El ingeniero industrial y el sistema de seguridad en las empresas (página 2)

Es interesante que los conceptos que
promueven un producto o servicio de calidad mediante la
administración de calidad total se aplican
asimismo a los programas de concientización sobre
seguridad. Estos conceptos incluyen:1) la seguridad como producto
exige mejora continua.2) una cultura organizacional
fuerte, que acentúa tolerancia cero respecto de
prácticas inseguras.3) ceder autoridad a los
empleados, lo cual les permite participar en
el diseño de políticas de
seguridad y en la toma de decisiones relativas4) una
administración de seguridad que se base en
información,
medidas, datos y análisis.En
términos de administración de calidad total en
materia de seguridad, lo que se puede medir puede administrarse y
mejorarse.

Función de comunicar del supervisor

Una de las responsabilidades principales de un
supervisor es comunicar a los empleados la necesidad de trabajar
con seguridad. La seguridad comienza con la orientación a
los empleados de nuevo ingreso, la seguridad debe acentuarse de
manera continua.

Programas de capacitación en materia de
seguridad

Los programas de capacitación en cuanto a
seguridad que se encuentran en muchas organizaciones
cubren primeros auxilios, manejo a la defensiva
,técnicas de prevención de accidentes, manejo
de equipo peligroso y procedimientos de emergencia.

Motivación para la seguridad mediante
incentivos

Los beneficios de un programa eficaz
de incentivos de seguridad son muchos. Los empleados
sufren menos accidentes y lesiones, se preocupan más por
la seguridad y piensan más a menudo en ella. Los empleados
perciben a la dirección como preocupaba y
proactiva por un entorno laboral seguro.

Cumplimiento de las reglas de seguridad

Las reglas y reglamentos específicos respecto a
la seguridad se comunican a través de los supervisores,
notas en los tableros de avisos, manuales de empleados
y letreros adheridos al equipo.

Investigación y registro de
accidentes

Un supervisor y un miembro del comité de
seguridad e higiene debe investigar todo accidente, aun aquellos
que se consideran menores. Tal investigación puede
determinar los factores que se contribuyeron al accidente y
revelar las acciones correctivas necesarias para
impedir que ocurra de nuevo. Entre acciones correctivas se
incluyen reacondicionar los lugares de trabajo, colocar controles
o guardias de seguridad o, con mayor frecuencia, dar a los
empleados capacitación adicional sobre seguridad y
reforzar su motivación sobre el tema.

4. Creación de un entorno laboral sano

Está claro que la Ley de Seguridad e Higiene
Laboral fue diseñada para proteger la salud y la seguridad
de los empleados. Debido al dramático impacto de los
accidentes de trabajo, los gerentes y empleados por igual
podrían prestar más atención a
este tipo de aspectos inmediatos de seguridad que a las
condiciones laborales peligrosas para la salud.

Riesgos y aspectos relativos a la salud

Alguna vez los riesgos de salud se relacionaron
básicamente con puestos operativos en procesos
industriales. Sin embargo, en los últimos años se
han reconocido los riesgos de trabajo fuera de la planta, en
lugares como oficinas, instalaciones para el cuidado de la salud
y aeropuertos, y se han adoptado
métodos preventivos.

Riesgos por químicos

Se estima que hoy en día existen más de
65,000 sustancias químicas en uso en los E.U., con las que
los seres humanos pueden tener contacto. Muchas son
dañinas, se ocultan durante varios años en el
organismo sin síntomas externos, hasta que la enfermedad
que causan es inminente. Por lo tanto, no es sorprendente que la
norma de comunicación de riesgos de OSHA sea la que se
cita con mayor frecuencia y la que más se use en la
industria en general y en la construcción. El
propósito es asegurar que los productos prueben
y evalúen las sustancias, además de informar a los
usuarios sobre los peligros que supone su uso.

Calidad de aire en espacios
cerrados

Humo de tabaco. Hoy es el tabaquismo rara
vez se tolera en un entorno de trabajo.Terminales de
computadora

El creciente uso
de computadoras y monitores de computadoras
en el lugar de trabajo ha generado un
intenso debate sobre los riesgos posibles a los que el
usuario está expuesto.1. Dificultades visuales2. Riesgos
por radiación3. Dolores
musculares4. Estrés en el trabajo

Lesiones producidas por movimientos
repetitivos

Quienes cortan carne o pescado, cocineros, dentistas y
mecánicos dentales, trabajadores textiles, violinistas,
azafatas, personas que trabajan en terminales
de computadora y todos los que realizan trabajos que
requieren movimientos repetitivos en los dedos, manos y brazos,
informan cada vez mas lesiones. Conocidas como lesiones producida
por movimientos repetitivos.

SIDAEn los
años recientes, pocos temas han recibido tanta
atención con el síndrome de inmunodeficiencia
adquirida (Sida). Han surgido muchas preguntas médicas y
legales y han hecho imperativo que los patrones respondan a todas
las personas que se preocupan. El sida en
una discapacidad cubierta por estatutos de
protección en los ámbitos federal, estatal y local.
Los patrones que deben sujetarse a estos estatutos quedan
obligados a contratar o retener a un enfermo de sida calificado
para desempeñar las funciones esenciales del
puesto

Violencia en el lugar de trabajo

La mayor parte de los homicidios en horas de
trabajo ocurren a los taxistas, a las personas que trabajan en el
cuidado a la salud, en servicios a la comunidad y
comercios en la vía pública, que son las
ocupaciones con mayor riesgo de sufrir ataques no
mortales.

Para enfrentar la violencia en el lugar del
trabajo

Hoy en día, OSHA no tiene reglamentos formales
acerca de la violencia en el lugar de trabajo; sin embargo,
existen directrices voluntarias.

• Responsabilizar a los gerentes de
  impedir los actos de violencia.

• Analizar el lugar de trabajo para
  descubrir las áreas potenciales de
  violencia.

• Prevenir la violencia mediante el
  diseño de lugares y prácticas de
  trabajo seguros.

• Proporcionar capacitación
  preventiva contra la violencia.

Equipos de respuesta a la violencia

Estos grupos, compuestos por empleados y gerentes,
realizan encuestas iniciales
de evaluación de riesgos, desarrollan planes
de acción para responder a situaciones violentas
y, lo más importante, intervienen durante encuentros
violentos, o posiblemente violentos.

Desarrollo de vida más saludable

Junto con entornos de trabajo más seguros y
saludables, muchos patrones establecen programas que alientan a
los empleados a mejorar sus hábitos de salud. Algunas de
las grandes organizaciones han abierto clínicas de cuidado
preventivo en materia de la salud para sus empleados y
dependientes a fin de proporcionarles mejor servicio en este
ámbito y reducir costos. Los programas de bienestar
enfatizan el
ejercicio, nutrición, control de peso y
evitan el uso de sustancias dañinas, dan servicio a los
empleados de todos niveles de la
organización.

Programas de asistencia a empleados

Casi todas las organizaciones grandes y muchas
pequeñas han encontrado que los programas de asistencia
son benéficos para todos. Por otro lado, es evidente
que problemas emocionales, crisis personales, alcoholismo y
abuso de drogas que muchas veces se consideran
problemas personales, afecten el comportamiento en el
trabajo e interfieren con el desempeño laboral.
Un programa de asistencia laboral proporciona en casos necesarios
asistencia profesional por medio de consejeros internos o
profesionales externos. Al contratar personal externo, las
empresas, por medio de su departamento de recursos humanos, deben
dar especial atención a sus antecedentes.

La higiene y
seguridad como ciencias multidisciplinarias

Si bien el desarrollo de las técnicas ha ido
trayendo desarrollo sobre los equipos de protección
colectiva y personal, algunos descubrimientos han ocasionado la
muerte de quienes lo hicieron como por ejemplo el caso del Radio,
que causa el cáncer que termina con la vida de
María Curie.

Si bien es cierto que el desconocimiento de los riesgos
es la causa de muchos de los accidentes es también cierto
que el desprecio por la vida y la inconsciencia es en la
mayoría de los casos causa de accidentes fatales como en
la edad de piedra.

Dado el desarrollo actual de la seguridad e higiene
laboral, se han creado varias divisiones y disciplinas o
especialidades. Como pueden ser, la ergonomía, la
ecología, la fisiología laboral, la
psicología laboral y las relaciones humanas laborales
entre otras, además de las relaciones humanas laborales
entre otras, además de las divisiones propias que se
generan desde el punto de vista ocupacional, como son la higiene
y seguridad rural y la higiene y seguridad en la
construcción entre otras ocupaciones.

Como puede verse la higiene y seguridad son
técnicas que se nutren de diversas fuentes
aplicándolas a diferentes situaciones en función a
las necesidades y complejidades que se presenten. Todo sin
mencionar las ciencias básicas que son justamente la base
del desarrollo de todas las ciencias.

Las enfermedades laborales, son tan antiguas como el
hombre, existen antecedentes de la época de los Faraones,
de enfermedades sufridas por los esclavos como consecuencia de la
exposición a ambientes laborales adversos o contaminados.
Como por ejemplo la exposición de trabajadores al polvo
del bermellón que producía serios daños en
las vías respiratorias a comienzo de la era Cristina y que
obligaba a los trabajadores a colocarse vejigas frescas de res en
las fosas nasales, lo que constituye el primer antecedente de una
protección respiratoria.

De la misma manera se conoce que Galeno, descubre
trastornos respiratorios en obreros de minas y otras enfermedades
que son causadas por los vapores del plomo.

Todos estos avances se producen lentamente hasta el
siglo XX que como consecuencia del desarrollo industrial y
tecnológico los mismos se desarrollan como casi todo el
resto de la tecnología en forma exponencial.

En el año 1916
la Organización Internacional
del Trabajo OIT, se funda con la finalidad de
consolidar la protección del trabajador contra las
enfermedades laborales.

En los países de América los antecedentes
de la medicina laboral son muy amplios y el desarrollo actual
constituye una especialidad dentro del área de la
Seguridad Laboral.

Referente al control ambiental, recién a fines
del siglo XX se ha comenzado a pensar en las consecuencias que se
están sufriendo como resultado del uso indiscriminado de
diferentes tipos de contaminantes, estas consecuencias aún
reversibles, nos muestran que es lo que no deberíamos
seguir haciendo. El desarrollo de la Ecología como
disciplina integradora de diversas ciencias como lo son, la
Biología, la Química y la Medicina entre otras ha
traído aparejada el desarrollo de grandes campañas
comprometidas a mostrar el deterioro ecológico para crear
conciencia sobre los niveles de contaminación del aire, el
suelo, y el agua. En especial en aquellas personas involucradas
en el tema, como lo son empresarios, propietarios de grandes,
pequeñas o medianas empresas, que provocan algún
tipo de contaminación, ya que todas en alguna medida son
las que contribuyen al deterioro del medio
ambiente.

LA SEGURIDAD

La seguridad es la disciplina que se ocupa de Prevenir
la ocurrencia de los accidentes de trabajo.

Los Accidentes se producen, porque coinciden en tiempo y
lugar Condiciones Inseguras con Actos Inseguros, pudiendo estar
presente un  Factor que llamamos Contribuyente y que
actúa como catalizador de ambos a favor del
accidente.

Una Condición Insegura es aquella causa imputable
a la maquinaria, equipo, etc., cuya presencia hace que ocurra el
accidente.

Un Acto Inseguro, es aquella causa por la cual el
accidente se produce por un error humano, consciente o
no.

Sin que se piense que son todos, daremos a
continuación una lista de ambos para dar una idea
más concreta del concepto de Condición y Acto
Inseguro.

CONDICION INSEGURA

Orden y Limpieza deficiente en el lugar de
trabajo

Protecciones y resguardos inadecuados o
inexistentes

Herramientas, equipos o materiales
defectuosos

Espacios limitados

Sistemas de advertencias insuficientes o
inexistentes

Iluminación excesiva o insuficiente

ACTO INSEGURO

Adoptar una posición inadecuada para hacer una
tarea Levantar objetos de manera incorrecta

Instalar o almacenar cargas de manera
inadecuada

Hacer bromas en el trabajo

Trabajar bajo el efecto del alcohol y/o
drogas

El Factor Contribuyente, es un factor
agravante, consciente o no, agradable o no, que confluye a que el
accidente posea una mayor probabilidad de
ocurrencia.

LOS RIESGOS

Los riesgos que encontramos en diferentes actividades
laborales son:

Eléctricos (Contactos
directos o indirectos y por electricidad
estática).

Mecánicos (Caída
desde altura, caídas a nivel, caídas de objetos,
atrapamientos, golpes o choques por objetos, cortes con objetos,
proyecciones con objetos, pisadas sobre objetos).

Incendios (Por sólidos, por
líquidos, incendio de gases, eléctricos o
combinados y explosiones).

Otros Tipos (Quemaduras por
contacto, contacto con sustancias, ingestión de
sustancias, presiones anormales, atropellamiento por animales,
mordedura de animales, choque de vehículos,
atropellamiento de vehículos, agresión por
armas).

Por supuesto en algunas actividades específicas
pueden aparecer riesgos que no han sido mencionados
aquí.

GRADO DE PELIGROSIDAD El grado de peligrosidad de
un riesgo es directamente proporcional a la
consecuencia que es esperable en caso de
ocurrencia del accidente por la
probabilidad de ocurrencia y
la exposición frente al
mismo.

La probabilidad de ocurrencia
está relacionada de manera directa con el conocimiento de
quienes están expuestos, de la existencia del riesgo, su
capacitación e idoneidad. Mientras que
la exposición está
relacionada con la cantidad de operarios frente al riesgo y el
tiempo que los mismos pasan frente a él.

GP = C x P x E

Si construimos escalas de 1 a 10 para cada uno de ellos
podemos establecer el siguiente criterio:

Para la consecuencia

1-Lesiones leves, contusiones, excoriaciones, golpes y/o
pequeños daños económicos.

4-Lesiones con incapacidades no permanentes y/o
daños económicos medios.

7-Lesiones incapacitantes y/o daños
económicos importantes.

10-Muerte y/o daños económicos
extraordinarios.

Para la probabilidad

1-Nunca ha sucedido a pesar de la existencia del
riesgo

4-Sería una rara coincidencia, aunque
ocurrió alguna vez 7-Es posible la ocurrencia, ya ha
ocurrido

10-Es lo más probable que ocurra

Para
la exposición

1-Es totalmente extraño que la situación
se presente

4-La situación ocurre ocasionalmente

7-Es frecuente o por lo menos una vez por
día

10-Es continua o por lo menos varias veces al
día

De esta manera el GP = C x P x E tendrá un valor
entre 1 y 1000 de lo cual se pude establecer la siguiente
escala:

Si GP está entre 1 y
300 se considera que el Riesgo es
Leve por lo tanto la acción correctiva puede
esperar.

Si GP está entre 301 y
600 el Riesgo es Medio y debo
planear la acción correctiva.
Si GP está entre 601 y
1000 el Riesgo es Grave y debo
actuar en forma inmediata.

Veamos ahora otra forma de valorar los
riesgos. CRITERIOS DE VALORACIÓN

Como se ha establecido en las definiciones, el riesgo
depende de las consecuencias que puedan derivarse de un peligro
al materializarse éste y de la probabilidad con que puedan
producirse.

Es evidente que la probabilidad dependerá
fundamentalmente de dos factores:- La exposición o
frecuencia de aparición del peligro (a más
exposición, mayor probabilidad). - El número
de personas que están expuestas al mismo peligro (
más personas, mayor probabilidad). Para evaluar esta
probabilidad se proponen los valores indicados en la Tabla 1,
para la Exposición y el Nº de personas expuestas.
seguridad es la disciplina que se ocupa de Prevenir la ocurrencia
de los accidentes de trabajo.

Tabla: Valoración de las consecuencias
Fuente: Evaluación de Riesgos Laborales
APA.

En función de la Probabilidad (P) y de la
Consecuencia (C) se lleva a cabo la valoración del Riesgo,
tal como se indica en la Tabla siguiente.

Riesgo R

Tabla :Valoración de la
Probabilidad (P), en función de la Exposición (E) y
el Nº de personas expuestas (N)Fuente: Evaluación de
Riesgos Laborales APA. 

EVALUACIÓN DEL
RIESGO

Conforme con los valores de riesgo obtenidos en la Tabla
4., se adoptan los criterios de la evaluación indicados en
la tabla de la Tabla 5., respecto a si el riesgo es tolerable o
no, así como en cuanto a la urgencia en ejecutar acciones
de eliminación y/o control sobre el
mismo. 

LA HIGIENE

 La higiene es la disciplina que se ocupa de
prevenir la aparición de enfermedades
profesionales.

Entendiendo como Enfermedad
Profesional a aquella que se ha adquirido como
consecuencia de la exposición a un agente de riesgo que se
encuentra presente en el trabajo.

Los Agentes de Riesgo se clasifican según su
origen en FISICOS, QUÍMICOS, BIOLÓGICOS y
ERGONÓMICOS.

LOS FÍSICOS pueden ser:

• Ruidos

•      Vibraciones

•      Ventilación

•      Iluminación

•      Presión

•      Carga
  térmica

•      Radiaciones ionizantes
  y no ionizantes

•      Baja
  temperatura

LOS QUÍMICOS

• Nieblas

• Polvos

• Gases

• Vapores

• Humos

LOS BIOLÓGICOS

• Virus

• Bacterias

• Hongos

LOS ERGONÓMICOS

• Cargo de trabajo dinámica

• Carga de postura física

• Carga física total

• Levantamiento de cargas

• Diseño del puesto de trabajo

• Gestos repetitivos

• Operaciones y/o condiciones inadecuadas

De manera análoga a lo realizado con los riesgos
al calcular el grado de peligrosidad de los mismos, se puede para
los agentes de riesgos calcular la DOSIS que
será directamente proporcional a
la concentración del Agente de
Riesgo por la exposición al
mismo.

DOSIS = C x E

Donde la medición de
la concentración varía en
función al agente de riesgo del que se trate y
la exposición se mide en
horas.

Para los diferentes agentes existen entonces diferentes
formas de medir la concentración y por lo tanto diferentes
serán los resultados, la Dosis de un Contaminante o Agente
de Riesgo deberá compararse con los valores admisibles
ó límites que para Sustancias Químicas y
Agentes Físicos se denominan TLVs (Valores
Límites), mientras que para los Agentes Biológicos
se denominan BEIs (Índices Biológicos de
Exposición).

Para los Trastornos o Desórdenes Músculo
esqueléticos (DME) causados por los Agentes
Ergonómicos, no existen valores de TLV, la mejor forma de
disminuir los DME es mediante programas que identifiquen la
existencia del problema, después el aislamiento de los
factores que lo causan y por último la implantación
de controles.

Concepto de Zonas Francas.

El concepto de zonas francas, surge como respuesta a las
dificultades de transportación que se presentaron en el
desarrollo del comercio internacional puesto que estos
constituyeron centros internacionales de mercancías que
podían luego ser reexportados, sin el pago de los derechos
aduaneros. Es decir, que las zonas francas sirvieron para
facilitar el comercio entre naciones.

Las zonas francas están conformadas dentro de un
área geográfica, restringida mediante los controles
aduaneros y fiscales especiales.

Se define la zona franca como un área
geográfica del país, sometida a los controles
aduaneros y fiscales especiales establecidos en esta Ley No.
8-90, en la cual se permite la instalación de empresas que
destinen su producción o servicios hacia el mercado
externo, mediante el otorgamiento de los incentivos necesarios
para fomentar su desarrollo.

Las zonas francas serán áreas debidamente
delimitadas por verjas y murallas infranqueables, de modo que las
entradas y salidas de personas, vehículos y cargas tengan
que hacerse exclusivamente por puertas vigiladas y controladas
por personal de la Dirección General de
Aduanas.

1.2 Origen y Desarrollo de las Zonas
Francas.

Las zonas francas iniciaron a partir de la segunda
guerra mundial. En Irlanda fue creado el Parque Industrial de
Sahnnon, el cual tuvo gran éxito, también en
algunos países del Asia como Taiwán, Corea del Sur,
Singapur y Hong Kong, surgieron grandes centros de zonas francas,
los mismos experimentaron un crecimiento rápido, debido a
sus características y aspectos coyunturales de estos
países, las cuales posibilitaron la adecuación para
que dichos países se beneficiarán de las
inversiones hechas en el sector de zonas
francas.

Las zonas francas surgen por las diferentes necesidades
de transportación presentadas en el desarrollo del
comercio internacional. Las zonas francas dan respuesta a una
problemática facilitando el comercio entre
naciones.

El Caribe es beneficiado con inversiones de este tipo, a
través de la afluencia de inversiones en zonas francas;
bajo el amparo de los tratamientos impositivos preferenciales en
los Estados Unidos que otorgaban la llamada Iniciativa para la
Cuenca del Caribe (ICC) y el sistema de preferencias
generalizadas aprobada por El Congreso Centroamericano, mientras
que a países del Lejano Oriente, anteriormente
beneficiados, se les imponía restricciones cada vez
mayores para acezar al mercado norteamericano.

En la República Dominicana inicialmente el
establecimiento de zonas francas no respondió a esquemas
de desarrollo bien definidos, ni a una política
económica concreta. Sin embargo, para la
instalación de empresas de zonas francas, existía
el argumento de aprovechar las ventajas comparativas que ofrecen
la división internacional del trabajo en países con
condiciones similares a la República
Dominicana.

Otros factores justificaron, en esa época, las
zonas francas y las convirtieron en un experimento viable para
impulsar el crecimiento, no sólo porque promueven el
empleo y generan divisas, sino porque impulsan la
transformación cualitativa de la economía,
produciendo cambios sustanciales en el comportamiento de los
sectores participantes.

1.2.1 Las Zonas Francas en la República
Dominicana.

Las zonas francas están conformadas dentro de un
área geográfica, restringida mediante los controles
aduaneros y fiscales especiales. En el sector de zonas francas se
permiten la instalación de empresas cuya producción
o servicio vayan destinados hacia el mercado
externo.

La primera zona franca industrial del país se
construyó en el año 1963 en el gobierno del
profesor Juan Bosch, en la Provincia de Puerto Plata. Esta
surgió con el fin de traer del extranjero, materias primas
y productos semimanufacturados, a fin de darles
terminación, ensamblarlos o manipularlos por trabajadores
dominicanos; sin los requisitos de las formalidades aduanales y
sin pagar los derechos e impuestos aplicables a mercancías
similares que entran el territorio nacional, en tanto, las
referidas operaciones no produzcan
importaciones.

El año 1968, se promulgó la Ley de
Incentivo y Producción Industrial donde se
establecían estímulos importantes en
términos de exoneración de impuestos para las
empresas que en lo adelante se establecieron en las zonas francas
industriales y dedicaron su producción a la
exportación.

A pesar de la creación del Parque Industrial de
Puerto Plata en 1963, la primera zona franca que entró en
operación en República Dominicana fue en la Romana
en el año 1969, creada por la Gulf And Western
América Corporation.

En 1973, surge la zona franca de San Pedro de
Macorís, con el auspicio del sector público a
través de la Corporación del Fomento Industrial.
Ese mismo año se creó la zona franca de Santiago,
delegaron su administración y operación a una
corporación sin fines de lucros.

Luego se creó la zona franca de Puerto Plata, en
1983, también crearon partes industriales en La Vega,
Bonao, Esperanza. A partir de entonces, hasta principios del
año 2000 han sido instalados 45 parques industriales y
están por inaugurarse en Monte Cristi, Azua y en el Seybo,
nuevos parques.

El sector de zonas francas cuenta con más de 500
empresas que generan 200,313 empleos directos con una
proyección en divisas de más de US$1,100 millones
de dólares y aproximadamente US$5,000 millones de
exportaciones.

Después de la unificación cambiaria, la
República Dominicana se vuelve competitiva en el
ámbito internacional. Junto con la experiencia que ya
existía sobre las zonas francas y con los incentivos de la
iniciativa de la Cuenca del Caribe, todo esto contribuyó a
que hoy el país genere una gran fuente de trabajo. La
demanda de producción en las industrias nacionales ha
aumentado en los últimos años, pero por falta de
métodos de control y fabricación adecuada, los
límites de producción están por debajo de lo
que se podría alcanzar.

Desarrollo Tecnológico de las Empresas
Manufactureras

Textiles. Aspectos Generales.

Las industrias textiles que operan en la
República Dominicana, desde su comienzo han mantenido un
desarrollo constante, lo cual la coloca como una de las
actividades que generan mayor número de empleos en el
sector de zona franca.

Las industrias textiles que operan en el país,
cuentan con la tecnología más avanzada a nivel de
máquinas y métodos a utilizar. Las empresas
dedicadas a esta actividad, saben que la competencia es fuerte,
por ende, se mantienen a la vanguardia para estar al día
con los avances tecnológicos relacionados con la
industria.

En los últimos años existe una cultura
dentro del sector, de educar la mano de obra para así
obtener mayor beneficio en la utilización de los equipos y
maquinarias requeridas para la elaboración de las
confecciones textiles. También se imparten cursos al
personal técnico relacionado con la actividad de
mantenimiento, ya sea éste correctivo o preventivo. Cabe
destacar la participación activa de técnicos
extranjeros que colaboran en la implementación y
realización de dichos cursos.

Las empresas de zonas francas dedicadas a la manufactura
cambian en el año 1993 en forma radical en cuanto a su
método de trabajo, pasando de línea de
producción, a los referidos módulos de
producción, este fue implementado en primera instancia por
los japoneses.

El sistema modular ha obtenido muchos éxitos con
relación a la reducción de costo en la
producción, la respuesta a la entrega a tiempo, a la
flexibilidad que exigen los constantes cambios y en la
eficientización de la calidad. Con el sistema modular,
también se implementó el Just in Time (JAT),
Calidad Total, Reingeniería, entre
otros.

Con la automatización en las máquinas
usadas para la elaboración y confección de los
productos textiles, logró hacerse más eficiente el
tiempo de entrega y la optimización del
trabajo.

Debido a las exigencias de los clientes, en su gran
mayoría, extranjeros, han sido implementados sistemas
estandarizados, con relación a los sistemas de
información, para las diferentes áreas
(producción, calidad y planificación). Así
obtener una comunicación digital más directa
empresa–cliente.

Las empresas de zonas francas, generan de manera
cotidiana gran cantidad de información, que deben ser
procesadas y almacenadas para convertirlas en información
clave para la toma de decisiones. La informática ha jugado
un papel estelar en los procesos de automatización, para
lograr una excelente información a
tiempo.

La computadora vino a ser más asequible la
afluencia de información necesaria, con las cuales salen
fortalecidas las relaciones bilaterales
empresa-cliente.

 Otro gran aporte del mundo de la
informática a la empresa es el intranet, el cual se deriva
del Internet, representa una herramienta a utilizar en las
organizaciones y empresas que requieren hacer uso de las ventajas
que ofrece la red de Internet, pero con un enfoque más
interno.

 Todos estos recursos que brinda la
tecnología y muchos otros, han sido captados por las
empresas, no sólo del área textil en el sector de
zona franca, sino también por todas aquellas empresas,
cuya visión es mantenerse a la vanguardia y en un
constante crecimiento.

Conceptos de la Seguridad
Industrial.

La seguridad industrial se define como un conjunto de
normas y procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo,
a fin de evitar pérdidas personales y/o
materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el
cual el hombre, tiene como fundamento su conciencia de seguridad,
minimiza las posibilidades de daño de sí mismo, de
los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran
que la seguridad es la confianza de realizar un trabajo
determinado sin llegar al descuido. Por tanto, la empresa debe
brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los
trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de
accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los
accidentes industriales pueden ser controladas, la
repetición de éstos será
reducida.

La seguridad industrial se ha definido como el conjunto
de normas y principios encaminados a prevenir la integridad
física del trabajo, así como el buen uso y cuidado
de las maquinarias, equipos y herramientas de la
empresa.

Desarrollo Sobre Seguridad.

La palabra seguro en términos de la seguridad
industrial, significa que el trabajador se encuentra libre y
exento de todo daño o riesgo. También la palabra
seguro se refiere al contrato por el cual una persona, natural o
jurídica, se obliga a compensar pérdidas o
daños que ocurran en las situaciones que conlleven
riesgos.

La seguridad industrial es una actividad Técnico
Administrativa, encaminada a prevenir la ocurrencia de accidente,
cuyo resultado final es el daño que a su vez se traduce en
pérdidas.

Esta actividad es consecuencia de la etapa
histórica, conocida con el nombre de Revolución
Industrial, la cual se inicia en 1776, a raíz de haber
inventado el Ingeniero Inglés James Watt, la
máquina de vapor.

No es que antes de este invento no existieran medios de
producción, ya funcionaban motores hidráulicos y
molinos de vientos, pero la escasez de estos medios de
producción, su baja velocidad y escasa potencia,
hacían irrelevante la ocurrencia de accidentes, que a su
vez proporcionaran graves lesiones.

Los prototipos de máquinas de vapor, no eran ni
sombra de lo que hoy existe, carecían de
manómetros, controles de temperatura, niveles de flujos,
termostatos y sobre todo, la importante e indispensable
válvula de seguridad, a través de la cual se libera
presión del interior de la caldera, para evitar el
estallido de la misma. Por tanto, los accidentes comenzaron a
multiplicarse, además de los daños y las
pérdidas.

Las primeras medidas en cuanto a seguridad se refiere,
comenzaron a tomarse en Inglaterra, al nombrarse inspectores, los
cuales visitaban a las empresas y recomendaban la
colocación de protectores de los llamados puntos
críticos de las máquinas, lugares en los que
podían ser afectados los obreros, al ser atrofiados a
manos, brazos y piernas. Estas recomendaciones no surtían
los efectos apetecidos, por carecer de sanciones para aquellos
patronos que no la pusieran en práctica y como no
existían precedentes al respecto, desde el punto de vista
de justicia social, eran los obreros los que soportaban la peor
parte.

Para el año 1868, durante el gobierno de Bismark,
a casi un siglo de iniciarse la Revolución Industrial, se
emite en Alemania la Ley de Compensación al Trabajador,
dicha ley establecía, que todo trabajador que sufriera una
lesión incapacitante, como consecuencia de un accidente
industrial, debía ser compensado económicamente por
su patrón. Dicha ley se fue adoptando rápidamente
en los países industrializados de Europa y en los Estados
Unidos.

Debido a los fuertes desembolsos que tenían que
hacer los propietarios de empresas, dispusieron que los
accidentes que produjeran lesiones incapacitantes fueran
investigados, con la finalidad de descubrir los motivos que los
provocaban y hacer las correcciones de lugar, para que en el
futuro por una causa similar, no ocurrieran hechos
parecidos.

Las investigaciones de accidentes, las inspecciones a
los planteles industriales, la creación de normas de
diseño, maquinarias y equipos, el cumplimiento de
reglamentos en las empresas y el uso incipiente de equipos
protectores produjeron un descenso en las curvas de las
estadísticas de accidentes en el ámbito mundial,
aunque no había uniformidad de aplicación de
términos generales.

La Higiene en las Industrias.

Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a
la participación, reconocimiento, evaluación y
control de aquellos factores o elementos estresantes del ambiente
presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar
enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de
importancia entre trabajadores.

La Administración de Seguridad y Salud
Ocupacional, (OSHA) reunió en efecto la seguridad y la
higiene. Aun cuando las dos especialidades continúan
estando separadas y distintas, la implementación para
evitar ambas lesiones con frecuencia pueden ser objeto del mismo
tipo de remedio. En un análisis final es poca la
diferencia para los trabajadores.

La higiene industrial es la especialidad profesional
ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Es
de gran importancia, porque muchos procesos y operaciones
industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser
perjudiciales para la salud de los
trabajadores.

Para conocer los riesgos industriales de la salud es
necesario que el encargado del departamento de seguridad tenga
conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes
de uso en la industria, así como de los principios para su
control.

Se debe ofrecer protección contra
exposición a sustancias tóxicas, polvos, humos que
vayan en deterioro de la salud respiratoria de los empleados. La
ley (OSHA) exige que los patronos conserven registros precisos de
exposiciones de los trabajadores a materiales potencialmente
tóxicos.

Las empresas están en la obligación de
mantener el lugar de trabajo limpio y libre de cualquier agente
que afecte la salud de los empleados.

Objetivo de la Seguridad e Higiene
Industrial.

• El objetivo de la seguridad e higiene industrial es
  prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen
  como consecuencia de las actividades de producción,
  por lo tanto, una producción que no contempla las
  medidas de seguridad e higiene no es una buena
  producción. Una buena producción debe
  satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos
  indispensables, seguridad, productividad y calidad de los
  productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus
  socios y clientes.

• Conocer las necesidades de la empresa para poder
  ofrecerles la información más adecuada
  orientada a solucionar sus problemas.

• Comunicar los descubrimientos e innovaciones
  logrados en cada área de interés relacionadas
  con la prevención de accidentes.

Concepto de Normas de Prevención de
Accidentes.

• La seguridad industrial se define como el conjunto
  de normas técnicas y procedimientos que se utilizan
  para prevenir los accidentes mediante la supervisión
  de sus causas, por tanto realiza una labor de convencimiento
  entre los patrones (o patronos) y los trabajadores. Las
  normas de la OSHA se extienden a cuatro actividades
  principales: industria general, industria marítima,
  construcción y agricultura.

• El consejo interamericano de seguridad (CIAS), el
  cual es una organización educativa, independiente, sin
  fines de lucro que está a la vanguardia en el campo de
  la prevención de accidentes en los países en
  que se habla español y portugués, ofreciendo
  una gran diversidad de servicios y material educativo. El
  consejo fue fundado en 1938, y no depende de ningún
  gobierno, ni tiene ninguna conexión religiosa,
  política o económica con ninguna
  institución.

 Normas de Seguridad Industrial
Internacionales.

Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse
hace unos 150 años con la Revolución Industrial, al
mecanizarse en gran escala el sistema productivo. La
introducción de la maquinaria en Inglaterra en el Siglo
XVIII, seguida por su empleo creciente en los Estados Unidos y
otros países, creó un nuevo tipo de riesgo
laboral.

El problema de la seguridad interesó a empresas y
trabajadores de todos los países, acogiéndose a las
primeras disposiciones legales. El primer intento para modificar
por medio de un estatuto la ley común de la
responsabilidad patronal se hizo en el año 188 en
Inglaterra, permitiendo que los representantes personales de un
trabajador fallecido cobrasen por muerte causadas por
negligencia. Este hecho modificó, pero no mejoró la
defensa y seguridad del trabajador.

En Alemania, Bismark preparó y decretó la
primera ley obligatoria de compensación para los
trabajadores, si bien sólo cubría
enfermedades.

Existen algunos aspectos sobre legislación a
favor del trabajador en España, Francia, Rusia,
Perú, Colombia e Italia.

La seguridad en el trabajo y la defensa del elemento
humano son apoyados por diferentes disposiciones legales que el
Estado pone a disposición del trabajador como medio de
prevención de accidentes. Todos los países
mencionados parten del concepto general de accidentes o
enfermedad. Profesional como elemento que merecen especial
protección, tanto en la prevención, como en su
ayuda en caso de producirse.

El artículo 415 del Código de Seguridad
Social francesa considera accidente de trabajo, cualquiera que
sea la causa, aquel acaecido dentro del trabajo, y aún
amplía el concepto, integrando el accidente en el
trayecto, considerando aquel que puede sufrir el trabajador en su
desplazamiento de ida o regreso al o del trabajo. Así el
beneficio de la legislación sobre los accidentes de
trabajo se extiende a la victima de accidentes de
trabajo.

Según César Ramírez, se entiende
por accidente de trabajo.

"Todo suceso imprevisto y repentino que sobrevenga por
causa

o con ocasión de trabajo y que produzca al
trabajador una lesión

orgánica o perturbación funcional
permanente o pasajera, y que

no haya sido provocado deliberadamente, o por culpa
grave de

la víctima".

Tendrán la consideración de accidentes de
trabajo los que sufra el trabajador al ir o volver del lugar de
trabajo.

De este concepto nace la necesidad de contar con un
elemento asegurador y protector, el cual toma diferentes nombres
en los diversos países, con el nombre común de
seguridad social.

La Ley de Rusia sobre la ratificación de las
bases de la legislación laboral del 15 de julio de 1970,
sostiene que todos los obreros y empleados entran
obligatoriamente al sistema de seguro social del
Estado.

Por otra parte, el Decreto 18846 del 28 de abril de 1971
de la República de Perú dice:

1. La caja nacional de seguro social obrero asume
exclusivamente el seguro por accidente de trabajo y enfermedades
profesionales del personal obrero en las condiciones fijadas por
este decreto ley, embargándose en consecuencia de su
gestión asistencial administrativa, técnica y
financiera.

2. El seguro de accidentes de trabajo y de enfermedades
profesionales serán financiado con una aportación,
a cargo exclusivo del empleador y cuyo monto establecido en
función de la naturaleza y frecuencia de los riesgos,
será fijado por resolución
suprema.

El Código de Seguridad Social Francesa
señala:

• Todos los empleados cuyos establecimientos se
  beneficien del régimen social están obligados a
  cotizar a nombre de accidentes de trabajo y de enfermedades
  profesionales las tasas de estas cotizaciones están
  calculadas en función del riesgo de cada
  establecimiento.

• El artículo 133 del Código de
  Seguridad Social establece que con el fin de impulsar a los
  empresarios en sus esfuerzos de mejorar la prevención,
  las cajas regionales de seguros de enfermedad pueden reducir
  o aumentar la tasa de cotización de accidentes de
  trabajo, calculada para un establecimiento
  cualquiera.

La legislación italiana en su D. P. R. 1124/1965,
reúne una serie de disposiciones sobre los seguros, tales
como que el seguro contra los accidentes de trabajo de las
personas es obligatorio.

Dentro del régimen laboral colombiano el
artículo 219 dice:

"El patrono puede asegurar íntegramente a su
cargo en una

Compañía de seguros los riesgos por
accidentes de trabajo

y enfermedades profesionales de sus trabajadores, pero
en todo caso el patrono es quien debe dar al trabajador o a sus
beneficiarios las prestaciones que en este capítulo se
establecen".

El código de la seguridad industrial francesa
dice que la víctima se beneficiará de la gratitud
de prestaciones tales como atención médica y
quirúrgica, medicamentos, análisis y
reeducación profesional.

Programas de Prevención de
Accidentes.

El empleo en la industria de algunas técnicas de
la psicología del comportamiento, puede lograr que las
actividades en el programa de prevención de accidentes
resulten más eficaces para los trabajadores y, por
consiguiente, que estos participen más activamente en la
prevención de accidentes.

Para lograr esta meta pueden servir de guía los
elementos básicos de la prevención de accidentes e
incorporar la participación a cada uno de estos elementos.
Hay siete elementos básicos:

• Liderato o liderazgo de alta gerencia.

• Asignación de responsabilidades.

• Mantenimiento de condiciones adecuadas de
  trabajo.

• Entrenamiento en prevención de
  accidentes.

• Un sistema de registro de accidentes.

• Servicio médico y de primeros
  auxilios.

• Aceptación de responsabilidad personal por
  parte de los trabajadores.

Inspecciones de Riesgos.

Nunca ha sido mayor la necesidad de que las inspecciones
sean efectivas, a fin de mantener a los empresarios informados de
los problemas que puedan afectar las operaciones. Uno de los
elementos más antiguos y más usados de detectar y
controlar los accidentes potenciales, antes de que ocurran las
pérdidas que pueden involucrar gentes, equipos, material y
medio ambiente.

Se tratarán aquellos métodos que han
demostrado ser valiosos a través de los años y
también se presentarán nuevas técnicas para
ser inspecciones, que pueden ayudar a hacer frente a las mayores
demandas de la actualidad.

 Inspección.

Se realiza para verificar el funcionamiento seguro,
eficiente y económico de la maquinaria y del equipo de
protección.

 Riesgo.

No es más que una relativa exposición a un
peligro, podemos afirmar que la ausencia de riesgos constituye la
seguridad, la cual podemos definir como la protección
relativa de exposición a peligros.

 Inspecciones de riesgos.

Son las técnicas y procedimientos de las cuales
se vale el supervisor con la finalidad de detectar condiciones o
actos riesgosos.

Tipos de Inspecciones.

Se pueden encontrar dos tipos de
inspecciones:

a) Inspecciones formales o planeadas.

Tienen como objetivo principal evitar y controlar la
acumulación de las condiciones que producen
pérdidas.

Beneficios:

– Un buen porcentaje de los jefes del departamento
prefieren que los supervisores cambien de secciones para hacer
las inspecciones planeadas, ya que la confianza mata al
hombre.

– La familiaridad con la gente, equipo, maquinaria y
medio ambiente de su propia sección, es una ventaja que
puede tener el supervisor, pero esta a su vez puede ser una
desventaja.

Las inspecciones formales o planeadas a su vez se
dividen en dos clases:

• Inspecciones generales.

• Inspecciones críticas.

Inspecciones generales. Son las que se realizan
orientando hacia una sección compuesta con el objetivo de
detectar cualquier elemento que pueda quitarle potencialidad a
una operación. Estas se realizan frecuentemente, mensual o
bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con
precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de
pérdidas potenciales.

Cómo hacer una inspección
general:

• Buscar las condiciones inseguras que nos saltan a la
  vista.

• Cubrir el sector sistemáticamente.

• Descubrir y ubicar cada condición insegura
  claramente.

• Informar las cosas que parecen
  innecesarias.

• Inspeccionar inmediatamente, después las
  condiciones inseguras que son urgentes y
  necesarias.

• Sistema para clasificar el peligro.

• Buscar las causas básicas de las condiciones
  inseguras.

 Inspecciones críticas. Son aquellas que se
hacen periódicamente a las partes de maquinarias o equipos
que pueden determinar que se realice la
producción.

El mantener todas las condiciones seguras funcionando a
nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades
básicas de cualquier supervisor. Las inspecciones
planeadas regulares de todas las partes críticas son una
de las responsabilidades del supervisor que no deberían
dejarse libradas al azar.

 Las inspecciones críticas se realizan de la
siguiente manera: se realizan periódicamente por medio de
tarjetas que le ayudarán al supervisor a inspeccionar las
partes críticas en su sección. Estas se realizan
con mayor frecuencia, o sea, se puede hacer inspecciones antes de
usar las maquinarias diariamente, semanalmente, cada dos semanas,
mensualmente o con la frecuencia que considere necesario y
esencial.

b) Inspecciones informales o no
planeadas.

Son las que hacen los supervisores constantemente, a
medida que realizan sus actividades normales. En estas se toman
notas de las condiciones sub-estándar en la forma que son
descubiertas, a fin de realizar una inspección más
eficiente. Es necesario poner énfasis en que el
método informal debe ser un suplemento de las inspecciones
planeadas o formales.

 Tanto las inspecciones formales como las
informales son necesarias para controlar con efectividad los
accidentes deterioradores y administrar en forma efectiva a la
gente, equipos, máquinas y medio ambiente.

• Los Incendios. División de los Incendios
  por Clases.

La prevención, protección y control de
incendios, a veces son considerados como aspectos separados y
distintos de las actividades de rutina para la prevención
de accidentes en las industrias.

La cifra anual de muertes y lesiones como consecuencia
de los incendios es muy elevada, sin tomar en cuenta los millones
de pérdidas de materiales. En vista de esto, la
prevención y control de incendio deben ser partes de todo
programa de seguridad en la industria.

Clases de Incendios.

Entre las diferentes clases de incendios se pueden
observar:

Clase A). Fuegos de materias combustibles comunes, tales
como, madera, carbón, papel o tela, para los que el
método ambiental de extinción es el enfriamiento
con agua.

Clase B). Fuego de líquidos y gases inflamables,
para los que los métodos usuales de extinción son
sofocación y enfriamiento.

Clase C). Fuegos en equipos eléctricos o cerca de
ellos, para los que se necesita un agente extinguidor, mal
conductor de la corriente eléctrica.

Clase D). Fuego de metales combustibles para los que
necesitan agentes extinguidores especiales.

Causas Comunes de Incendios.

Las causas comunes de incendios son generadas por las
siguientes problemáticas:

1) Falta de orden y limpieza.

2) Acumulación de basura alrededor de los
edificios y los depósitos de aceites y
combustibles.

3) Los depósitos de maderas, utilizados como
guardadores de desperdicios, combustibles, entre
otros.

4) Manipulación descuidada de las pinturas,
aceites y otros líquidos inflamables.

5) Almacenamiento y manejo descuidado de los
líquidos inflamables utilizados para la
limpieza.

6) Fumar cerca de los materiales líquidos o
vapores inflamables.

7) Descuido al arrojar restos de cigarrillos y
fósforos encendidos.

8) Poco espacio libre entre la chimenea y la
construcción de madera u otros materiales combustibles y
las chispas que despiden.

9) Instalaciones eléctricas
defectuosas.

 10) Acumulación de madera u otros
materiales combustibles cerca de estufas o
radiadores.

11) No apagar estufas, radiadores, o planchas
eléctricas al salir de la casa.

 12) Permitir que los niños jueguen con
fósforos o fuegos artificiales. Dejar a los niños
solos en la casa, cuidando o jugando con fuego en las cocinas o
estufas.

 13) Instalaciones eléctricas defectuosas,
cordones gastados o con el aislamiento defectuoso, sobrecargas de
circuitos eléctricos al usar fusibles con capacidad
mayor.

14) Uso de gasolina, parafina, entre otros, y su
almacenamiento receptáculos que ofrecen escasa
seguridad.

Protección Contra los
Incendios.

Para que pueda ser efectivo un programa de
protección contra incendios, debe contar con la
comprensión y cooperación de todos los trabajadores
dentro de la empresa.

La protección contra incendio, como otras
especialidades, es una ciencia en sí misma. Debido a su
conocimiento de las operaciones, el supervisor está en una
posición excelente para determinar las medidas de
prevención de incendios que su departamento necesita. Debe
estar en condiciones de reconocer la necesidad de tener equipos
específicos de protección contra incendios y tomar
las medidas necesarias para adquirir de estos equipos.
Deberá, así mismo, familiarizarse con el uso de los
equipos contra incendio de su sector.

Un buen programa de prevención de incendios,
requiere un entrenamiento continuo en los procedimientos de
trabajos, inspecciones regulares del sector de trabajo. A pesar
de que los equipos contra incendios puedan ser mantenidos por
otras personas, la responsabilidad por la seguridad de los
trabajadores, con los materiales que están en proceso y
por los equipos de producción, en última instancia
y por derecho natural, recae en el supervisor. Siendo así,
todo supervisor debe asegurarse no solamente, de que se provean
los equipos de protección contra incendios adecuados, sino
que los trabajadores sigan los procedimientos de trabajos seguros
desde el punto de vista de la prevención de los
incendios.

 Fuente:

_Manual para Controlar los Accidentes
Ocupacionales. 2da. edición.
Consejo

Internacional de Seguridad. U.S.A. 1981.

Análisis del
trabajo y la ergonomía en la
seguridad

Análisis del Trabajo.

La finalidad principal de un análisis del
trabajo, es observar la forma en que un trabajador realiza cada
uno de los pasos en que se divide un trabajo y encontrar
soluciones para corregir los errores de operación que
puedan causar accidentes. Dicho análisis sirve para crear
una base de datos sobre las diversas causas de los accidentes en
una área de trabajo, los cuales en la mayoría de
casos son por negligencias de los trabajadores y por tanto se
pueden prevenir con un seguimiento continuo por parte del
departamento de seguridad e higiene de cada
empresa.

Sección del Trabajo a
Analizar.

La responsabilidad de seccionar el trabajo que debe ser
analizado recae sobre los supervisores encargados de cada
departamento. La sección y el orden en que deban
realizarse los análisis, tendrán una gran
influencia en los beneficios que puedan obtenerse de un programa
de análisis del trabajo.

Algunas ocupaciones son en definitiva, más
peligrosas que otras y tienen un largo historial de accidentes.
Aquellos trabajos de mayor peligro deben tener prioridad a la
hora de establecerse un análisis del trabajo. Al
seleccionar trabajos para ser analizados, siguiendo un orden de
importancia, se deben tener en cuenta los siguientes
factores:

• Frecuencia en la ocurrencia de accidentes. Cualquier
  trabajo en que se hayan producido accidentes en forma
  repetida debe tener prioridad uno (l) decidirse sobre en
  qué trabajo debe realizarse un análisis. Cuanto
  más accidentes hayan sido causados por un determinado
  trabajo, más necesidad habrá de establecer un
  análisis de trabajo.

• Frecuencia de lesiones
  incapacitantes.

• Los trabajos que hayan producido lesiones
  incapacitantes deben ser incluidos en la lista de prioridad
  para los análisis de trabajo. Las lesiones mismas son
  una prueba de la inefectividad de las medidas anteriores
  tendientes a evitar la repetición de
  accidentes.

• Gravedad potencial.

• Es probable que en algunos trabajos nunca se haya
  producido

División del Trabajo.

Antes de empezar la búsqueda de peligros, se debe
dividir el trabajo en los pasos básicos que descubran lo
que se hace, en qué orden, sin entrar en los detalles de
cómo se ejecuta en sí cada uno de esos pasos,
puesto que la razón principal para dividir el trabajo es
concentrarse en la búsqueda de peligro en un paso a la
vez, al omitir algunos de los pasos básicos se corre el
riesgo de pasar por alto algunos peligros relacionado con los
mismos.

Esta división del trabajo sirve para saber
cuáles tipos de trabajos tienden a ser más
propensos hacia los accidentes dentro de cada
empresa.

Mantenimiento de las Condiciones Adecuadas en el
Área de

Trabajo.

La compra de equipos y suministros que cumplan las
normas y códigos existentes, las inspecciones y las
revisiones de ingeniería, son necesarias para mantener un
ambiente de trabajo adecuado. No obstante, a no ser que las
personas que manipulen los equipos se interesen por las medidas
de prevención de accidentes, se está librando una
batalla perdida.

 Lograr que los trabajadores ayuden en el
análisis del trabajo es una manera de conseguir que se
interesen y participen activamente en el desempeño
correcto del trabajo. El mejoramiento del trabajo, la
modificación de conducta y la motivación son
técnicas que contribuyen al desarrollo de actitudes
seguras adecuadas

La Seguridad en el Manejo de los
Materiales.

En el manejo de materiales, existen dos maneras
básicas para preservar la seguridad del hombre frente a
las máquinas:

• Mantener a los hombres alejados de las
  máquinas.

• Mantener a las máquinas alejadas de los
  hombres.

El mantener a las máquinas alejadas de los
hombres es un problema de ingeniería. El mantener a los
hombres alejados de las máquinas es una combinación
de ingeniería y de psicología. El ingeniero puede
hacer lo que desee con una máquina para hacerla más
segura, pero no se conoce ningún método de
ingeniería que pueda modificar a un hombre para que tenga
conciencia de la seguridad.

• Los hombres y las máquinas. Dos
  métodos tiene la ingeniería para mantener a los
  hombres alejados de las máquinas:

• Las barreras.

• Los equipos automáticos.

• Las máquinas y los hombres. En este caso, la
  máquina debe ser alejada del hombre. Esto puede
  hacerse de dos formas:

• Usando interruptores y frenos.

• Usando dispositivo de prevención.

 Cinética Humana.

Al levantar el cuerpo humano está sujeto a las
leyes de su cinética, la cual se dedica al estudio del
cuerpo en movimiento. Por ende, el método cinético
para levantar utiliza las leyes que indican cómo levantar
el forma más segura y con facilidad.

El método cinético está basado en
dos principios:

• Utiliza en su totalidad los músculos fuertes
  de las piernas en lugar de utilizar los músculos
  débiles de la espalda.

• Usa el "momentum" del peso del cuerpo para empezar
  el movimiento horizontal.

En este método una columna vertebral con una
curva normal es considerada una espalada derecha. La espalda
está generalmente inclinada pero esta es una
inclinación natural que viene desde las caderas. El
levantar con la espalda derecho distribuye la presión
sobre los discos intervertebrales lumbares en forma
pareja.

Ergonomía.

La ergonomía significa literalmente "la
medición del trabajo". Esta disciplina tiene que ver con
la interacción física y también conductual.
Entre el operador, sus herramientas y el entorno en general. Por
lo tanto, se hace evidente una similitud con las áreas de
los factores humanos y la biomecánica.

"La ergonomía es la aplicación de las
ciencias biológicas del hombre junto con las ciencias de
ingeniería para lograr la adaptación mutua
óptima del hombre y su trabajo, midiendo los beneficios en
términos de eficiencia y bienestar del
hombre".

Por lo tanto la ergonomía, como ciencia de
organización de trabajo se funda en el estudio de la
biología humana: anatomía, psicología y
fisiología. Su campo exploratorio abarca el
análisis del aporte energético del cuerpo, los
problemas de dimensión y postura, la influencia de las
condiciones de los órganos sensoriales, las informaciones
hombre-máquina, la edad, la fatiga y otros elementos
causantes de los accidentes.

Fisiología del trabajo.

Los seres humanos deben realizar una mirada de tareas
durante su trabajo cotidiano. Como sucede cuando se sobrecarga
cualquier máquina, la máquina humana puede
deteriorarse, sufriendo un daño temporario o aún
permanente. Los fisiólogos del trabajo evalúan las
capacidades y limitaciones de los trabajadores para llevar a cabo
un trabajo también incluye la determinación de la
tolerancia del ser humano a los stress que

provocan los agentes físicos, tales como calor,
frío, vibración y variaciones en la presión
atmosférica.

Fatiga.

Concepto de fatiga. El término fatiga se usa con
frecuencia con distintos significados, se aplica a tal diversidad
de contextos que ha llevado a una confusión de ideas. La
fatiga puede considerarse simplemente como una disminución
en la realización de trabajo o como una condición
que afecta a todo el organismo. Incluye factores como sensaciones
subjetivas de fatiga, motivación y cualquier deterioro
resultante de las actividades mentales y
físicas.

Biomecánica.

Puede definirse la biomecánica como el estudio de
la estructura y función del cuerpo en relación con
la dinámica de los sistemas hombre-máquina. Utiliza
la anatomía funcional, fisiológica y
antropométrica, así como disciplinas de la
ingeniería estática y dinámica. Desde el
punto de vista físico, el cuerpo es en realidad un
complejo sistema de palancas y motores unidos a un soporte. Las
leyes de la mecánica de Newton se aplican igualmente a la
máquina humana, así como a los sistemas
mecánicos.

Antropometría.

La antropometría, que literalmente significa
"medición del hombre se refiere a la medición del
cuerpo humano. En ella están incluidas las dimensiones
corporales, ámbito de movimiento de los miembros del
cuerpo y fuerza muscular.

Deben hacerse consideraciones adicionales se refieren al
ser humano en reposo, durante el trabajo o en movimiento. Las
últimas son las más complejas y difíciles de
medir porque son dinámicas. Pero, debido a que el
trabajador industrial se encuentra frecuentemente en movimiento,
las dimensiones dinámicas son en general las que
dominan.

Para su aplicación al diseño del lugar de
trabajo y equipo, las dimensiones estáticas se agrupan en
tres categorías básicas: dimensiones
mínimas, máximas y ajustables. Por otra parte, las
dimensiones dinámicas se refieren usualmente a la
capacidad de alcance de los brazos y piernas.

Diversos Equipos de Protección
Personal.

Equipos de protección, incluyendo los equipos de
protección para ojos, cara, cabeza y extremidades,
protector de vestimenta, protección respiratoria y todos
los protectores suministrados deberán utilizarse en buena
y segura condiciones sanitarias donde sea necesaria por razones
de riesgos en los procesos o el medio ambiente, riesgos
químicos, riesgos radiológicos o irritantes
mecánicos encontrados de una manera que pudieran causar
alguna lesión u alteración en la función de
cualquier parte del cuerpo mediante absorción,
inhalación o contacto físico.

Bajo OSHA, se le exige proveer un ambiente libre de
riesgo a todos sus empleados. Cualquier persona que esté
bajo condiciones de riesgo debe ser protegida contra riesgos
potenciales mayores.

El propósito de los protectores del tipo de
vestimentas es para proteger a los individuos de los riesgos
químicos, físicos y biológicos que puedan
presentarse en el área de trabajo.

La protección personal de equipos incluye toda
vestimenta y accesorios diseñados para crear una barrera
en contra de los riesgos en el área de trabajo. El
elemento básico de cualquier administración de
programas para la protección personal, debe ser una
profunda evaluación de las herramientas y equipos
necesarios para proteger contra los riesgos en el área de
trabajo.

Protección de cabeza.

Los empleados deben utilizar cascos de protección
cuando se encuentren trabajando en áreas donde existe un
riesgo potencial para alguna herida de cabeza, de objetos que
pudieran caerse. Los cascos de protección diseñados
para reducir el shock de un riesgo eléctrico
deberán ser usados cuando el empleado se encuentre
expuesto a conductores eléctricos que pudieran estar en
contacto con la cabeza.

Toda protección para la cabeza ha sido
diseñada para ofrecer y proteger al empleado de los
impactos y penetración de riesgos de objetos que
fácilmente pueden caerse. La protección para la
cabeza también está disponible para proteger de
shock eléctrico así como también de
quemaduras. Al seleccionar la protección para la cabeza,
deben estar conscientes de los riesgos potenciales por
electricidad.

La protección de cabeza clase A están
diseñados para proteger de los impactos y para la
resistencia por penetración, y para proveer
protección de la electricidad, de conductores de bajo
voltaje.

Los de clase B protegen contra impactos y ofrecen
protección y resistencia a la penetración y riesgos
de electricidad de conductores de alto
voltaje.

Los cascos clase C proveen protección a impacto y
resistencia.

Estos están generalmente fabricados de aluminio
los cuales atraen electricidad y no deberán ser usados
cuando se encuentren cerca de conductores eléctricos donde
se pueda incurrir en riesgo.

Protección ojos y cara.

Los empleados deben usar la protección apropiada
para los ojos y la cara cuando los mismos estén expuestos
a riesgos por partículas en el aire, metal derretido,
químicos líquidos, ácidos, gases
químicos o vapores, o por radiación de luz
potencialmente dañina. Los protectores de ojos que tengan
protectores en los lados son requeridos en los lugares donde haya
riesgo de objetos en el aire. Los trabajadores que usen lentes de
contacto deben utilizar los protectores de ojos encima de los
lentes. Lentes filtrados deben tener el número apropiados
de sombra para el trabajo específico que se esté
realizando.

Los protectores de ojos y cara son requeridos por OSHA
donde hay una probabilidad razonable de prevenir cualquier
daño si el equipo es utilizado. Los empleadores deben
proveer el protector adecuado para el trabajo a realizar y los
empleados deben utilizar los protectores.

Los protectores deben cumplir como mínimo los
siguientes requisitos:

• Proveer la protección adecuada contra los
  riesgos particulares para los que fueron
  diseñados.

Partes: 1, 2, 3, 4, 5