La importancia del ingeniero industrial en un sistema de manejo de materiales (página 3)

• Principio de carga unitaria: las cargas
  unitarias deben ser de tamaño adecuado y
  configurarse de manera que logren el flujo de material y
  los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de
  proveedores.

• Principio de utilización del
  espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de
  todo el espacio disponible.

• Principio de sistema: las actividades de
  movimiento y almacenaje de materiales deben estar
  integradas por completo para formar un sistema operativo
  que abarca recepción, inspección,
  almacenamiento, producción, ensamble, empaque,
  unificación, selección de órdenes,
  envíos, transporte y manejo de
  reclamaciones.

• Principio de automatización: las
  operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o
  automatizarse cuando sea posible, para mejorar la
  eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar
  la consistencia.

• Principio ambiental: el impacto ambiental
  y el consumo de energía son criterios a considerar
  al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas
  de manejo de materiales.

• Principio del costo del ciclo de vida: Un
  análisis económico exhaustivo debe tomar en
  cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de
  materiales y los sistemas que resulten.

Almacenamiento de
materiales tradicionales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de
guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros
hasta que se necesiten en el proceso de fabricación.
Este objetivo puede enunciarse de forma más completa
como la función de proteger las herramientas,
materiales, piezas y suministros contra pérdidas
debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el
clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.

Además, la función de almacenamiento
cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento
de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en
cuanto a la recepción de los materiales comprados y
asegurar mediante el control de materiales que las cantidades
requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se
necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los
almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la
colocación de las zonas de almacenamiento temporal
demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los
materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede
calcularse muy fácilmente si se conocen la
cuantía de los pedidos y las cantidades máximas
en existencia de cada artículo. Si la planta que se
proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse
de manera estimada las cantidades de cada artículo que
se almacenarán y su volumen, la suma de dichos
volúmenes dará el volumen total de espacio
necesario para el almacén; la superficie del suelo
puede calcularse determinando la altura a que se
apilará cada artículo o el número de
bandejas o estantes que se utilizarán en sentido
vertical.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de
bienes.

Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas
centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su
responsabilidad las siguientes actividades:

• Recepción y verificación del
  estado de productos entregados por los
  proveedores.

• Ubicación, control de calidad y custodia
  de los productos.

• Entrega de los productos almacenados en
  óptimas condiciones a los usuarios
  solicitantes.

Bodegas De Tránsito: Son bodegas
temporales en las cuales se almacenan los productos en un
corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse
materiales en tránsito, locales o
importados.

Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen
el almacenamiento permanente de bienes.

ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS

El almacenamiento de herramientas difiere del de
materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo
el mismo procedimiento.

La solución debe basarse en las necesidades
de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las
estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos
semejantes.

El almacenamiento de herramientas puede ser
centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el
almacenamiento regular o bien operar en forma completamente
independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una
de estas alternativas.

El almacenamiento de herramientas precisa
ordinariamente un servicio complementario, además del
requerido por un almacenamiento normal de materiales: el
entretenimiento de las herramientas. Se distingue
también del almacenamiento de materiales en que
éstos raramente se colocan dos veces en la misma
área bajo el mismo estado, mientras que las
herramientas se usan y se devuelven muchas veces.

El personal del cuarto de herramientas ha de
disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de
comprobar si requieren afilado o alguna otra
reparación; en algunas plantas, este personal se
encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las
herramientas.

Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de
herramientas es la de construir los útiles, troqueles,
plantillas, etc., aunque esté sometido normalmente va
separado del de dar entrada, salida y recontar las
herramientas y requiere mecánicos altamente
especializados para su realización.

¿Cómo entran y salen las
mercancías del almacén?

En el ciclo de producción, los materiales que
constituyen las existencias pueden tener que almacenarse
repetidas veces.

Entran en el almacén; salen de él para
su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para
otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar
y así sucesivamente, hasta que, por último,
vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya
acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que
se entrega una mercancía, o que se saca del
almacén, este movimiento se anota en los registros de
inventarios.

Los aumentos hechos en el almacenamiento y los
desembolsos para este se anotan en las tarjetas de
inventario, de tal manera que la dirección puede
descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a
mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en
que se encuentra.

EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO

• ¿Hay espacio suficiente para que el
  operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la
  máquina?

• ¿Hay espacio suficiente alrededor de la
  máquina para su fácil
  mantenimiento?

• ¿Está la máquina bloqueada
  por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes
  éstas últimas?

• ¿Hay espacio para las herramientas,
  equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de
  herramientas y similares necesarios para el
  funcionamiento adecuado de la máquina?

• ¿Hay espacio suficiente para los
  materiales mecanizados y sin mecanizar?

• ¿Es la máquina accesible de manera
  que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y
  abandonarlo, sin peligro de lesionarse?

• ¿Está la máquina demasiado
  cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la
  seguridad del operario?

• ¿Se ha concedido demasiado espacio, de
  tal forma que el operario resulta ineficiente?

ESPACIO PARA ALMACENAMIENTO

El espacio requerido para almacenamiento puede ser
para diferentes propósitos. El método de
determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el
mismo para todo.

Consiste principalmente en enumerar los diferentes
artículos para ser almacenados y expresar sus
características físicas en pies cuadrados o
cúbicos para poder ser almacenados.

A menudo, los cálculos son hechos con
programas de computadoras, usando información de
almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos
cálculos serán necesarios para hacer una
aproximación del espacio requerido para almacén
en una planta.

FACTORES A CONSIDERAR EN SITUACIONES ORDINARIAS DE
ALMACENAMIENTO:

• 1. Balanceo de líneas

• 2. El volumen de la
  producción

• 3. Espacio disponible

• 4. Altura disponible

• 5. Tamaño de la carga

• 6. Características de los
  materiales

• 7. La distancia desde el punto de
  uso

• 8. El método de manejo y el
  equipo

• 9. La tasa de producción

• 10.  La producción del
  producto

• 11.  Calidad del proceso

• 12.  Requisitos ambientales

• 13.  Tiempo de almacenamiento

• 14.  Dirección de flujo

• 15.  Costo de almacenamiento

• 16.  Volumen de almacenamiento
  requerido

Áreas De Almacenamiento

• ¿Están las estanterías de
  herramientas y áreas de almacenamiento en
  situación conveniente?

• ¿Están las áreas de
  almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a
  excesiva distancia de sus puestos de trabajo?

• ¿Proporcionan protección contra el
  hurto o pérdida de los materiales de alto
  valor?

• ¿Se han previsto condiciones de
  almacenamiento especiales para pinturas, aceites,
  ácidos, botellas de gas, productos
  químicos, sustancias inflamables o explosivas y
  otros materiales especiales?

• ¿Complica la colocación de las
  áreas de almacenamiento la recepción y
  registro de los materiales entrantes?

• ¿Requiere la colocación de las
  áreas de almacenamiento, largos recorridos de
  grandes volúmenes de material?

• ¿Permite el empleo de sistemas de manejo
  mecánicos?

• ¿Se ha previsto la inspección de
  los materiales entrantes?

• ¿Se perderá excesivo tiempo en
  idas y venidas de los empleados al
  almacén?

Distribución de almacenes

Los almacenes son similares a las empresas
manufactureras por el hecho de que los materiales se
transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo
estos representan un caso especial porque el proceso central
de un almacén es el almacenamiento, no un cambio
físico o químico.

Podríamos encontrar una solución para
la distribución de almacenes. En virtud de que todos
los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los
distintos departamentos, y no se realiza ningún
recorrido entre los departamentos, podemos usar un
método aún más sencillo. La regla de
decisión es la siguiente:

• 1) Áreas iguales: Si todos los
  departamentos requieren el mismo espacio, simplemente
  coloque en lugar más cercano a la plataforma el
  que genere el mayor números de recorridos; a
  continuación, coloque el departamento que genere
  el segundo mayor número de recorridos en el
  segundo lugar más cercano a la plataforma, y
  así sucesivamente.

• 2) Áreas desiguales: Si algunos
  departamentos necesitan más espacio que otros,
  asigne la ubicación más próxima a la
  plataforma al departamento que tenga la razón
  más alta de la frecuencia de recorridos entre el
  espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda
  razón más alta ocupará el segundo
  lugar más próximo, y así
  sucesivamente.

¿Cómo llevar cuenta y función
de las mercancías almacenadas?

El control de existencias se facilita por medio de
los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas
estén a punto en cualquier momento para su examen
físico.

El arreglo de los artículos almacenados en
compartimientos accesible o en lugares en la zona de
almacenamiento con identificaciones claras de calidad y
dimensiones es algo esencial. La disposición por
clases y subclase de materiales ayuda también a la
localización de los artículos que se
necesitan.

Este arreglo o disposición debe estar hecho
de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las
materias primas y los artículos semiacabados y
acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino
inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de
guardarse en algún lugar donde se les
utilice.

Un inventario permanente representa para la
dirección un instrumento de control. Si los libros o
registros de inventarios se llevan al día, la
inspección periódica de las existencias
permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que
aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en
vías de elaboración.

Los libros y registros advierten a tiempo la escasez
de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la
dirección está enterada de la necesidad de
comprar o de reducir existencias como medida
precautoria.

Los sistemas de desembolsos para existencia muy
controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo
protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad
para retirar mercancías almacenadas. No se ha de
permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la
correspondiente anotación de las mismas, de sus
especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente
entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren
mercancías.

Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del
negocio, la orden de entrega de existencias hechas por
personas autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a
recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de
anotar en los registros del inventario.

La petición de entrega de existencias
almacenadas puede simplificarse en el empleo de
impresos.

Al hacer los planes para las instalaciones de
almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias
para ajustarlas a las características de las
existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de
manejo de materiales, botes y receptáculos,
bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para
admitir las existencias esperadas.

El volumen de existencia que hoy crece y
mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos
al personal de almacén. Todo buen programa de
almacenamiento deberá establecer horarios para
entregar y recibir materiales, para limpiezas
periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de
calidad.

La separación de la administración de
existencias de las demás funciones de
dirección, el nombramiento de personal que se haga
cargo de aquella y la atención dedicada a su
importancia financiera son elementos que contribuyen todos a
una mayor productividad.

Estas precauciones permiten que la dirección
establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las
existencias y que las mantengan dentro de límites
prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que
representan las existencias excesivas, disminuye el
deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la
dirección haga un empleo equilibrado de sus
recursos.

APILAMIENTO

El apilamiento de materiales se efectúa sobre
suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La
altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los
apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios
suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y
calzos.

Los soportes en que apilan los materiales son
seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El
apilamiento se hace ordenadamente.

El almacenamiento en estanterías es seguro.
Las estanterías están arriostradas. Se
depositan los materiales ordenadamente. La estructura y
bandejas son resistentes.

Estanterías y
tipos

El almacenamiento en estanterías y
estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas
de carga en estantes y estructuras alveolares de altura
variable, sirviéndose para ello de equipos de
manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en
estanterías y estructuras:

• Almacenamiento estático: sistemas en los
  que el dispositivo de almacenamiento y las cargas
  permanecen inmóviles durante todo el
  proceso.

• Almacenamiento móvil: sistemas en los
  que, si bien las cargas unitarias permanecen
  inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento,
  el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo
  el proceso.

Los elementos más característicos de
las estanterías y estructuras de almacenamiento se
muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las
figuras que están a continuación.

Estanterías

Estructuras

RIESGOS EN EL DISEÑO, LA CONSTRUCCIÓN Y EL
MONTAJE

Los principales riesgos relacionados con el
diseño, construcción y montaje de este tipo de
almacenamiento son:

Caída de cargas o elementos de las cargas
sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:

• a. Deformación de la
  instalación por infra dimensionamiento de las
  estanterías como consecuencia de una
  definición errónea por parte del cliente de
  sus necesidades, principalmente del peso y
  dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente
  resistencia mecánica de las estanterías
  debido a las características de los materiales
  constitutivos, dimensionado y configuración de los
  elementos, formas y geometría de las uniones de
  las estructuras. También puede tener su origen en
  una modificación de las estanterías sin
  consultar con el fabricante o a su inestabilidad por
  suelo deforme.

• b. Choques contra las estructuras de los
  aparatos o vehículos de manutención, que
  pueden dar lugar a desenganche de los largueros y
  ensambles por la acción de un esfuerzo vertical,
  deformaciones elásticas o permanentes de los
  elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos
  portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a
peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser
una iluminación mal diseñada o instalada que
produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una
escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el
dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por
ellos.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL DISEÑO Y
MONTAJE

CÁLCULO Y DISEÑO

Se basa en los siguientes aspectos de la futura
instalación:

• Naturaleza y resistencia del suelo.

• Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de
rotación de cargas.

Estabilidad

La estabilidad debería estar garantizada en
cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar,
según la construcción, bien por medio del
propio peso, bien mediante elementos que permitan la
unión entre estanterías, tanto entre sí
como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro
tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto
en dirección longitudinal como en dirección al
fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los
locales deberán ser tales, que las tolerancias
verticales de las estructuras sean respetadas sin un
acuñamiento excesivo.

PASILLOS DE CIRCULACIÓN Y DE SERVICIO

La anchura de los pasillos de sentido único
debería ser como mínimo el de la anchura del
vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de
circulación en ambos sentidos no debería ser
inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas
aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de
1.20 m.

La anchura de los pasillos secundarios será
de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre
estanterías

• No se debe almacenar nada en los pasillos de
  circulación.

• Para que las extremidades de los pies (parte
  baja de los montantes) no estén sometidas a golpes
  o choques, deben instalarse protecciones en los pies de
  las escalas o bastidores a nivel del suelo y de
  resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes
  de sus pies según lo indicado en el apartado
  estabilidad. Estas protecciones han de tener formas
  redondeadas y carecer de aristas vivas.

• Es recomendable en los pasillos principales por
  los que circulan carretillas elevadoras, mantener
  colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas
  de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las
  precauciones en los entrecruzamientos de pasillos
  mediante señalización y medios que
  faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos
  adecuados.

• En los pasillos de circulación en los que
  se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al
  máximo las precauciones.

• No circular con la carga elevada por los
  pasillos de circulación.

SEÑALIZACIÓN

Los pasillos deberían estar
señalizados mediante pintura amarilla delimitando las
zonas de paso y los límites de las cargas situadas
sobre las estanterías

MONTAJE

El montaje lo debe hacer el constructor, estando
prohibido utilizar elementos recuperados de otras
estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las
estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo
permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del
pasillo elementos de unión entre estanterías,
estos han de estar siempre por encima de las cargas y
teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm.
para carga y descarga.

Las estanterías han de quedar montadas
verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la
estantería a la línea de plomada en
dirección longitudinal o transversal no deben ser
superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado.
Los puntos de fijación de elementos sustentadores y
estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la
distancia entre los montantes L.

Desviaciones máximas
admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje
de estanterías

Clasificación del manejo de
materiales.

Dependiendo del producto manejado es el tipo de
sistema. 

? Gases: neumática o transporte
neumático

? Líquidos o semilíquidos: en el
primer caso es hidráulica, en el segundo (pastas o
líquidos con sólidos en suspensión) se
denomina transporte hidráulico o transporte de
slurries.

? Sólidos: si son productos que se
pueden manipular por unidades, se les llama cargas unitarias;
si no es posible identificar una unidad durante el transporte
(arena, granos), se llama carga granelizada.

Estudio de cargas unitarias

Para diseñar un sistema que maneje cargas
unitarias deben conocerse, para cada carga: Forma,
posición del centro de gravedad, peso por unidad,
volumen por unidad, tipo de material en contacto con el
transportador (metal, cartón, tela, goma, etc.),
propiedades físicas  y químicas de la
superficie de apoyo, tipo de empaque, características
especiales del producto (toxicidad, abrasión,
inflamabilidad, higroscopicidad, etc.), sensibilidad (a
golpes, vibraciones, luz, calor, agua, etc.).

Tamaño de partícula

La diagonal más larga en mm es el
tamaño de la partícula. El tamaño medio
de la partícula es la semisuma de la diagonal menor y
la diagonal mayor.

Ángulo de reposo

Es la medida de la fluidez del granel. Es el
ángulo que hace una "montañita" de producto al
depositarse libremente en un plano horizontal. Si la
montaña se sacude, el ángulo es menor y se
llama ángulo de reposo dinámico, que suele ser
el 70% del ángulo de reposo
estático.

Peso específico

Se pesa la cantidad de producto que entra en una
jarra de 1 litro. El número del peso en kg es el
cociente entre la densidad del granel y la densidad del agua.
El peso hectolitrito, usado en granos, es el peso de 100
litros de producto. Se mide una jarra de 0,5 litros y se
multiplica por 200.

Ecuación del manejo de materiales

Los MÉTODOS son determinados por los
MATERIALES y por los MOVIMIENTOS

MÉTODOS = MATERIALES + MOVIMIENTOS

Principios de
diseño

Son sólo guías para encarar el
diseño de sistemas de manejo de materiales. En algunas
situaciones los principios se contradicen entre sí y
debe elegirse el más apropiado.

Planificación: Todas las actividades deben
planificarse

? Considere el layout antes de diseñar los
equipos.

? Ubique el suministro de materiales y la salida de
desperdicios.

? Provea suficiente espacio en los puestos de
trabajo.

? Ponga los materiales en pallets en vez de sobre el
suelo.

? Use el mismo recipiente para tantos movimientos
como sea posible.

Sistemas: Integre tantas actividades como sea
posible.

? Considere toda la gama de actividades.

? Integre el procesamiento, la inspección y
el empaque al movimiento de materiales.

? Minimice los almacenajes intermedios.

? Estudie las prácticas de sus proveedores y
de sus clientes.

? Mantenga flexibilidad para futuros requerimientos
y para emergencias.

Flujos: Planifique la secuencia de operaciones y la
disposición de los equipos para optimizar los
flujos.

? Use caminos directos, evitando retrocesos o
zigzags.

? Mantenga juntas las áreas
relacionadas.

? Combine operaciones para reducir
manipulación

? Minimice movimientos entre pisos (de ser posible,
suba una sola vez y luego descienda)

? Mueva los productos más pesados y
voluminosos por la mínima distancia.

Simplicidad: Reduzca, combine o elimine movimientos
o equipos innecesarios.

? Aplique principios de economía del
movimiento.

? Elimine re manipulaciones.

? Diseñe movimientos directos.

? Use el contenedor original tanto como sea
posible.

? Evite el uso de diferentes tipos, tamaños y
fabricantes de equipos.

Gravedad: Use la gravedad siempre que sea
posible.

? Use transportadores de rodillos, toboganes y
caños entre diferentes equipos y procesos.

? Use rampas para conectar diferentes
niveles.

Uso del espacio: Optimice el uso de los
volúmenes.

? Ubique cerca los equipos y los
procesos.

? Elimine o reduzca el almacenaje
temporario.

? Apile los materiales en toda la altura del
edificio.

? Use equipos para pasillos estrechos.

Tamaño de unidad: Aumente la cantidad, el
tamaño y el peso de las cargas manejadas.

? Use contenedores para unitizar las
cargas.

? Use materiales en unidades grandes.

Seguridad: Los métodos y equipos deben ser
seguros.

? Provea barreras y dispositivos de
protección para los equipos.

? No sobrecargue los equipos.

? Mantenga el piso en buenas condiciones.

? Mantenga bien iluminado el lugar.

? Limpie regularmente.

? Ubique espejos en los cruces.

? Use elementos de protección personal
durante el manejo de materiales.

Mecanización/Automatización: Cuando
sea apropiado, automatice.

? Considere un sistema mecanizado en los siguientes
casos:

(a) Grandes cantidades de materiales.

(b) Movimientos repetitivos.

(c) Trayectos largos.

(d) Movimientos o materiales peligrosos.

(e) Tareas que requieren más de un
hombre.

(f) Eliminación de deshechos.

(g) Alimentación a alta velocidad.

? No sobre mecanice.

Selección de equipo: Antes de elegir el
equipo para manejo de materiales considere todos los
materiales a ser movidos, movimientos a hacer y
métodos a utilizar.

? Prefiera equipo versátil.

? Prefiera equipo estandarizado.

? Provea algo de capacidad adicional tomando en
cuenta requerimientos futuros.

? Compare alternativas con base en los
costos.

Estandarización: Los métodos y los
materiales deberían estar estandarizados en la medida
de lo posible.

? Use contenedores estandarizados.

? Compre tipos y capacidades de equipo
estándar (CEMA)

Flexibilidad: Use métodos y equipos que
puedan desarrollar distintas tareas.

? Use variadores de velocidad.

? Use accesorios (para grúas y
montacargas)

? Use pallets de cuatro vías, trineos y
contenedores.

? Prefiera los equipos móviles a los
fijos.

Peso muerto: Reduzca el peso muerto en los
movimientos.

? Dentro de lo posible, deben preferirse el aluminio
y el magnesio antes que el acero, para estructuras y
recipientes.

? Use materiales de empaque ligeros.

? Elija equipos ligeros para las cargas
ligeras.

Movimiento continuo: Las paradas de los equipos
deberían ser mínimas.

? Reduzca los tiempos de carga y
descarga.

? Cargue y descargue con los transportadores en
movimiento, si es posible.

? Mecanice la carga y la descarga.

? Planifique movimientos en ambos
sentidos.

? Use equipo auto cargante y autodescargante, como
los montacargas.

? Use contenedores que puedan ser remolcados y
desconectados.

? Use pallets, trineos y contenedores.

? Use volquetas, plataformas volcadoras y vagones
tolva.

Tiempo muerto: Reduzca los tiempos muertos de
equipos y trabajadores. Es similar al anterior, pero se
refiere a la mano de obra.

? Entregue los materiales a un ritmo adecuado para
que los trabajadores no tengan que esperar.

? Combine trabajos, haciendo que una misma persona
cumpla dos o más tareas.

Mantenimiento: Programe los mantenimientos y las
reparaciones para evitar poner equipos fuera de
servicio.

? Entrene apropiadamente a operarios y
técnicos.

? Haga inspecciones regulares.

? Mantenga un adecuado inventario de
repuestos.

? Estandarice el equipo para reducir la variedad de
repuestos.

Obsolescencia: Sustituya métodos y equipos
viejos por otros más eficientes.

? Establezca una política de
reemplazos.

? Alquile equipos nuevos para probarlos.

? Manténgase actualizado mediante libros,
revistas, conferencias, exposiciones y visitas de
vendedores.

Control: Use métodos y equipos que ayuden a
mantener control del inventario, la producción y las
órdenes de entrada/salida.

? Mueva los productos en lotes de tamaños
estandarizados.

? Use contenedores tipo jaula para facilitar la
inspección visual.

? Coordine el manejo de materiales con la
producción.

? Use sistemas de control en movimiento, como el
RFID.

Capacidad: Use equipos que permitan alcanzar los
niveles máximos de producción.

? Mecanice los movimientos para lograr flujos
uniformes.

? Piense formas de usar los retornos de los
transportadores.

? Haga uso pleno de los volúmenes de
almacenaje disponibles.

? Amplíe los anchos de los corredores para
aumentar la velocidad de las operaciones.

COSTO DE MANEJO DE MATERIALES

El costo del sistema de manejo de materiales es una
porción significativa del costo de
producción

En USA, el costo del sistema de manejo de materiales
varía entre 20 y 25% del costo de
manufactura

La variación depende de

Tipo de producción

Grado de automatización

Desempeño: Elija los sistemas en base al
costo por unidad transportada.

? Prefiera equipos estandarizados.

? Prefiera equipos versátiles.

Plataforma
Teórica

1.- Administración en las
Organizaciones

Fremont E. Kast & James E. R.

Editorial Limusa, 2404

2.- Administración y Control de los
Materiales

En una Empresa Manufacturera.

José Manuel Castorena Machuca

Editorial CECSA, 1987

3.- Enfoque de Sistemas

Gerez A. – Grijalva

Editorial Limusa, 2004

4.- Teoría General de Sistemas
Aplicados

John P. Van Gigch

Editorial Trillas, 2005

5.- La Tecnología Educativa como apoyo en el
Proceso de la Enseñanza y el Aprendizaje.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006

6.- Bajo todos los cielos estrellados,
reinarán siempre la Ética y los
Valores.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006.

7.- Apuntes de ingeniería de sistemas,
jmcastorena, 2014, ITSLP.

8.- Imágenes tomadas de google.com, 2014.
Insertadas solo para ilustrar algunos párrafos, si no
son del agrado del lector, sírvase sustituirlas por
las que más le acomoden de acuerdo a su referencia
cultural y biológica para construir su propio
conocimiento.

9.-

10.- Producción, Conceptos, Análisis Y
Control, 2008, Hopeman

11.- Niebel Benjamín, 2008, Ingeniería
Industrial: Métodos, Estándares y
Diseños del Trabajo,

12.- Krajewski J. Lee y Ritzman P. Larry, 2010,
Administración de Operaciones. Estrategia y
Análisis,

13.- referencias teóricas en la
web

• http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf
• http://www.lajapyme.com/las5s/
• http://es.wikipedia.org/wiki/5S#Etapas
• http://www.monografias.com/trabajos58/metodo-cinco-s/metodo-cinco-s2
• http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-industrial/respuestas/793843/5-s-s
• http://ingenieriametodos.blogspot.com/2008/04/las-cinco-s-5-s-los-cinco-pasos-del.html
• http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/
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• http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/transind/teorico/Clase3-Principios.pdf

Autor:

Dr. José Manuel Castorena
Machuca

ITSLP, Depto. De Ing. Industrial