan, cultivan y/o mantienen los recursos
naturales tales como: ganadería, pesca, minería,
agricultura, forestación, otros.

• Industrias Manufactureras Secundarias.- Son
aquellas que utilizan los productos de las industrias primarias y
éstas las trasforman en productos terminados
(bienes).

Las organizaciones contempladas en este grupo
están por ejemplo aquellas que producen: muebles de
madera, muebles de metal, bebidas, computadoras, equipos para
construcción, otros.

• Industrias Manufactureras Terciarias.- A este
grupo pertenecen aquellas organizaciones que ofrecen servicios,
como ejemplo de algunos de estos servicios se puede indicar los
siguientes: comunicaciones, educación, banca, hotelera,
seguros, transporte, otros.

El presente artículo, referente a los elementos
más importantes para lograr una manufactura competitiva se
centralizará en las Industrias Manufactureras Secundarias,
en las cuales la actividad fundamental es la
transformación de una materia prima en un producto
terminado (manufactura).

En la época actual que vivimos, la
"globalización" está generando entre las empresas
de todo el mundo una mayor y creciente competitividad con el fin
de imponerse en el mercado ya no sólo local si no
mundial.

Una prueba de lo indicado es que en nuestros mercados es
posible encontrar una gran cantidad y variedad de productos de
diferentes procedencias a diferentes precios y con diferentes
calidades.

Por supuesto que aquellos productos que se vienen
imponiendo en los mercados son aquellos que no tienen un precio
excesivo y ofrecen una buena calidad. Las empresas de nuestro
país deben tomar conciencia de aquello y deben realizar
todos los esfuerzos posibles para ofrecer en los mercados
productos y servicios competitivos en precios y
calidad.

Las empresas de manufactura de nuestro país, por
las consideraciones realizadas, deben ser capaces de generar
productos con ciertas particularidades, para que de esta forma
puedan hacer frente a un mercado competitivo globalizado. Algunas
de las particularidades podrían ser por
ejemplo:

• Precios competitivos

• Productos de elevada calidad y
confiabilidad

• Fabricación y entrega rápida de
productos en el mercado

• Flexibilidad para cambios en los productos de
acuerdo a la demanda

• Innovación y diversidad de los
productos.

Sin embargo, no es fácil poseer todas esas
características, debido a algunos o varios aspectos en las
industrias que dificultan sus procesos de manufactura. Esas
dificultades pueden ser diversas y variar en gran escala de una
industria a otra, pero algunos de los más importantes y
más frecuentes son los siguientes:

• Maquinaria obsoleta

• Falta de capacidad (teórica –
práctica) de las personas para poder manejar adecuadamente
los equipos industriales.

• Maquinaria moderna (CNC) que no puede ser operada
eficientemente

• Informaciones que no son documentadas y solo
está en la "cabeza" de los profesionales involucrados,
causando una dependencia para la toma de decisiones.

• Informaciones (Ej.: Planos de Procesos) no
documentados en medios como el computador, perdiéndose
mucho tiempo en la obtención de datos.

• Actividades ineficientes (pérdida de
tiempo y dinero)

Para poder solucionar los aspectos indicados, las
empresas precisan integrar todas las actividades involucradas en
la manufactura con una participación efectiva de los
trabajadores.

Un ejemplo de industrias que se viene imponiendo en los
mercados internacionales y que son importantes estudiarlas, son
las industrias japonesas respecto a las industrias
norteamericanas. Varias industrias norteamericanas han sido y
están siendo compradas por los japoneses debidos a
problemas económicos que presentan las mismas.
Después de un determinado tiempo las mismas industrias con
la misma cantidad de trabajadores y los mismos trabajadores, pero
bajo la administración de los japoneses, están
logrando sobresalir de la crisis económica en la que se
encontraban y, es más, están logrando utilidades
económicas significativas en un corto periodo de
tiempo.

Este éxito japonés muchas personas
atribuyen erróneamente a lo siguiente:

• Créditos por parte del gobierno
japonés a intereses bajos, pero los norteamericanos
también tienen ese tipo de créditos.

• Los japoneses son personas que trabajan con mucha
responsabilidad, pero también así lo hacen los
norteamericanos.

• Muchas horas de trabajo por salarios bajos,
tampoco es correcto porque los japoneses de forma general reciben
un salario similar o superior al de los
norteamericanos.

Para el éxito japonés, lo que realmente ha
sucedido es que ellos han desarrollado un nuevo sistema de
manufactura que es funcionalmente diferente de los
norteamericanos. La táctica japonesa podría ser
descrita en las siguientes partes:

1.- Importaron tecnología de todo el mundo en vez
de desarrollarlas ellos mismos e hicieron énfasis en
productos que requerían alta tecnología para su
fabricación y para alcanzar calidad.

2.- Crearon un nuevo sistema de manufactura, el mismo
que a diferencia de los tradicionalmente rígidos, es
flexible, y permite entregar los productos en un tiempo acordado
a un mínimo costo. Los japoneses educaron a sus
trabajadores y permitieron a los mismos a exponer sus mejores
conocimientos en la "planta" de la fábrica y en la sala de
proyectos. A los japoneses más que "inventar" lo que les
interesa es copiar y mejorar los productos que son de su
interés, para este fin analizan como facilitar la
producción con mejor calidad y menor costo.

3.- Desarrollaron un sistema integrado que produce
productos de calidad superior, para esto desarrollaron el control
total de la calidad y educaron en ese sentido a "todos" los
trabajadores de las fábricas.

Para poder implementar esas tres tácticas fue
necesario poner en práctica dos conceptos
fundamentales:

• Eliminar el desperdicio.- Eliminar elementos que
no agregan valor como por ejemplo: fábricas dentro las
fábricas, reducción/eliminación de tiempo de
"preparación", control de calidad integrado, control de
stock integrado (Kanban), manufactura/montaje de piezas
diferentes.

• Respeto por las personas.- gerenciamiento
consensual, métodos de compensación, todos son
importantes como así también sus
opiniones.

Para implementar un Sistema Integrado de Manufactura, se
precisa un cambio a un nivel de los sistemas
existentes.

Es decir, se generará un cambio que
afectará a todos los niveles de la empresa, para lo cual
todo el personal debe ser informado o capacitado en la
filosofía y los conceptos que involucran un S.I.M. Cada
trabajador debe ser informado de forma adecuada, comprometida y
motivada.

La transformación de un sistema común para
un S.I.M. involucra una transformación profunda, se dice
que es como un trasplante de corazón. La creación
de "células" de trabajo es un trabajo complejo pero una
vez consolidado genera un aporte significativo para una
manufactura flexible, es una estrategia que se consolida a largo
plazo.

A continuación se detallan los pasos para lograr
un S.I.M. y un C.I.M., propuesto por el profesor J.T. Black
(Auburn University, EUA) para transformar una fábrica
existente en una fábrica con un futuro:

1.- Formar Células.- El sistema de
manufactura existente es sistemáticamente reestructurado y
reorganizado en una fábrica de células de
manufactura y montaje. La célula se constituye en un grupo
de procesos proyectados para fabricar una familia de piezas de un
modo flexible. Los trabajadores en las células pueden
operar más de una máquina y realizar más de
un proceso, inclusive varios tipos diferentes de
procesos.

2.- Reducir o Eliminar el Setup (tiempo de parada de
la máquina) – Implementar un sistema RETAD.- RETAD
significa "cambio rápido de herramientas y matrices" y lo
que se quiere lograr es reducir o eliminar el Setup. La
formación de células para fabricar familias de
piezas forzar a todos a enfrentar los problemas referentes al
Setup. El tiempo de cambio de una pieza para otra dentro de la
célula debe ciertamente ser el mínimo posible.
Todos en la planta de la fábrica deben saber cómo
reducir el tiempo de Setup

3.- Integración de Control de Calidad.- El
proyecto de la célula crea un ambiente que conduce al
control de calidad. Piezas defectuosas no pueden salir de la
célula. Un abordaje "una de cada vez" de la célula
significa hacer una, chequear una, pasar una adelante. Por tanto
los trabajadores en la célula deben ser multifuncionales,
deben saber cómo reducir el Setup y organizar su
área de trabajo. También deben desempeñar
otras funciones, incluyendo control de calidad y mejora del
proceso.

Todo trabajador tiene la responsabilidad y la autoridad
para fabricar el producto correctamente desde la primera vez,
todas las veces. Al darse a los trabajadores las herramientas
necesarias para el control de la calidad, se alcanza el control
de la calidad en el sistema de manufactura, resultando en una
grande reducción en los defectos.

4.- Integración de Mantenimiento
Preventivo – Confiabilidad de las Máquinas.- Un
programa de mantenimiento preventivo puede ser ejecutado al darse
a los trabajadores las herramientas y entrenamiento adecuado para
efectuar el mantenimiento del equipamiento. Al reducir el tiempo
del setup, se puede reducir, la utilización de las
máquinas encima de la capacidad, lo que permite a los
operadores reducir la velocidad del equipamiento. La
reducción de la presión sobre los trabajadores y
procesos para producir una cantidad dada es parte de la
estrategia de producir calidad perfecta.

5.- Nivelar y Balancear un Montaje Final.- Todo
sistema de manufactura es nivelado (cada proceso es concebido
para producir la misma cantidad de piezas a lo largo del tiempo)
y balanceado para fabricar pequeños lotes (tiempos
iguales), procurando reducir el problema de cambios. Un sistema
simplificado y sincronizado es usado para producir el mismo
número de todo, cada día, si es necesario. Tiempos
largos de setup en líneas de montaje y manufactura deben
ser eliminados. En el montaje final de productos de modelos
variados, es importante hacer por lo menos un modelo de cada
producto cada día para que los trabajadores en la
producción no se olviden como hacer esto
correctamente.

6.- Integración del Control de la
Producción – Interligar las células vía
kanban.- Interligándose las células, se integra el
control de la producción. Procesos posteriores dictan las
tasas de producción de procesos anteriores. El layout
actual del Sistema de Manufactura define la trayectoria que las
piezas toman a través de la fábrica. Este paso
comienza con kanbans que son cartones que controlan el movimiento
de materiales entre los procesos. Existen dos tipos
básicos: el kanban de transporte que es utilizado por una
célula al frente, que "jala" material de una célula
anterior. El kanban de producción actúa como
expedidor para las células, dirige qué fabricar y
en qué cantidad. Lo que es singular sobre este sistema es
que la información sobre el movimiento del material fluye
en la dirección opuesta al del material. Por tanto, las
células al frente dictan los volúmenes de
producción para atrás.

7.- Integración del control de stock –
Reducción del stock intermedio.- La integración del
control de stock al sistema reduce drásticamente los
tamaños de lote y stock intermedio. Las personas en la
planta de la fábrica controlan directamente los niveles de
stock en sus áreas. La reducción controlada en el
nivel de stock en las interligaciones revela los posibles
problemas en las células. El sistema por tanto usa el
control (reducción) de stock para exponer los problemas en
vez de un stock en exceso para esconderlos.

8.- Extender el S.I.M. para incluir a los
proveedores.- Este paso consiste en educar a los proveedores
de la empresa a desarrollar calidad superior, bajo costo y
entrega rápida. Los proveedores deben ser capaces de
entregar los materiales cuando y donde fuera necesario, sin
necesidad de inspección Si es que la organización
logra implementar y desarrollar hasta el anterior punto, entonces
habrá logrado adquirir un Sistema Integrado de Manufactura
(S.I.M.).

Continuando con los pasos para transformar una
fábrica, se tiene:

9.- Automatizar y Robotizar para Resolver los
Problemas.- Este paso envuelve la conversión de
células manuales para células automatizadas. Este
es un proceso que es aplicado por la necesidad de resolver
problemas de calidad o capacidad. Comienza con la
mecanización de operaciones como preparar, cargar, fijar,
descargar, inspeccionar y entonces se pasa a la detección
y corrección automática de problemas y
defectos.

10.- Uso de Computadores para Interligar el Sistema
de Células Interligadas al Sistema de Manufactura
(C.I.M).-

La aplicación total de computadores en el sistema
de células interligadas es el último paso en la
conversión. En este punto la configuración de la
planta de la fábrica es simple y flexible, lo suficiente
para una implementación de computadores eficientes para su
control. Se aconseja no usar el computador en el sistema de
manufactura existente, esto porque introducir el computador en el
sistema integrado es más fácil.

Cuando se está pensando en realizar
transformaciones de cualquier tipo en las empresas manufactureras
se debe pensar que los cambios afectaran básicamente a dos
grandes grupos de personas:

• A los trabajadores de la empresa, que son
denominados "consumidores internos" quienes finalmente
experimentaran de forma real y práctica los cambios que se
realicen en el sistema de producción, son los que usan los
sistemas, los que fabrican los productos, por lo tanto el sistema
de manufactura debe ser reestructurado en beneficio de estos
consumidores

• Aquellos que usan los productos, que son los
denominados "consumidores externos" quienes exigen del producto
un bajo costo, calidad superior y entrega en el momento
acordado.

Todos en la fábrica deben entender que es el
costo y no el precio lo que realmente determina el
lucro.

La transformación o la creación de una
industria manufacturera que funcione bajo la política del
S.I.M. o C.I.M. es un proceso que requiere tiempo y esfuerzo,
pero una vez consolidado ofrece grandes ventajas como las
indicadas en párrafos anteriores. Las nuevas industrias
que se instalan en nuestro país y las existentes, deben
pensar en aplicar estos sistemas para que sean verdaderamente
competitivas.

AHORA SE MENCIONARA UN EJEMPLO DE UN PLAN DE ESTUDIOS
CON REFERENTE A LA MAESTRIA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CON
ORIENTACION EN SISTEMAS DE MANUFACTURA.

Propósito

Formar recursos humanos con alta capacidad en el manejo
de técnicas y herramientas de clase mundial, para el
diseño, medición y mejoramiento continuo de
sistemas de productividad en organizaciones manufactureras y de
servicio, para resolver de manera adecuada los problemas
concretos de Ingeniería Industrial en los ámbitos
empresarial e industrial.

Enfoque

Incide en las áreas de manejo de técnicas
y herramientas modernas de la manufactura, metodologías
del mejoramiento continuo, sistemas integrales de manufactura,
manejo de materiales, desarrollo de productos,
administración y control de la producción,
manufactura esbelta, administración de la cadena de
suministro y tecnología pertinente a la
manufactura.

Aptitudes

Alta capacidad de síntesis,
creatividad y espíritu emprendedor, liderazgo, tenacidad y
capacidad crítica.Capacidad y disposición para el
trabajo en equipos multidisciplinarios, a fin de que pueda
relacionarse laboral y personalmente con otros individuos o
grupos, en un ejercicio cotidiano de
cooperación.Disposición para desarrollar su
capacidad innovadora, a fin de presentar un abanico amplio de
alternativas de solución a los problemas de
Ingeniería Industrial.Habilidad para el manejo
óptimo de información, haciendo uso de las
tecnologías actuales aplicadas en el campo de la
Ingeniería.Visión e iniciativa de acción
para extrapolar los planes de las empresas o negocios hacia un
ambiente globalizador.

Campo Laboral

Tiene una sólida preparación
conceptual y práctica, que le permite diseñar,
desarrollar y administrar empresas manufactureras de clase
mundial, identificar y aplicar la herramienta de manufactura
adecuada para conseguir ventajas competitivas en cantidad, costos
y tiempos de entrega. Se perfila como líder para impulsar
el cambio en estructuras organizacionales de la manufactura, con
compromiso en el desarrollo humano y respeto al medio ambiente.
Podrá desarrollarse en los ámbitos de la industria
pública o privada, o en el ejercicio independiente como
empresario, asesor o consultor.

Importancia Social

Forma recursos humanos que pueden crear, desarrollar e
impulsar empresas manufactureras globales altamente competitivas
y con profunda responsabilidad social, satisfaciendo plenamente
las exigencias de un mercado global muy competitivo.

Superación Profesional

La Facultad de Ciencias Químicas cuenta con un
Centro de Educación Continua, donde se ofrecen diplomados,
seminarios y cursos para la actualización y
formación de capital humano exitoso.

Riesgos Profesionales

Los riesgos profesionales son los propios del
área física de trabajo donde se desenvuelve el
egresado de la Maestría.

Requisitos Específicos

Forma recursos humanos que pueden crear, desarrollar e
impulsar empresas manufactureras globales altamente competitivas
y con profunda responsabilidad social, satisfaciendo plenamente
las exigencias de un mercado global muy competitivo.

Manufactura
sincronizada

La manufactura sincronizada (o sincrónica) es un
proceso de manufactura diseñado para lograr armonía
en el proceso de producción. Asimila esencialmente todos
los elementos vitales de una industria manufacturera para
alcanzar las metas y los objetivos de la compañía.
Se enfoca en los recursos cuellos de botella y el uso eficiente
de aquellos más restringidos, y previene una
producción adicional. La manufactura sincronizada ofrece a
los ingenieros industriales el establecimiento de los programas
que realmente funcionan y programa lo que permanece
válido, a pesar de inexactitud de los datos, la ausencia
de personal, y las fallas en la maquinaria y los
procesos.

La decisión de liberación de las ordenen
de trabajo es una parte esencial del sistema de control. Esto
determina la secuencia en la que los productos son liberados del
área de trabajo; como éstos pueden diferir en la
cantidad y la distribución de sus requerimientos de
capacidad sobre los estados de producción subsiguientes,
la carga de capacidad total puede variar con el tiempo
manufactura sincronizada tiene como fin lograr los beneficios de
líneas de producción intermitentes en otras
situaciones de producción. Se pueden alcanzar beneficios
tales como tiempos de rendimiento cortos y constantes y carga de
capacidad predecible a través de un diseño
apropiado del sistema de manufactura sincronizada y su sistema de
control.

Manufactura

Manufactura (del latín manus,
mano, y factura, hechura) es una fase de la
producción económica de los bienes. Consiste en la
transformación de materias primas en productos
manufacturados, productos elaborados o productos
terminados para su distribución y consumo.
También involucra procesos de elaboración de
productos semi-manufacturados o productos
semielaborados.

La manufactura es la actividad del sector secundario de
la economía, también denominado sector industrial,
sector fabril, o simplemente fabricación o
industria.

El término puede referirse a una variedad enorme
de la actividad humana, desde la artesanía a la alta
tecnología, pero es más comúnmente aplicado
a la producción industrial, en la cual las materias
primas son transformadas en bienes terminados a gran escala y con
la utilización de máquinas y fuentes de
energía más allá del simple trabajo
humano.

En el Antiguo Régimen, la denominación
manufactura, y específicamente las Manufacturas
Reales se oponía en la práctica tanto a las
instalaciones propias de los talleres gremiales como a las
primeras fábricas que fueron el ámbito donde se
desarrolló la Revolución industrial. La
manufactura en el sentido de fabricación
se produce bajo todos los tipos de sistemas económicos; y
es una actividad tan propia del ser humano que lo define como
especie, siendo los restos de cultura material del
Paleolítico los primeros testimonios de la presencia
humana sobre la tierra, al ser más resistentes incluso que
los restos anatómicos.

En el sistema económico capitalista, la
fabricación se dirige, a través del mercado libre y
la libre empresa, hacia la fabricación en serie de
productos para la venta a un mercado masivo de consumidores
(sociedad de consumo). En los países del denominado
socialismo real, que pretendían la construcción de
un modo de producción socialista, la fabricación
estaba dirigida por una agencia estatal (planificación), y
se privilegiaba la industria pesada sobre la de bienes de
consumo. En las economías modernas, la fabricación
discurre bajo algún grado de regulación
gubernamental.

La fabricación moderna incluye todos los procesos
intermedios requeridos para la producción y la
integración de los componentes de un producto. El sector
industrial está estrechamente relacionado con la
ingeniería y el diseño industrial.

El proceso puede ser manual (origen del término)
o con la utilización de máquinas. Para obtener
mayor volumen de producción es aplicada la técnica
de la división del trabajo, donde cada trabajador ejecuta
sólo una pequeña porción de la tarea.
Así, se especializa y economiza movimientos, lo que va a
repercutir en una mayor velocidad de
producción.

Lean
Manufacturing

Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una
filosofía de gestión enfocada a la reducción
de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción,
tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el
despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de producción y
el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en
inglés, "sin grasa" o "ágil") incluyen procesos
continuos de análisis (kaizen), producción "pull"
(en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de
fallos" (poka yoke).

Un aspecto crucial es que la mayoría de los
costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A
menudo un ingeniero especificará materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes.
Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el
coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los
riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas
organizaciones desarrollan y repasan listas de
verificación para validar el diseño del
producto.

Los principios clave del lean manufacturing
son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de
  cero defectos, detección y solución de los
  problemas en su origen

• Minimización del despilfarro:
  eliminación de todas las actividades que no son de
  valor añadido y redes de seguridad,
  optimización del uso de los recursos escasos (capital,
  gente y espacio)

• Mejora continua: reducción de costes, mejora
  de la calidad, aumento de la productividad y compartir la
  información

• Procesos "pull": los productos son tirados (en el
  sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados
  por el final de la producción

• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes
  mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la
  eficiencia debido a volúmenes menores de
  producción

• Construcción y mantenimiento de una
  relación a largo plazo con los proveedores tomando
  acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
  información

Lean es básicamente todo lo concerniente
a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento
correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro,
siendo flexible y estando abierto al cambio.

Mejoras continuas

•Gestión •Planificación y
ejecución •Reducción de actividades sin valor
añadido

• Exceso de producción o producción
  temprana

• Retrasos

• Transportes desde o hacia el lugar del
  proceso

• Inventarios

• Procesos

• Defectos

• Desplazamientos

Estrategia

La operatividad concreta de estos principios se
instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida
internacionalmente como las 5 "S por provenir de los
términos japoneses: •Seiri: Clasificar, organizar o
arreglar apropiadamente •Seiton: Ordenar •Seiso:
Limpieza •Seiketsu: Estandarizar •Shitsuke:
Disciplina

La aplicación de las 5"S

Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que
en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad
exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no
sólo cumpla con los requerimientos del cliente, si no que
los excede, también permiten que el lugar de trabajo sea
organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo
seguro que a su vez tendrá un gran impacto en la calidad
al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones e
incrementa la atención en la creación del producto
y que el tiempo tipo sea exacto.

Objetivo de las 5"S

Lograr una mayor eficiencia y uniformidad

Importancia de las 5"S

Lograr la eliminación de despilfarros en
diferentes áreas Incrementar el mejoramiento de
condiciones de seguridad industrial

Beneficios de las 5"S

El empleado adquiere un sentido de pertenencia,
seguridad y se siente motivado Se genera una cultura
organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la
respuesta del tiempo Se incrementa la vida útil de los
equipos Se reducen las mermas y las pérdidas por
producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor
calidad

Descripción de las 5"S

CLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las
áreas de trabajo y administrativas retirando "Etiquetando
en rojo" eliminando los elementos innecesarios para la
operación. Estos artículos se colocan en un lugar
de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan
los que son utilizables para otra operación y se desechan
o descartan los que se consideran inútiles liberando
espacios y eliminando herramientas obsoletas.

ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se
retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar
delimitando su espacio de almacenamiento, visualización, y
utilización pintando líneas de
señalización de áreas con líneas,
siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles
modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga
grandes beneficios tanto para el trabajador como para la
organización

LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como
parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y
la identificación de problemas de averías,
desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI)
además de que da un mantenimiento regular que hace
más seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos
que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que
reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminación
brindando como en el caso anterior beneficios directos al
trabajador en su salud y seguridad así como a la
organización en sí.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de
limpieza y organización utilizando los pasos anteriores.
Esta etapa se puede decir que es la etapa de
aplicación.

DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual
mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y
que no se rompan los procedimientos de estos.

Tipos de desperdicio

Los 6 tipos de desperdicios según Ohno:
(pensamiento esbelto)

• Errores que requieren rectificación;
  cualquier trabajo repetido es buena indicación de
  desperdicio.

• La producción de inventario que nadie quiere
  en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y
  obsolescencias en los productos.

• Las etapas inútiles en los procesos, que
  podrían eliminarse sin perjuicios del valor del
  producto final, son desperdicios.

• Desperdicio es cualquier movimiento de
  gente o inventario que no crea valor.

• Las personas ociosas que esperan
  inventario son una indicación de que la planta no
  está balanceada. Todos los trabajadores deben dedicar
  aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.

• Los bienes producidos para los que no
  existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con
  demasiada anticipación corre el riesgo de que no haya
  demanda de su artículo porque haya surgido uno
  mejor.

Sistema de Manufactura Flexible. Es un
sistema integrado por máquinas -herramientas enlazadas
mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operado
automáticamente con tecnología convencional o al
menos por un CNC (control numérico por computador).
 DESCRIPCIÓN: Un FMS consta de varias
máquinas-herramientas controladas numéricamente por
computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas
operaciones debido a la versatilidad de las
máquinas-herramientas y a la capacidad de intercambiar
herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas
son relativamente flexibles respecto al número de tipos de
piezas que pueden producir de manera simultánea y en lotes
de tamaño reducido (a veces unitario). Estos sistemas
pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un
taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de
alcanzar la eficacia de una línea de ensamble bien
balanceada.Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en
forma manual como automática. Por ejemplo a través
de vehículos guiados automatizados.Los FMS disponen de un
sistema de manejo de materiales automatizado que transporta las
piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del
sistema. Puede tratarse de vehículos guiados
automáticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema
transportador o de carros remolcados por línea y por lo
general intercambian de plataforma con las máquinas.El
empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión
en tiempo real y acelerado nivel de automatización
general, así que una celda en línea es en resumen
aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para
ser ensamblados.Hay que decidir sobre la distribución de
planta de FMS, tiene que especificar los números y el
diseño tanto de las plataformas como de los distintos
tipos de accesorios, se tiene que crear y organizar la
planeación, la programación y las estrategias de
control para operar el sistema. Las especificaciones del
diseño y las necesidades cambian lo cual ocasiona que los
diseños iniciales de un FMS varíen mucho.
Después de la creación y subsiguiente
implantación del diseño de FMS, los modelos
resultan también útiles para establecer y programar
la producción a través del sistema.Así mismo
se han manejado en la planeación o estructuración
de un FMS para determinar los tipos de piezas que se deben
seleccionar para maquinarlos de manera simultánea en un
período próximo. Se ha recurrido a modelos
matemáticos en la programación de un FMS para
establecer la secuencia de entrada óptima de las piezas y
una secuencia optima en cada máquina-herramienta dada la
mezcla actual de piezas.Los temas de control de un FMS involucran
el monitoreo en tiempo real, para asegurarse de que el sistema se
desempeñe como uno piensa y que se ha logrado la
producción esperada.  

Manufactura de Clase Mundial (MCM)

La manufactura de clase mundial; se fundamenta en La
Excelencia como Forma de Vida, hacer las cosas bien desde el
principio; para garantizar la minimización de las perdidas
en cualquier tipo de industria. Los principios en 3Y, 5S,
KAIZZEN, ESMED, JUSTO A TIEMPO y MQT, son enfoques
filosóficos orientales, aplicados a las industrias para
obtener altos niveles de productividad, fundamentado
básicamente en las personas.

Son a su vez esquemas indispensables para participar en
el mercado global del siglo Estas tendencias exigen a los
involucrados formar parte de grupos o redes multidisciplinarias,
a realizar cambios significativos en el quehacer diario, tener
una visión a largo plazo y una constante
capacitación como también la capacidad de
adaptación de técnicas, procesos y esquemas,
propios de las mejores empresas del mundo.  Por tal motivo
las personas deben predisponerse a un esquema no tradicional,
fundamentado en el principio de autonomía.

EL TPM (Mantenimiento Productivo
Total)

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de
actividades ordenadas que una vez implantadas, ayudan a mejorar
la competitividad de una organización industrial o de
servicios.

Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación
rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos.

El TPM permite diferenciar una organización en
relación a su competencia, debido al impacto en la
reducción de los costos, a la mejora en los tiempos de
respuesta,  a la fiabilidad de su cadena de suministros, al
conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.

El TPM es entonces un sistema orientado a
lograr:

• Cero accidentes

• Cero defectos

• Cero averías

BENEFICIOS DEL TPM

Podemos decir que el TPM presenta Beneficios en tres
aspectos fundamentales; organizativos, en seguridad y en
productividad.

Organizativos:

• Mejora de calidad del ambiente de
  trabajo.

• Mejor control de las operaciones.

• Incremento de la moral del empleado.

• Creación de una cultura de responsabilidad,
  disciplina y respeto por las normas.

• Aprendizaje permanente.

• Creación de un ambiente donde la
  participación, colaboración y creatividad es
  una realidad.

• Dimensionamiento adecuado del personal
  requerido.

• Redes de comunicación eficaces.

Seguridad:

• Mejora de las condiciones ambientales.

• Cultura de prevención de eventos negativos
  para la salud.

• Incremento de la capacidad de identificación
  de problemas potenciales y de búsqueda de acciones
  correctivas.

• Entendimiento del porqué de ciertas normas,
  en lugar del cómo hacerlo.

• Prevención y eliminación de causas
  potenciales de accidentes.

• Eliminación en forma radical de las fuentes
  contaminantes y de polución.

Productividad:

• Eliminación de pérdidas que afectan la
  productividad de las plantas.

• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
  equipos.

• Reducción de los costes de
  mantenimiento.

• Mejora de la calidad del producto final.

• Menor costo financiero por recambios.

• Mejora de la tecnología de la
  empresa.

• Aumento de la capacidad de respuesta a los
  movimientos del mercado.

• Creación de capacidades competitivas desde la
  fábrica.

Si se pretende mejorar el nivel de productividad de una
planta, es necesario mejorar la gestión de los equipos y
mejorar el mantenimiento preventivo, esto exige inversiones,
recuperables al lograr mayores niveles de productividad y
utilización de los equipos.

Las acciones TPM requieren;

Un sistema de gestión que estimule la mejora
continua y la responsabilidad de los integrantes de la
organización por los procesos productivos.

• El establecimiento de "reglas del juego" como
  objetivos específicos.

• Índices de gestión, sistemas de
  control de las rutinas y todo aquello que ayude a mejorar el
  manejo de las operaciones industriales.

• Una evaluación de desempeño,
  reconocimiento y programas de motivación para los
  empleados.

• La creación de un ambiente de trabajo
  participativo y de capacidad para resolver problemas en forma
  autónoma.

Generar una cultura de "creer en la capacidad del
trabajador", ayudará a introducir acciones
autónomas. Esto exige que la dirección promueva la
formación permanente del trabajador y la asignación
gradual de responsabilidades mayores.

El directivo debe a su vez, mejorar su capacidad de
asumir riesgo controlado, ya que la urgencia de controlar todas
las acciones, ya sea por desconfianza o estilo de gestión,
imposibilita el desarrollo de nuevas capacidades latentes en el
trabajador.

Otros aspectos a tener en cuenta son:

• La necesidad de ir eliminando progresivamente la
  interpretación existente en la empresa de la
  división del trabajo entre mantenimiento y
  producción.

• Ejercer liderazgo para impulsar la puesta en
  práctica.

• La continua comunicación personal de los
  líderes con los integrantes de los equipos, la
  energía permanente de valorar avances, las
  señales coherentes que se envían a los niveles
  operativos son fundamentales para mantener el entusiasmo en
  las personas.

• Comprender la existencia de la estrategia dual, un
  directivo debe dirigir, esto es, lograr los objetivos de la
  empresa y también debe liderar o transformar la
  empresa simultáneamente.

Lo anterior nos hace pensar en una integración
directa y armónica, del concepto de mantenimiento y
producción, desde las personas como tal y no desde el
saber especifico. Además nos muestra claramente la
importancia de la adopción de un mismo enfoque
filosófico en el entorno.

Definir entonces el entorno, valores, principios,
misión y visión, entre otros. Debe ser el primer
paso a seguir, si estamos pensando en predisponernos al
cambio.

En próximos artículos ampliaremos en estos
campos y retomaremos conceptos que hemos visto
aquí.

Alguna inquietud que estemos en condiciones de aclarar,
sería muy importante para nosotros; ya que la
construcción de un modelo acorde a nuestras necesidades,
es la principal razón que nos motiva a continuar en este
proceso.

CAD SIGNIFICA: "DISEÑO ASISTIDO POR
COMPUTADORA" (CAD – COMPUTER AIDED DESIGN)

Representa el conjunto de aplicaciones
informáticas que permiten a un diseñador "definir"
el producto a fabricar.

Permite al diseñador crear imágenes de
partes, circuitos integrados, ensamblajes y modelos de
prácticamente todo lo que se le ocurra en una
estación gráfica conectada a un computador Estas
imágenes se transforman en la base de un nuevo
diseño, o en la modificación de uno previamente
existente.

CARACTERÍSTICAS DE LAS APLICACIONES CAD QUE
PERMITEN ESPECIFICAR Y FORMALIZAR LA REPRESENTACIÓN
INEQUÍVOCA DE UNA PIEZA O SISTEMA:

CAD 2D: sustitutivo básicamente del
tablero de dibujo, la representación de los objetos es
bidimensional; la información geométrica de que
dispone el ordenador es bidimensional, es decir, está
contenida en un plano.

Modelado geométrico 3D: descripción
analítica de la volumetría, contorno y dimensiones
del objeto o sistema, incluyendo relaciones geométricas e
incluso algebraicas entre los distintos componentes;
(x,y,z).

LAS POSIBILIDADES DEL SISTEMA CAD SON ENORMES,
PUDIENDO REALIZAR UNA AMPLIA GAMA DE TAREAS, ENTRE LAS QUE
PODEMOS DESTACAR:

• Visualizar en pantalla un modelo cualquiera en tres
  dimensiones y en perspectiva.

• Utilizar distintos colores para cada
  superficie.

• Eliminar automáticamente líneas y
  superficies ocultas.

• Rotar o trasladar la pieza.

• Obtener cualquier tipo de secciones, dibujando
  plantas y alzados automáticamente.

• Calcular el volumen, superficie, centro de gravedad,
  inercia, etc., de cada pieza, casi
  instantáneamente.

(CAE SIGNIFICA COMPUTER AIDED ENGINEERING)
"INGENIERÍA ASISTIDA POR COMPUTADORA"

Este sistema engloba el conjunto de herramientas
informáticas que permiten analizar y simular el
comportamiento del producto diseñado. Es la
tecnología que analiza un diseño y simula su
operación para determinar su apego a las condiciones de
diseño y sus capacidades.

El CAE mecánico, en particular, incluye un
análisis por elementos finitos (FEA, finite element
analysis) para evaluar las características estructurales
de una parte y programas avanzados de cinemática para
estudiar los complejos movimientos de algunos
mecanismos

El CAE electrónico, asimismo, permite verificar
los diseños antes de fabricarlos, simular su uso y otros
análisis técnicos para evitar perder tiempo y
dinero.

Tiene por objetivo, básicamente, proporcionar una
serie de herramientas que permitan fabricar la pieza
diseñada.

Los sistemas CAE nos proporcionan numerosas
ventajas:

• Facilidad, comodidad y mayor sencillez en la etapa
  de diseño.

• Rapidez, exactitud y uniformidad en la
  fabricación.

• Alto porcentaje de éxito.

• Eliminación de la necesidad de
  prototipos.

• Aumento de la productividad.

• Productos más competitivos.

• Fácil integración, sin problemas
  adicionales, en una cadena de fabricación.

• Se obtiene un producto económico, de
  óptima calidad y en el menor tiempo
  posible.

PRINCIPALES APLICACIONES CAE:

• Cálculo de propiedades físicas:
  volumen, masa, centro de gravedad, momentos de inercia,
  etc.

• Análisis tensiona y cálculo
  mecánico y estructural: lineal y no lineal.

• Análisis de vibraciones.

• Simulación del proceso de inyección de
  un molde: análisis dinámico y térmico
  del fluido inyectado (inyección virtual)

• Simulación de procesos de fabricación:
  mecanizado, conformado de chapas metálicas,
  soldaduras, análisis de fijaciones (fabricación
  virtual)

• Simulación gráfica del funcionamiento
  del sistema: Cálculo de interferencias, estudios
  aerodinámicos, acústicos, ergonómicos,
  etc. (prototipito virtual)

(CAM SIGNIFICA COMPUTER AIDED MANUFACTURING)
"FABRICACIÓN ASISTIDA POR COMPUTADORA"

• Este sistema agrupa las aplicaciones encargadas de
  traducir las especificaciones de diseño a
  especificaciones de producción.

• las posibilidades de aplicación CAM
  encontramos:

• Generación de programas de Control
  Numérico.

• Simulación de estrategias y trayectorias de
  herramientas para mecanizado del producto diseñado
  (partiendo de un modelo CAD).

• Programación de soldaduras y ensamblajes
  robotizados.

• Inspección asistida por computadora. (CAI –
  Computer Aided Inspection)

• Ensayo asistido por computadora. (CAT – Computer
  Aided Testing)

• Todo este conjunto de posibilidades, que proporciona
  la tecnología CAM, acortan de forma considerable el
  tiempo de mercado, evitando tener que efectuar correcciones a
  posteriori en las características básicas del
  diseño.

CAPP SIGNIFICA (COMPUTER AIDED PROCESS PLANNING), O
PLANIFICACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR
COMPUTADOR

• Es un sistema experto que captura las capacidades de
  un ambiente manufacturero específico y principios
  manufactureros ingenieriles, con el fin de crear un plan para
  la manufactura física de una pieza previamente
  diseñada.

• Este plan especifica la maquinaria que se
  ocupará en la producción de la pieza, la
  secuencia de operaciones a realizar, las herramientas,
  velocidades de corte y avances, y cualquier otro dato
  necesario para llevar la pieza del diseño al producto
  terminado

PERSPECTIVAS DE FUTURO

Las tecnologías CAD/CAM/CAE se encuentran ya en
una fase de madurez. Su utilidad es indiscutible y han abierto
posibilidades para el rediseño y fabricación
impensables sin estas herramientas. La falta de sistemas de
diseño va asociada a rediseños que se realizan
sobre la marcha, con la consiguiente pérdida de tiempo y
dinero. El factor tiempo también repercute de forma
prioritaria en el desarrollo de prototipos.

Sistemas de manufactura.

1.1. Conceptos y definiciones básicas de
manufactura, sistema y sistema de manufactura; así como
los indicadores y parámetros básicos.

Introducción.

La manufactura ya no es una cuestión de
carácter local. Los adelantos en la comunicación y
el transporte han disminuido enormemente las distancias de
nuestro mundo, y la manufactura debe considerarse ahora como un
asunto de índole mundial. Así pues, para mantener
su ventaja competitiva, las empresas comprometidas deben hacer
frente a la dificultad de abatir los costos y mejorar sus niveles
de calidad.

La manufactura (del latin manus, mano, y factura,
hechura) describe la transformación de materias primas en
productos terminados para su venta. También involucra
procesos de elaboración de productos semi-manufacturados.
Es conocida también por el término de industria
secundaria.

Tecnológicamente, manufactura es el uso de
procesos físicos y químicos para alterar la
geometría, propiedades o apariencia de un material inicial
para hacer piezas o productos.

Económicamente, manufactura es la
transformación de materiales en artículos de mayor
valor por medio de una o más operaciones de
procesamiento

CONCEPTO DE SISTEMAS

Un conjunto de elementos Dinámicamente
relacionados Formando una actividad Para alcanzar un objetivo
Operando sobre datos/energía/materia Para proveer
información/energía/materia.

Sistema es un todo organizado y complejo; un conjunto o
combinación de cosas o partes que forman un todo complejo
o unitario. Es un conjunto de objetos unidos por alguna forma de
interacción o interdependencia. Los límites o
fronteras entre el sistema y su ambiente admiten cierta
arbitrariedad

Un sistema (del latín sistema, proveniente del
griego s?st?µa) es un conjunto de funciones, virtualmente
referenciada sobre ejes, bien sean estos reales o abstractos.
También suele definirse como un conjunto de elementos
dinámicamente relacionados formando una actividad para
alcanzar un objetivo operando sobre datos, energía y/o
materia para proveer información.

Un sistema conceptual o sistema ideal es un conjunto
organizado de definiciones, nombres, símbolos y otros
instrumentos de pensamiento o comunicación. Ejemplos de
sistemas conceptuales son las matemáticas, la
lógica formal, la nomenclatura binomial o la
notación musical. Un sistema real es una entidad material
formada por partes organizadas (o sus "componentes") que
interactúan entre sí de manera que las propiedades
del conjunto, sin contradecirlas, no pueden deducirse por
completo de las propiedades de las partes. Tales propiedades se
denominan propiedades emergentes. Los sistemas reales
intercambian con su entorno energía, información y,
en la mayor parte de los casos, también
materia.

Tipos de sistemas reales

Los sistemas reales pueden ser abiertos, cerrados o
aislados, según que realicen o no intercambios con su
entorno.

Un sistema abierto es un sistema que recibe flujos
(energía y materia) de su ambiente, cambiando o ajustando
su comportamiento o su estado según las entradas que
recibe. Los sistemas abiertos, por el hecho de recibir
energía, pueden realizar el trabajo de mantener sus
propias estructuras e incluso incrementar su contenido de
información (mejorar su organización
interna).

• Un sistema abierto puede compartir materia y/o
energía con su medio ambiente.

• Un sistema cerrado no puede compartir materia,
pero si puede compartir energía con su medio
ambiente.

• Un sistema aislado no puede compartir ni
energía ni materia con su medio ambiente.

Sistema de manufactura

Implica la fabricación de productos que
satisfagan a los clientes, en las fechas y términos
estipulados con la calidad requerida y bajo principios de
racionalización, de minimización de costos y
maximización de utilidades.

Este concepto de manufactura empieza con el concepto de
la entrega del producto, incluye actividades de diseño y
especificaciones y se extiende hasta la entrega y actividades de
ventas, por lo tanto involucra la integración de todos los
sistemas de información.

Son procesos integrados de producción orientados
al logro de la calidad, basados en la optimización del uso
de recursos, y en los cuales las decisiones sobre productos,
procesos, organización e información
interactúan y afectan el desempeño global de la
empresa.

Los sistemas modernos de manufactura son
dinámicos y globales, y se basan en una producción
"ligera" (lean producción) en las fases de toma de
decisión, diseño, proyecto, ejecución y
control, que sustituye a la producción "pesada" o gruesa
(pal producción). Estos sistemas constituyen una ruptura
con los principios tayloristas y fordistas de organización
del proceso de trabajo (escala, flexibilidad,
especialización).

Manufactura y el ingeniero industrial

El ingeniero industrial observa a la manufactura como un
mecanismo para la transformación de materiales en
artículos útiles para la sociedad. También
es considerada como la estructuración y
organización de acciones que permiten a un sistema lograr
una tarea determinada.

Antecedentes.

Ha ido evolucionado gracias a la tecnología y a
la inteligencia del hombre desde la prehistoria hasta nuestros
tiempos fue evolucionando desde la invención de la
máquina de vapor de años atrás hasta lo que
hoy en día tenemos programas y equipos de alta
tecnología.

Como forma de la producción capitalista, la
manufactura surgió a mediados del siglo XVI y
predominó en ella hasta el último tercio del siglo
XVIII. Lo característico de la primera forma de
manufactura, la más simple estriba en que los
trabajadores, que trabajan en sus casas, son explotados por el
capital comercial.

La fase siguiente de la producción manufacturera
es la manufactura centralizada; con ella, los obreros asalariados
explotados por el capital se concentran en un lugar. La
manufactura surge por dos caminos: 1) en el taller donde
están concentrados obreros de especialidades diferentes,
los cuales ejecutan hasta el fin todo el proceso de
producción necesario para crear un determinado producto;
2) en el taller donde se concentran artesanos de la misma
especialidad. La labor homogénea se descompone en diversas
operaciones que se convierten en función especial de cada
obrero por separado.

La manufactura capitalista creó las premisas para
la gran producción industrial, contribuyó a la
ulterior división del trabajo, simplificó en gran
manera muchas operaciones laborales, perfeccionó los
instrumentos de trabajo, preparó obreros especialistas
para pasar a la producción maquinizada Se piensa que la
manufactura moderna surge alrededor de 1780 con la
Revolución industrial británica,
expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa
Continental, luego a América del Norte y finalmente al
resto del mundo.

La manufactura se ha convertido en una porción
inmensa de la economía del mundo moderno. Según
algunos economistas, la fabricación es un sector que
produce riqueza en una economía, mientras que el sector
servicios tiende a ser el consumo de la riqueza.

Indicadores y parámetros
básicos:

-Económica. Ejemplo la rentabilidad del
local.

-Competitiva. Ejemplo el servicio al cliente

-Operativa. Ejemplo el tiempo total de
producción.

-Calidad. Ejemplo entrega del producto

-Satisfacción al cliente. Ejemplo al entrar al
mercado el producto tiene que ser competente.

-Tiempo de cambios de equipo. Ejemplo a la hora de
operar un equipo de trabajo.

-Costos unitarios de producción. Ejemplo la
compra de la materia prima.

-Tiempo total de producción. Ejemplo la
elaboración del producto.

-Conformidad con las especificaciones. Ejemplo la
certificación de la empresa.

-Rapidez en el desarrollo de productos. Ejemplo las
según la capacidad de las máquinas y personal
capacitado.

Durante años, pocas compañías
pensaban que las Operaciones y sus Procesos podían ser una
fuente importante de ventajas competitivas.

A medida que las empresas Japonesas se convirtieron en
competidores globales y dominaron amplios sectores de la
producción industrial

(Automóviles, electrodomésticos, productos
electrónicos, etc.), décadas de los setenta y
ochenta, es que las empresas americanas empiezan a estudiar los
motivos de estos éxitos. Lo más importante que
encontraron, es prácticamente en todos las empresas
japonesas, una alta eficiencia y calidad en las
operaciones.

Adicionalmente estas empresas lograban lanzar y
consolidar nuevos productos en tiempos extremadamente
cortos.

Las empresas analizadas establecieron patrones de
referencia, Benchmarking, de Clase Mundial en Productividad,
Costo, Calidad y Entrega. 

Los gerentes occidentales entendieron que para recuperar
competitividad tenían que lograr que las operaciones sea
parte fundamental de una estrategia corporativa orientada
básicamente a:

• Agregar valor a los productos

• Atender eficientemente las necesidades de los
  clientes.

Al ser los mercados más globalizados y
competitivos el reconocimiento del rol de operaciones es cada vez
más importante. De esta manera se desarrollan e
implementan nuevos conceptos y herramientas de Gestión de
Operaciones tales como:

La Manufactura de Clase Mundial

La globalización de los mercados presenta
grandes oportunidades y grandes amenazas. Es decir incluye por
mercado y excluye por competencia.

Calidad, Costo, Disponibilidad, Cumplimiento, etc., son
las exigencias de una empresa que pretende ser competitiva en el
mundo globalizado. La necesidad de comprar o vender a distancia
requiere algunos pasaportes tangibles e intangibles. En su
momento la Comunidad Europea hizo su parte con la ISO 9000 y
otras normativas. Hoy los mercados buscan la Manufactura de Clase
Mundial como respaldo a las transacciones.

En la historia se ha reconocido con este término,
al MRP (Management Resourse Planning), Manufactura Esbelta y
otras, pero la identificación de estas empresas hoy
está avalada por una serie de indicadores de
desempeño como los siguientes:

• Liderazgo en Calidad

• Orientadas al Cliente.

• Indicadores Claves de Performance KPI (Key
  Performance Indicators)

• Planificación Estratégica a mediano y
  largo plazo.

• Desarrollo asistido del personal en materia de
  capacitación.

• Valor por el Factor Humano, todo el personal
  motivado e involucrado.

• Administradas por Políticas.

• Personal Polivalente, autocontrol pleno y trabajo en
  equipo.

• Alianzas con proveedores.

• Proceso basado en la demanda y no en la
  capacidad.

• Flexibilidad de producción.

• Énfasis en los procesos estándares
  simples.

• Conservación excelente de sus
  activos.

Hoy el círculo se está cerrando entorno a
la Eficiencia Global Operativa de las plantas, la cual representa
fielmente los resultados operativos propios de una
dirección productiva inteligente.

Las Tres Patas de la
Productividad

Para entender la productividad como algo
sistémico, es posible definirla apoyada por tres grandes
patas.

1. El uso de los activos.2. El
rendimiento operativo.3. La calidad de lo
producido.

1 – El uso de los activos, tiene que
ver con el retorno de la inversión y está
relacionado directamente con el flujo de fondos generado durante
su vida útil. Está vinculado directamente con
tiempo de explotación y se expresa como la relación
entre el tiempo total disponible y el tiempo total
utilizado.

Este componente indica el % de
ocupación de la instalación y sus posibilidades de
tomar demandas y lo identificaremos como Tasa de
Utilización (TU).

2 – El rendimiento operativo,
manifiesta la eficiencia de la instalación mientras se
está operando, usando como referencia la capacidad de
diseño de la instalación.

Siendo causas de pérdida de la
eficiencia, los tiempos previstos e imprevistos durante la
operación. Los tiempos previstos forman parte del
estacado, la mayoría de las veces ineficiente por su
planificación o el entrenamiento de la gente.

Los tiempos imprevistos son la más
grave pérdida de eficiencia y forman parte de ellos: el
estado de la instalación, su método de
operación y la formación del personal.Componente
identificaremos como Tasa de Rendimiento (TR)

3 – La Calidad de lo producido, que relaciona la
proporción de pro-ducto producido vs. El material fuera de
especificación. En muchos casos las empresas buscando los
objetivos de calidad, reprocesan lo que esta fuera e
especificación disimulando este coeficiente, pero
están deteriorando fuertemente el rendimiento operativo.
Componente identificaremos como Tasa de Calidad (TQ)

Eficiencia Global de Planta = TU (%) X TR (%) X TQ
(%)

CARACTERISTICAS DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA DE CLASE
MUNDIAL.

Para competir a nivel mundial, las
compañías de manufactura ahora requieren de
políticas, prácticas y sistemas que eliminen el
desperdicio y logren crear valor para el cliente, donde el valor
es percibido por los clientes como una combinación de
costo, calidad, disponibilidad del producto, servicio,
confiabilidad, tiempo de entrega, entregas a tiempo, etc. Ser de
clase mundial significa que la compañía
puede competir con éxito y lograr utilidades en un
ambiente de competencia mundial, en este momento y seguir
haciéndolo en el futuro.

Para ser competitivo, la meta debe ser que la
conversión de materiales cumpla de manera
simultánea, los siguientes objetivos:

Calidad: el producto debe tener una calidad superior
(igual o mejor que la competencia)

Costo: el costo del producto debe ser menor que
el de la competencia.

Tiempo: el producto debe entregarse a tiempo al
cliente, siempre.

Precisamente son estos tres objetivos que busca un
sistema de manufactura de clase mundial.

Características de las Compañías
de Clase Mundial.

• Administradores y trabajadores bien
  preparados.

• Expertas en el diseño y manufactura de equipo
  de producción.

• Sensibles a la competencia.

• Pionera en el diseño de nuevos
  productos.

• Mejoramiento continuo de las plantas.

OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA DE
CLASE MUNDIAL

TOYOTA.

Pocos sistemas han logrado resultados tan notables como
el implementado por la automotriz Toyota. Esta empresa se
fijó y tiene como objetivos primordiales lograr que sus
productos sean de la calidad más alta posible, al menor
costo posible y con el menor tiempo de entrega
factible.

Para hacer ello realidad implemento los Sistemas
"Justo a Tiempo / Calidad Total". Ambos van de la mano y
resultaría imposible operar el JAT (justo a tiempo) sin
las bases de la Calidad Total. La producción Justo a
Tiempo implica generar la cantidad correcta del producto en el
momento que se requiere, con lo cual se logra la reducción
de inventarios.

Los aspectos claves de una operación Justo a
Tiempo son:

• Estandarización de componentes,
  reduciendo de tal forma tanto la variedad de los mismos y, la
  complejidad de gestión operativa.

• Mantenimiento Productivo Total. La
  implementación de sistemas preventivos y predictivos
  no sólo evitan los tiempos de espera debido a roturas,
  sino los paros por averías, la congestión o
  cuellos de botellas, los mayores costos por roturas de
  máquinas y equipos, las fallas en la
  producción, la necesidad de contar con inventarios de
  seguridad y los costos en ellos implicados, el no
  cumplimiento en término de las fechas de entrega y,
  todos los demás costos implicados por la falta de un
  correcto y eficaz mantenimiento.

• Control Total de Calidad. Constituye una de
  las piezas claves del JAT. Las causas de las fallas deben ser
  identificadas y corregidas, evitando actuar sólo sobre
  los síntomas. Deberá por lo tanto subrayarse la
  necesidad de eliminar las causas que motiven fallas o errores
  en materia de calidad. La concentración de recursos y
  esfuerzos en materia de prevención y evaluación
  darán como resultado una notable disminución en
  las fallas internas y externas, y como resultado de ello una
  reducción notable en los costos.

Sin una calidad total será necesario seguir
contando con inventarios de seguridad, por lo tanto si queremos
eliminar éstos, deberemos lograr sí o sí el
máximo nivel de calidad, algo que actualmente se concibe
como el logro de un nivel de Seis Sigma (o lo que es igual, 3,4
Defectos por Millón de Oportunidades -DPMO).

• Reducción de salidas. Reduciendo el
  tamaño de los lotes se ha de lograr en primer lugar
  evitar la generación de gran cantidad de productos o
  partes con fallas, y por otra parte permite tanto producir de
  manera más flexible, logrando mayor variedad de
  artículos, eliminando la necesidad de inventarios.
  Hacer posible tamaños pequeños de lote implica
  la implementación la rápida adaptación
  de máquinas y personas de un producto a
  otro.

• Disposición de la planta. Las plantas
  deben organizarse de manera tal de lograr un flujo de
  materiales y componentes continuo, con lo cual se aligera el
  proceso productivo, se evitan los inventarios de productos en
  procesos y, se permite una clara visualización de que
  tan bien está funcionando el proceso. Además
  una mejor disposición de la planta permite importantes
  ahorros en materia de espacio físico, el cual puede
  destinarse a otras actividades.

• Máquinas más pequeñas.
  Ello permitirá una mayor flexibilidad a los efectos de
  su reubicación, haciendo de tal modo más
  factible la mejor disposición de la planta en
  función a los requerimientos. Los costos de
  mantenimiento son más reducidos, se pueden utilizar en
  la medida de las necesidades, y de descomponerse una de ellas
  se contará con otra u otras que eviten los cuellos de
  botella y atrasos en las líneas de
  producción.

• Fuerza de trabajo polivalente. El personal
  debe estar capacitado para operar diferentes tipos de
  máquinas y equipos, como así también
  saber efectuar tareas de mantenimiento y reparaciones
  menores.

• Programación sobre demanda y
  reducción del tamaño del lote. Mantener
  bajo control la producción y el nivel de inventarios
  se realiza mediante la aplicación del
  kanban (existen dos tarjetas en la
  mayoría de los sistemas: una de transporte y otra de
  producción; aunque pueden utilizarse otros sistemas).
  En la medida en que las tarjetas son colocadas en el lugar
  especificado al efecto, ello se considera como una orden para
  producir un determinado componente o producto, de
  determinadas características y en determinada
  cantidad.

• Solución de problemas obligado debido a su
  visibilidad. La reducción de inventarios a todo lo
  largo del proceso hace claramente visibles los problemas que
  permanecían ocultos por el exceso de inventario.
  Reducir sistemáticamente los niveles de inventario
  permiten visualizar los defectos y fallas del
  sistema.

• Suministros JAT. La adquisición de
  materiales y la entrega de manufacturas bajo el principio de
  Justo a Tiempo es fundamental a la hora de reducir
  inventarios. En el caso de los proveedores contar con la
  cantidad y calidad de productos en el momento oportuno reduce
  de manera significativa costes tales como los inventarios,
  los costos asociados a estos últimos como alquileres,
  intereses, mano de obra y seguros entre otros, y
  además evita los costes vinculados con los controles e
  inspecciones de los insumos o productos recibidos.

El objetivo fundamental del JAT es la eliminación
sistemática de los desperdicios y despilfarros, ya que
sólo de tal forma será posible producir en el
momento oportuno, en la cantidad deseada y con el máximo
de calidad al menor costo posible. Hacer factible ello implica
mejorar de manera continua los procesos y actividades de la
organización, buscando la detección,
prevención y eliminación de: las sobreproducciones,
los tiempos de espera, el transporte y movimientos excesivos e
innecesarios, las fallas en los diseños y funcionamientos
de los procesos, los excesos de inventarios y, los productos
defectuosos.

La mejor forma de expresar el espíritu de esta
mejora continua es la frase "Los japoneses buscan el
último grano de arroz mucho después de que otros ya
han abierto otro paquete".

Sistema de
Fabricación Flexible: FMS

RESUMEN

El concepto de fabricación flexible se ha
desarrollado simultáneamente con el desarrollo de
tecnología de informática en las áreas de
diseño y fabricación de piezas, así como la
tecnología de control y servo-mecanismos. En este
documento daremos una breve revisión de los conceptos
básicos y técnicas alrededor de los cuales se
desarrolla el sistema de fabricación flexible, haremos una
breve reseña histórica de la aplicación del
control numérico y su desarrollo, y al final podremos
comprender porque que el TEC-Landívar es tecnología
educativa de punta, específicamente en el área de
FMS, tema que aquí nos ocupa.

DESCRIPTORES

Maquinas Herramientas. Tecnología por Control
Numérico Computarizado. CNC. Autocad™. Sistemas de
Manufactura Flexible. FMS. Manufactura Integrada por
Computación. CIM.

ABSTRACT