Monografias.com > Uncategorized
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

La importancia del ingeniero industrial en un sistema de manejo de materiales (página 2)



Partes: 1, 2, 3

Almacenamiento de estanterías
móviles

Ventajas

Inconvenientes

  • Se reduce considerablemente el
    número de pasillo.

Necesita suministro
eléctrico para su movimiento, por lo que la
conexión eléctrica debe encontrarse cerca del
almacén.

Requiere la realización de
trabajos de infraestructuras para la implantación de
las estanterías.

Es un sistema rígido, lo que
dificulta una posible modificación
posterior.

  • Estanterías cantilever. Están
    constituidas por una estructura central resistente en la que
    se apoyan horizontalmente unos brazos que constituyen las
    estanterías.

  • Monografias.com

    • Almacenes auto portante. Se caracterizan
      porque las propias estanterías forman parte de la
      estructura propia del edificio. Comparando con otros
      sistemas es el más económico. Se utiliza
      especialmente en almacenes automatizados.

    Monografias.com

    • Sistemas de almacenamiento mini load. Es
      un sistema donde la automatización es total, y la
      mercancía no está paletizada, sino que es
      almacenada generalmente en cajas o bandejas. Éstas
      se manipulan mediante transe levadores que las llevan a
      la cabecera de las estanterías, donde se encuentra
      una persona encargada de recoger la mercancía para
      preparar los pedidos o de depositarla para su
      almacenamiento automático. A través de este
      sistema podemos mantener el inventario permanente del
      almacén.

    Monografias.com

    ELECCION DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO

    Hay disponible una enorme variedad de equipos
    mecánicos de carga y descarga, recolección de
    pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo
    de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado
    y la cantidad de energía manual que se requiera para
    operarlo.

    Pueden distinguirse 3 amplias categorías de
    equipos:

    • Equipo manual

    • Equipo asistido con motor

    • Equipo totalmente mecanizado

    En un sistema de manejo de materiales por lo general
    se halla una combinación de estas categoría,
    más que el uso exclusivo de una sola
    categoría.

    EQUIPO MANUAL

    El equipo de manejo de materiales operado a mano
    (como la carretilla manual de dos ruedas, o patín) y
    la carretilla manual de cuatro ruedas tienen alguna ventaja
    mecánica en el traslado de los bienes y requiere solo
    de una pequeña inversión.

    En general, la flexibilidad del quipo manual y el
    bajo costo lo convierten en una buena opción cuando la
    mezcla de productos en un almacén es dinámica,
    el volumen que fluye a través del almacén no es
    alto y no se desea invertir en equipo más
    mecanizado.

    EQUIPO ASISTIDO CON MOTOR

    El manejo de materiales puede acelerarse y el
    rendimiento de trabajador-hora incrementarse con el uso de
    equipo de manejo de materiales asistido con motor. Dicho
    equipo incluye grúas, camiones industriales,
    elevadores, y montacargas; sin embargo, el caballo de batalla
    industrial es la carretilla elevadora y sus
    variaciones.

    El equipamiento asistido con motor permite un
    apilamiento alto de carga (más de 12 pies) y
    movimientos de carga de gran tamaño.

    EQUIPO TOTALMENTE MECANIZADO

    Con equipos de manejo controlados por computadora,
    la tecnología de código de barras y de
    escáner se ha desarrollado algunos sistemas de manejo
    de materiales que se acercan a la automatización
    total. A dichos sistemas nos referimos como sistemas
    automatizados de almacenamiento y recuperación, o
    SA/AR. De todas las alternativas de manejo de materiales,
    estas representan la aplicación más amplia de
    la tecnología.

    DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE
    MATERIALES.

    El número de dispositivos para el manejo de
    materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande,
    por lo que se describirán brevemente solo algunos de
    ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de
    materiales en masa puede clasificarse en las tres
    categorías siguientes.

    Grúas

    Manejan el material en el aire, arriba del nivel del
    suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos
    de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
    problemáticos son candidatos lógicos para el
    movimiento en el aire. La principal ventaja de usar
    grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
    espacio en el piso.

    Transportadores

    Es un aparato relativamente fijo diseñado
    para mover materiales, pueden tener la forma de bandas
    móviles: rodillos operados externamente o por medio de
    gravedad o los productos utilizados para el flujo de
    líquidos, gases o material en polvo a presión:
    Los productos por lo general no interfieren en la
    producción, ya que se colocan en el interior de las
    paredes, o debajo del piso o en tendido
    aéreo.

    Los carros.

    La mecanización ha tenido un enorme impacto
    de materiales en años recientes. Entre los que se
    incluyen vehículos operados manualmente o con motor.
    Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
    camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
    cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados
    y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad,
    la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
    limitaciones.

    Existen cuatro factores a las decisiones sobre el
    manejo de los materiales:

    • El tipo de sistema de
    producción

    • Los productos que se van a manejar

    • El tipo de edificio dentro del cual se van a
    manejar los materiales

    • El costo de los dispositivos para el manejo
    de los mismos.

    Los factores que afectan el tipo de flujo pueden
    ser:

    • 1) Medio de transporte externo.

    • 2) Número de partes en el producto y
      operaciones de cada parte.

    • 3) Secuencia de las operaciones de cada
      componente y número de suben ambles.

    • 4) Número de unidades a producir y
      flujo necesario entre áreas de trabajo.

    • 5) Cantidad y forma del espacio
      disponible.

    • 6) Influencia de los procesos y
      ubicación de las áreas de
      servicio.

    • 7) Almacenaje de materiales.

    El análisis del flujo de materiales es el
    punto principal de la Planeación de la
    Distribución de Planta, cuando el movimiento de
    materiales es una parte mayor del proceso. El caso se
    presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos,
    pesados y en altas producciones o si los costos de transporte
    o manejo son altos, comparados con los costos de
    operación, almacenaje o inspección.

    Existen tres tipos de flujo:

    • 1. Flujo lineal.

    Se caracteriza por una secuencia de operaciones
    lineal que se utiliza para fabricar el producto o dar el
    servicio.

    En ocasiones las operaciones de flujo lineal se
    dividen en dos tipos de producción: masiva y continua.
    Producción Masiva o en Masa es una operación,
    como la que se utiliza en una línea de ensamble de la
    industria automotriz. Producción continúa, se
    refiere a las que se denominan industrias de proceso como la
    industria química, del papel, etc. Aunque ambos tipos
    de operaciones se caracterizan por tener flujos lineales, los
    procesos continuos tienden a estar más automatizados y
    producen productos más estandarizados. Las operaciones
    en línea tradicionales son estrechamente eficientes,
    pero también muy inflexibles.

    La eficiencia se debe a la sustitución del
    capital por la mano de obra y a la estandarización
    restante en tareas muy rutinarias. Debido a esta
    estandarización y a la organización secuencial
    de las tareas de trabajo, resulta difícil y costoso
    modificar el producto o el volumen en las operaciones con
    flujo lineal; por lo tanto, estas operaciones resultan
    relativamente inflexibles.

    En los últimos años la nueva
    tecnología está haciendo posible que las
    líneas de ensamble sean más flexibles. Esto se
    logra mediante el uso de control computarizado y de la
    reducción de los tiempos necesarios para el cambio de
    equipo. Como resultado se obtiene una flexibilidad
    sustancial.

    Las operaciones en línea solo se pueden
    justificar en un número limitado de situaciones. Los
    requisitos generales son un alto volumen y un producto o
    familia de productos estandarizados. Sin embargo, las
    empresas deben de analizar con cuidado la decisión de
    usar operaciones en línea. Esta selección no
    debe basarse simplemente en la eficiencia. Deben considerarse
    otros factores como el riesgo de la obsolescencia del
    producto, la posible insatisfacción en el trabajo
    debida al aburrimiento.

    • 2. Flujo intermitente.

    Se caracteriza por la producción de lotes a
    intervalos intermitentes. En estos casos tanto el equipo como
    la mano de obra se organizan en centros de
    trabajo.

    Un producto o un proyecto, fluirá, entonces
    solo a aquellos centros de trabajo que les sean necesarios y
    no utilizará los demás.

    Debido a que utilizan equipo para propósitos
    generales y mano de obra altamente calificada, las
    operaciones intermitentes son estrechamente flexibles para
    cambiar el producto o el volumen.

    Una característica de los procesos
    intermitentes es que agrupan equipos similares y habilidades
    de trabajo parecidas. En contraste, el flujo lineal se
    denomina distribución por productos debido a que los
    distintos procesos, el equipo y las habilidades laborales se
    colocan en una secuencia de acuerdo a la manera en que se
    fabrica el producto.

    Las operaciones intermitentes se pueden justificar
    cuando al producto le falta estandarización o cuando
    el volumen es bajo. En este caso la operación
    intermitente resulta la más económica y tiene
    el menor riesgo.

    3. Proyecto.

    La forma de operaciones por proyecto se utiliza para
    producir productos únicos tales como una obra de arte,
    un edificio. Cada unidad de estos productos se elabora como
    un solo artículo. Estrictamente hablando, no existe un
    flujo del producto para un proyecto, sin embargo existe una
    secuencia de operaciones. En este caso las operaciones
    individuales o tareas se deben de colocar en una secuencia
    tal que contribuya a los objetivos definitivos del
    proyecto.

    La forma de operaciones por proyecto se utiliza
    cuando hay una gran necesidad de creatividad y de conceptos
    únicos. Resulta difícil automatizar los
    proyectos puesto que solamente se hacen una vez; sin embargo,
    en ocasiones se puede utilizar equipo para propósito
    general con el objeto de reducir las necesidades de mano de
    obra. Los proyectos se caracterizan por tener un alto costo y
    son difíciles de planear y controlar a nivel
    administrativo. Esto se debe a que con frecuencia es
    difícil definir un proyecto en sus etapas iniciales y
    podría estar sometido a un alto grado de cambio e
    innovación.

    Riesgos de un manejo
    ineficiente de materiales

    A. Sobrestadía.

    La sobrestadía es una cantidad de pago
    exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a
    las compañías si no cargan o descargan sus
    productos dentro de un periodo de tiempo
    determinado.

    B. Desperdicio de tiempo de
    máquina.

    Una máquina gana dinero cuando está
    produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se
    mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,
    habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo
    en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados
    producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en
    el tiempo predeterminado dejaran de ser
    ineficientes.

    C. Lento movimiento de los materiales por la
    planta.

    Si los materiales que se encuentran en la empresa se
    mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente
    almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
    inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento
    de materiales por la planta.

    D. Todos han perdido algo en un momento o en
    otro.

    Muchas veces en los sistemas de producción
    por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
    productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la
    producción se va a inmovilizar e incluso los productos
    que se han terminado no pueden encontrarse cuando así
    el cliente llegue a recogerlos.

    E. Un mal sistema de manejo de materiales puede
    ser la causa de serios daños a partes y
    productos.

    Muchos de los materiales necesitan almacenarse en
    condiciones específicas (papel en un lugar
    cálido, leche y helados en lugares frescos y
    húmedos). El sistema debería proporcionar
    buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un
    mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas
    normas, el resultado que se dará será en
    grandes pérdidas, así como también
    pueden resultar daños por un manejo
    descuidado.

    F. Un mal manejo de materiales puede dislocar
    seriamente los programas de producción.

    En los sistemas de producción en masa, si en
    una parte de la línea de montaje le faltaran
    materiales, se detiene toda la línea de
    producción del mal manejo de los materiales que nos
    lleva a entorpecer la producción de la línea
    haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a
    cumplir por el manejo incorrecto de los
    materiales.

    G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia,
    un mal manejo de materiales puede significar clientes
    inconformes.

    La mercadotecnia lo forma un conjunto de
    conocimientos donde está el aspecto de
    comercialización, proceso social y
    administrativo.

    Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer
    depende del desempeño percibido de un producto para
    proporcionar un valor en relación con las expectativas
    del consumidor.

    Puesto que el éxito de un negocio radica en
    satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable
    que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas
    de las inconformidades.

    H. Otro problema se refiere a la seguridad de los
    trabajadores.

    Desde el punto de vista de las relaciones con los
    trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro
    para el trabajador a través de un buen manejo de
    materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo
    más importante para la empresa ya que ellos deben de
    sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable
    libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la
    empresa los trabajadores se arriesgarían por cada
    operación a realizar y un mal manejo de materiales
    hasta podría causar la muerte.

    El riesgo final en un mal manejo de materiales,
    es su elevado costo.

    Cinco puntos que deben considerarse para reducir
    el tiempo dedicado al manejo de materiales:

    • 1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el
      material

    • 2) Usar equipo mecanizado o
      automático

    • 3) Utilizar mejor las instalaciones de
      manejo existentes

    • 4) Manejar los materiales con más
      cuidado

    • 5) Considerar las aplicaciones de
      código de barras para los inventarios y
      actividades relacionadas.

    Reducir el tiempo dedicado a recoger el
    material

    Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales
    solo como transporte y no se toma en cuenta el
    posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la
    misma importancia.

    Como muchas veces se pasa por alto el
    posicionamiento del material en la estación de
    trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de
    ahorro que el transporte.

    Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
    minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el
    centro de trabajo.

    De al operario la oportunidad de hacer su trabajo
    más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.
    Por ejemplo considere eliminar el material regado en el
    suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una
    tarima o deslizadora después de procesarlo.

    Esto puede significar una reducción
    sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el
    tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso
    mientras se lleva a cabo la carga y descarga).

    Por lo común, cierto tipo de transportadores
    o montacargas pueden traer el material a la estación
    de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para
    recoger el material. Las fábricas también
    pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la
    remoción automática de las partes terminadas,
    minimizando el manejo de materiales en la estación de
    trabajo.

    Las relaciones entre los distintos tipos de equipo
    de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse
    para desarrollar arreglos más eficientes. Por ejemplo,
    el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger
    ordenes, describe cómo se pueden recoger los
    materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un
    vehículo especial (izquierda) o de manera manual
    (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de
    la repisas.

    Una vez que se recogen los artículos
    deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo
    donde se realizan las operaciones de acumular órdenes
    y empacar.

    Sistemas
    automáticos de almacenamiento y
    recuperación

    Dentro de las funciones básicas que debe
    realizar producción, según Groover

    (1987), es el manejo de material y el
    almacenamiento. Los problemas en el manejo de material y
    almacenamiento surgen en almacén, distribución,
    ventas, control de inventario así como en manufactura.
    Este capítulo toma dos partes: la primera es los
    sistemas de almacenamiento automáticos y la segunda es
    los sistemas de recuperación.

    El capítulo se enfoca en dos tipos de manejo
    de materiales que parecen

    Especiales para automatización de manufactura
    de productos discretos. El primer tipo son sistemas de bandas
    transportadoras. Las bandas transportadoras son disponibles
    en una amplia variedad de diseños. Ellas son
    generalmente aplicadas en situaciones donde materiales de
    gran volumen son movidos a lo largo de rutas bien definidas.
    El segundo tipo de sistema de manejo es llamado Sistemas
    de

    Vehículos Guiados

    Automáticamente. Estos sistemas son
    más aplicables para automatización de bajo y
    mediano volumen, donde las rutas de materiales son más
    individualizadas.

    La segunda parte considera los problemas de sistemas
    de recuperación. Se consideran problemas porque el
    almacenamiento de materiales usa espacios valiosos y consume
    inversión que debe ser mejor usada en otra cosa.
    Existe una creencia ampliamente sostenida de que la
    función de los almacenes puede ser acompañada
    más eficientemente usando sistemas automáticos.
    Este parte discute dos sistemas automáticos: sistemas
    automáticos de almacenamiento y recuperación, y
    sistemas de carrusel mecanizado.

    MANEJO DE MATERIAL AUTOMATICO.

    El manejo de material es un importante,
    todavía algunas veces no considerado aspecto de
    automatización. El costo del manejo de materiales es
    una porción significativa del total del costo de
    producción. Es estimado en dos terceras partes del
    costo total de manufactura. Esta fracción varía
    dependiendo de la cantidad de producción así
    como del grado de automatización. Se tienen varios
    tipos de manejo de material:

    1. Mecanismos de transferencia en líneas de
    flujo automáticas

    2. Bandas transportadoras usadas en líneas de
    ensamble manual

    3. Fuentes alimentadoras en ensambles
    automáticos

    4. Plataformas regulares en centros de
    maquinados

    5. Robots industriales usados en manejo de
    material.

    La Función Del Manejo De Material

    El propósito del manejo de material en una
    fábrica es mover materia prima, trabajo en proceso,
    partes terminadas, herramientas y suplementos de una
    locación a otra para facilitar las operaciones de
    manufactura. Este debe ser desarrollado de una manera segura,
    eficiente, a tiempo y con precisión y sin
    danos.

    La función del control del material es
    concernida con la identificación de los varios
    materiales en el sistema de manejo, sus rutas y la
    programación de sus movimientos. En la mayoría
    de las operaciones de una fábrica deben ser conocidos
    el origen, la localización actual y futuro
    destino.

    Tipos De Equipo Para Manejo De Material

    Hay una gran variedad de equipo para manejo de
    material disponible comercialmente.

    Las primeras 3 categorías son casi siempre
    manejadas por fuentes operadas manualmente. Los
    diseños básicos para muchos de los equipos en
    estas categorías han permanecido igual por muchas
    décadas.

    CATEGORIAS DE EQUIPOS DE MANEJO DE
    MATERIALES

    1 Camiones manuales– plataformas con ruedas para
    movimiento manual de artículos, cargas unitarias y
    bultos

    2 Camiones energizados- vehículos energizados
    con plataforma para movimiento mecánico de
    artículos, cargas unitarias y bultos de
    materiales

    3 Grúas, monorrieles y montacargas, fuentes
    manuales diseñadas para llevar, bajar y transportar
    objetos pesados

    4 Transportadores- familias grandes de fuentes de
    manejo, frecuentemente mecanizados, algunas veces
    automatizados diseñados para mover materiales entre
    locaciones específicas sobre un trazo fijo
    generalmente en grandes cantidades y
    volúmenes.

    5 Vehículos Guiados Automáticamente-
    batería energizada, vehículos manejados
    automáticamente diseñado para seguir trazos
    definidos. Algunos son capaces de cargar y descargar
    automáticamente.

    6 Otros equipos de manejo- categorías
    misceláneas para cubrir las muchas otras clases de
    equipo que es usado para manejo de material.

    Las categorías 4 y 5 son consideradas en el
    dominio de sistemas automáticos, ambos son altamente
    mecanizados y automatizados y son usados en sistemas de
    producción automáticos. Las bandas
    transportadoras pueden ser manejadas por gravedad o con
    motor. Ambos tipos, pero especialmente las bandas
    transportadoras energizadas, son frecuentemente usadas como
    componentes en sistemas automáticos de almacenamiento
    y movimiento de material. Sistemas de bandas transportadoras
    son típicamente asociadas con alta producción
    donde el flujo de materiales es a lo largo de una ruta
    fija.

    Un sistema de vehículos guiados
    automáticamente (AGV"s) representa una manera
    más versátil de mover materiales
    automáticamente. Un AGVS es localizado en aplicaciones
    donde diferentes materiales deben ser movidos desde
    diferentes puntos de carga a diferentes puntos de descarga.
    Los AGVS entonces mantienen la premisa de ser medios fijos de
    automatización de manejo de material en lotes de
    producción o producción de taller.

    Otra manera de clasificar el equipo de manejo de
    material es acorde a sus atributos y características.
    Esas características incluyen si el sistema es
    manualmente operada o automáticamente, móvil o
    fijo y así.

    El equipo de manejo de material es usualmente
    ensamblado dentro de sistemas.

    Esos sistemas deben ser especificados y configurados
    en la aplicación particular.

    El diseño del sistema depende de las piezas,
    materiales o productos a ser manejados, las cantidades a ser
    movidas, las distancias, el tipo de producción y otros
    factores, incluyendo el presupuesto disponible.

    Análisis Para Sistemas De Manejo De
    Material

    La planeación de un sistema de manejo de
    material debe iniciar con un análisis de los
    materiales a ser movidos. Aquí se analizan las
    características del material y como ellas afectan el
    sistema.

    Consideración del material y condiciones de
    movimiento.

    Una característica obvia para clasificar un
    material se hace acorde a las características
    físicas de su forma: sólido, líquido y
    gas. Una segunda característica es si el material va a
    ser movida en bultos o en piezas individuales.

    Aun una tercera característica es si el
    material va a ser movido en algún contenedor. El
    diseño del sistema de manejo de material es
    influenciado por estos factores.

    Para propósito de manejo, los materiales
    pueden ser clasificados por las características
    físicas presentadas a continuación.

    Monografias.com

    En adición a esas características del
    material, hay otros factores a considerar en analizar los
    requerimientos del sistema. Esos otros factores relacionan el
    movimiento y las condiciones de manejo en vez del material
    mismo.

    Ello incluye:

    1. La cantidad del material a ser movido

    2. El rango de flujo requerido

    3. La programación de los
    movimientos

    4. La ruta para la cual los materiales van a ser
    movidos

    5. Factores misceláneos.

    Técnicas para análisis de sistemas de
    manejo de material.

    Hay varios enfoques que pueden ser usados para
    representar el manejo de material para propósito de
    análisis y visualización. La técnica
    tabular y grafica son bastante útiles para visualizar
    los movimientos, y cantidades que pueden ser útiles
    para determinar las cantidades de material a ser movido, el
    tiempo de operación y otros aspectos.

    Una de las técnicas para desplegar
    información acerca del flujo de material es
    la

    Carta Desde-A (from-to chart) ilustrada en la tabla
    5.3 y 5.4. Como se indica en la tabla, la columna vertical de
    la izquierda señala los puntos de origen de los cuales
    los viajes son hechos, y el renglón superior
    horizontal de la tabla señala los puntos de destino.
    La tabla es organizada para posibles flujos de material en
    ambas direcciones entre el juego de carga y descarga en la
    distribución de planta. Esta carta es bastante
    versátil.

    Monografias.com

    Muther y Haganas sugieren varias técnicas
    gráficas para visualizar los movimientos, incluyendo
    trazos matemáticos y diagramas de flujo de diferentes
    tipos. El diagrama de flujo provee información acerca
    del movimiento de materiales y el correspondiente origen y
    destino. En este diagrama el origen y destino son
    representados como nodos y el flujo de material son
    representadas por flechas entre los nodos. Un ejemplo es
    mostrado en la figura 5.1.

    Monografias.com

    Diseño Del Sistema

    Determinar la capacidad requerida del sistema de
    manejo depende del tipo de equipo en particular que
    será instalado.

    Efecto de la Distribución de
    planta

    La distribución de planta es un importante
    factor en el diseño del sistema de manejo de material.
    La distribución puede proveer la siguiente
    información para usarla en el
    diseño:

    1. Locaciones donde el material debe ser
    levantado

    2. Locaciones donde el material debe ser
    entregado

    3. Rutas posibles entre locaciones

    4. Distancias que deben ser recorridas para mover
    los materiales

    5. Trazos, oportunidades para combinar entregas,
    posibles lugares donde pueden existir
    congestionamientos.

    Los diferentes tipos de material ejercen influencia
    en la selección del sistema de manejo de material. En
    el caso de una distribución de posición fija,
    el producto es grande y pesado y entonces permanece en una
    localización sencilla durante la mayor parte del
    tiempo de su fabricación. Los sistemas de manejo de
    materiales para este tipo de producción son grandes y
    frecuentemente movibles: grúas, montacargas y
    vagones.

    En la distribución de proceso, hay una
    variedad de productos manufacturados y las cantidades hechas
    por producto son medias o pequeñas. El sistema de
    manejo de material debe ser flexible y programable para
    tratar con las variaciones. Vagones manuales y plataforma de
    carga movibles son comúnmente usadas.

    Finalmente la producción en flujo
    generalmente es la producción de un producto
    estándar en relativamente alto volumen. El sistema de
    manejo de material generalmente exhibe las siguientes
    características: instalación fija, ruta fija y
    mecanizada o automática. Es frecuentemente un sistema
    de entrega y almacenamiento.

    Sistemas de bandas transportadoras son
    frecuentemente usados para transportar el producto en este
    tipo de producción.

    Transportadores

    Un sistema transportador es usado cuando materiales
    deben ser movidos en cantidades relativamente grandes entre
    locaciones específicas sobre un trazo fijo. Mas
    sistemas transportadores son poderosos para mover las cargas
    a lo largo del camino; otros transportadores usan la gravedad
    para causar que la carga viaje de un punto elevado a otro
    punto más abajo. Con respecto a las
    características listadas en la siguiente tabla, los
    transportadoras tienen los siguientes atributos:

    • Son generalmente mecanizadas, y algunas veces
      automáticas

    • Son de posición fija para establecer las
      rutas

    • Pueden estar montadas en el piso o en el
      aire

    • Casi siempre están limitadas a una
      dirección

    • Generalmente mueven cargas discretas

    • Pueden ser usadas para entrega o
      almacén

    Tipos de Transportadores.

    Con los atributos listados anteriormente, muchas
    variedades de soporte son

    Disponibles.

    Transportador de Rodillo.

    Este es muy común. La manera del trazo
    consiste de una serie de tubos o rodillos que son
    perpendiculares a la dirección del viaje como se
    ilustra en la figura 5.2. Los rodillos están colocados
    en un marco fijo el cual eleva el camino arriba del nivel del
    piso de varias pulgadas a varios pies.

    Las plataformas cargadas son movidas hacia la
    rotación de los rodillos. Estas pueden ser movidas por
    corriente o por gravedad. Las movidas por corriente son
    manejadas por diferentes mecanismos; bandas y cadenas son
    comunes. Los movidos por gravedad son arregladas de tal
    manera que el camino está a lo largo de una bajada
    suficiente para generar fricción entre rodillos.
    Sistemas automáticos de transportadores son
    útiles para mezclar y clasificar
    operaciones.

    Transportador de Rueda de Patineta.

    Estos son similares en operación al
    transportador de rodillo. Sin embargo, en vez de rodillo,
    ruedas de patineta conectadas al marco son usadas para rodar
    la plataforma de carga a lo largo del camino. Las
    aplicaciones de este tipo de transportador son similares a la
    de rodillo excepto que las cargas deben ser más
    ligeras ya que el contacto entre las cargas y el
    transportador son mucho más concentradas.

    Monografias.com

    Transportador de Banda.

    Este tipo es disponible en dos formas comunes:
    bandas planas para plataformas de carga, partes o ciertos
    tipos de bultos de material. Los materiales son colocados en
    la superficie de la banda y viajan a lo largo del trazo. La
    banda es colocada en un enlace cerrado así que la
    mitad de su longitud puede ser usada para dejar material, y
    la otra mitad es para retornarla. La banda es soportada por
    un marco que tiene rodillos u otros soportes. En cada extremo
    del transportador hay poleas que energizan la
    banda.

    Transportador de Cadena.

    Están son hechas de enlaces de cadena en una
    configuración superior e inferior alrededor de la
    rueda dentada en los extremos del camino. Puede haber una o
    más cadenas operando en paralelo para formar el
    transportador. Las cadenas viajan a lo largo de los canales
    que proveen soporte para la cadena flexible.

    Transportador de Tablilla.

    Este transportador usa plataformas individuales,
    llamadas tablillas que son conectadas a una cadena de
    movimiento continuo. Aunque su mecanismo es manejado por la
    cadena opera como una banda. Las cargas son colocadas en la
    superficie plana de las tablillas y son transportadas a los
    largo de ellas.

    Transportador de Tranvías
    Aéreas.

    Un tranvía en manejo de material es un
    carrito corriendo en una vía desde las cuales las
    cargas pueden ser suspendidas. Un transportador de
    tranvía consiste de múltiples tranvías,
    espaciadas a una distancia igual a lo largo del sistema del
    riel por medio de una cadena. La cadena es sujetada para
    manejar una rueda que alimenta la energía al sistema.
    El camino es determinado por la configuración del riel
    del sistema. Suspendidos de las tranvías están
    ganchos, canastas u otros receptores para llevar las cargas.
    Como se muestra en la figura 5.3

    Monografias.com

    Transportador de Remolque en Piso.

    Estos transportadores usan carritos movidos por
    medio de cadenas o cables localizados en zanjas en el piso.
    La cadena o cable es llamado línea de remolque. Un
    ejemplo es presentado en la figura 5.4.

    La trayectoria del transportador está
    definida por la zanja y el sistema del cable; interruptores
    entre trayectorias son posibles en el sistema para alcanzar
    alguna flexibilidad en la ruta del manejo. Los carros usan
    polos de acero habituales que trabajan debajo de la
    superficie del piso dentro de la zanja para atraer la cadena
    para remolcar. Los polos pueden ser empujados fuera de la
    zanja para quitar el carrito para descarga.

    Transportador de Carro en Pista.

    Estos transportadores usan carros individuales
    llevando en una vía de dos rieles contenidos en un
    marco unos pocos pies por encima del piso. Los carros no son
    energizados individualmente, en vez de esto, ellos son
    impulsados por medio de tubos rotatorios que corren entre los
    dos rieles.

    Una rueda impulsora unida la parte inferior del
    carro y activa en un ángulo a la rotación del
    tubo. La ilustración de este sistema está en la
    figura 5.5. La velocidad del carro es controlada por regular
    el ángulo de contacto entre la rueda impulsora y el
    tubo giratorio. Cuando la rueda es perpendicular al tubo, el
    carro no se mueve.

    Cuando el ángulo es incrementado hacia los
    45° la velocidad incrementa. Una de los ventajas de este
    sistema comparado con otros es que los carros pueden alcanzar
    relativamente alta precisión de posición. Este
    permite su uso para posicionar trabajo durante la
    producción. Las aplicaciones de este sistema han
    incluido líneas de soldadura de puntos de
    robótica y sistemas de ensamble
    mecánico.

    Monografias.com

    Otros tipos. Existen otros tipos de transportadores
    tal vez de menor importancia para nuestros propósitos
    en automatización. Los otros tipos incluyen toboganes,
    rampas, tubos, tornillos, sistemas vibratorios y caída
    libre.

    Monografias.com

    Rutas y otras funciones.

    Las trayectorias de los transportadores pueden ser
    diseñadas para operar en una dirección o en un
    enlace cerrado para dos flujos. El transportador de una
    dirección es usado para transportar cargas en una sola
    dirección de un punto de origen a un punto de destino.
    Estos sistemas son buenos cuando no hay carga que
    retornar.

    Ejemplos de esto son los transportadores de rodillo,
    de rueda de patín, de bande, de cadena y de gravedad.
    Los transportadores de lazo cerrado son usados para
    trayectorias de dos caminos o donde es necesario retornar los
    carros vacíos de la estación de descarga a la
    estación de cara. Estos son usados para almacenamiento
    temporal de trabajo en proceso en los sistemas de
    producción.

    Ejemplos de este tipo son las tranvías
    aéreas, carro en pista y remolques.

    Sistemas De Vehículos Guiados
    Automáticamente (Agvs) Un AGVS es un sistema de manejo
    de material que usa vehículos operados
    independientemente y son guiados a lo largo de una
    trayectoria definida en el piso. Los vehículos son
    energizados por medio de un tablero de baterías que
    permiten operar por varias horas (de 8 a 16) entre recargas.
    La definición de la trayectoria es generalmente
    alcanzada usando cables incrustados en el piso o pintura
    reflejante en la superficie del piso. La guía es
    lograda por censores en los vehículos que pueden
    seguir los cables o

    La pintura. Hay diferentes tipos de AGVS los cuales
    operan acorde a la descripción precedente. Los tipos
    pueden ser clasificados como sigue:

    Trenes sin impulsor.

    Este tipo consiste de un vehículo remolcado
    (el cual es el AGV) que jala uno o más remolques para
    formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS a ser introducido
    y aun es popular. Es útil en aplicaciones donde
    grandes cargas deben ser movidas en grandes distancias en
    almacenes o fabricas con levantamientos intermedios a lo
    largo de la trayectoria. Ver figura 5.6

    Monografias.com

    Vagón de Plataforma AGVS. Vagones de
    plataforma guiados automáticamente son usados para
    mover cargas concentradas a lo largo de rutas
    predeterminadas.

    En aplicaciones típicas el vehículo es
    regresado por un trabajador humano quien dirige el
    vagón y usa su tenedor para elevar la carga
    ligeramente. Entonces los trabajadores dirigen los vagones a
    la ruta, programan su destino y el vehículo procede
    automáticamente para descargar. La figura 5.7 ilustra
    este tipo de AGVS.

    Monografias.com

    Transportador de Carga Unitaria AGVS. Este tipo es
    usado para mover cargas unitarias de una estación a
    otra. Ellos frecuentemente son equipados para carga y
    descarga automática por medio de rodillos energizados,
    bandas en movimiento, plataformas mecanizadas u otras
    fuentes. Este AGVS puede observarse en la figura 5.8.
    Variaciones en estos AGVS incluyen AGVS de cargas ligeras y
    AGVS de líneas de ensamble.

    Aplicaciones

    Los AGVS son usados en un número creciente y
    variedad de aplicaciones.

    Agrupamos las aplicaciones dentro de las siguientes
    categorías:

    Monografias.com

    Operaciones de trenes sin manejador. Esto envuelve
    el movimiento de grandes cantidades de material sobre
    distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los
    movimientos son entre almacenes o edificios. Es un
    método eficiente para grandes cantidades.

    Sistemas de
    Distribución/Almacenamiento.

    Transportadores de unidad de carga y vagones son
    típicamente usados en estas aplicaciones.

    Estas operaciones de almacenamiento y
    distribución envuelven el movimiento de materiales en
    cargas unitarias. Los AGVS entregan el material de entrada
    desde el muelle de recibo para los AS/AR, los cuales colocan
    los artículos en almacén, y los AS/AR recuperan
    cargas unitarias del almacén y las transfieren a
    vehículos para entregar al muelle de
    embarque.

    Operaciones de líneas de ensamble. AGVS son
    usados en un número creciente de aplicaciones en
    líneas de ensamble. En estas aplicaciones, el rango de
    producción es relativamente bajo (tal vez de 4 a 10
    minutos en la estación de la línea) y hay una
    variedad de modelos hechos en la línea de
    producción.

    Entre las estaciones de trabajo, componentes son
    agrupados y colocados en el vehículo para las
    operaciones de ensamble que van a ser desarrolladas en el
    producto parcialmente completado en la siguiente
    estación. Las estaciones son generalmente configuradas
    en forma paralela para adherir flexibilidad a la
    línea.

    Sistemas de Manufactura flexible. Otra
    aplicación creciente de la tecnología AGVS es
    en sistemas de manufactura flexible (FMS). En esta
    aplicación los vehículos guiados son usados
    como sistemas de manejo de materiales.

    Los vehículos entregan trabajo desde el
    área de entrada a las estaciones de trabajo en el
    sistema. En una estación de trabajo, el trabajo es
    transferido desde la plataforma del vehículo dentro de
    la estación del área de trabajo para
    procesar.

    Para completar el proceso, por la estación un
    vehículo retorna y levanta el trabajo para luego
    transportarlo a la siguiente área.

    Misceláneos.

    Otras aplicaciones de AGVS incluyen aplicaciones de
    no manufactura y de no almacenamiento, tales como entrega de
    correo en edificios de oficinas y operaciones del manejo de
    material de hospitales.

    Hay varias funciones que deben ser desarrolladas
    para operar cualquier AGVS satisfactoriamente.

    Esas funciones son:

    a. Guía y Ruta del Vehículo. El
    termino guía se refiere al método por el cual
    las trayectorias del AGVS son definidas y el sistema de
    control del vehículo sigue la trayectoria. Como se
    indicó anteriormente, hay dos métodos
    principales para definir los trazos a lo largo del piso:
    guía incrustada y tiras pintadas. De los dos tipos la
    guía incrustada es la más común. El uso
    de tableros de control de microprocesador ha lidereado al
    desarrollo de una característica llamada calculo
    total. Este término se refiere a la capacidad del
    vehículo para viajar a lo largo de un ruta que no
    sigue la trayectoria del pido definida.

    El microprocesador computa el número de
    vueltas de la rueda y la operación del motor
    conduciendo requerido para mover a lo largo del trazo
    deseado.

    b. Control y Seguridad del Tráfico. El
    propósito del control del tráfico para
    un

    AGVS es prevenir colisiones entre vehículos
    viajando a lo largo de la misma guía en una planta.
    Este propósito es usualmente alcanzado por medio de un
    sistema de control llamado sistema de bloqueo. El termino
    bloqueo sugiere que un vehículo viajando a lo largo de
    un trazo dado es de alguna manera prevenido de impactar
    cualquier otro vehículo. Hay varios medios en AGVS
    para bloquear: censor de tablero y zona de
    bloqueo.

    c. Administración del Sistema. Administrar
    las operaciones de un AGVS trata principalmente con el
    problema de vehículos sin rutas hacia puntos en el
    sistema donde ellos son necesitados en una manera eficiente.
    LA función de la administración del sistema
    depende de la fiabilidad de la operación.

    Sistemas de
    almacenamiento automático

    En la siguiente sección se examinara como los
    materiales son almacenados en una fábrica o
    almacén por medios mecanizados o automatizados. Los
    primeros ejemplos de sistemas de almacenamiento
    automáticos son los sistemas de
    almacenamiento/recuperación (AS/AR) y sistemas de
    carrusel.

    Desarrollo De Los Sistemas De
    Almacenamiento

    El objetivo general de un sistema de almacenamiento
    es bastante obvio: almacenar materiales por un cierto periodo
    de tiempo. Los tipos de material que son almacenados por
    más empresas están listados en la tabla 5.5.
    Las categorías de la 1 a la 5 pertenecen al producto,
    las categorías del 6 al 7 se relacionan con el proceso
    y las categorías del 8 y 9 se refiere al soporte
    total. Diferentes métodos de almacenamiento se
    requieren para los varios tipos. La función del
    almacén es generalmente llevado en maneras que
    generalmente son ineficientes e inadecuadas en
    términos de control.

    Métodos automáticos son disponibles
    para esas firmas dispuestas a tratar el problema de
    almacén con la atención merecida.

    Monografias.com

    El desarrollo del sistema de almacén debe ser
    suficiente para justificar los gastos envueltos. Hay unos
    criterios por los cuales sistemas automáticos pueden
    ser medidos.

    Estos criterios incluyen:

    1. Capacidad del Almacén. Es el número
    total de cargas individuales que se esperan para ser
    almacenadas. Esto es determinado por el tamaño del
    sistema de almacén relativo al tamaño
    físico.

    2. De lado a lado del sistema. Puede ser definido
    como el número de cargas por hora que el sistema puede
    recibir y colocar en el almacén, y recoger y entregar
    en la estación de salida. Esas dos actividades pueden
    ser hechas separadamente o combinado dentro de un
    ciclo.

    3. Utilización. Se define como el porcentaje
    de tiempo que el sistema está en uso comparado al
    tiempo que es utilizado. La utilización es esperada
    para variar a través del día, como
    requerimientos varían de hora a hora.

    4. Confiabilidad. Es el porcentaje del tiempo que el
    sistema es capaz de operar comparado al tiempo programado
    normalmente. Mal funcionamiento del equipo, tanto
    electrónico como mecánico que saca al sistema
    de operación.

    Sistemas Automáticos De Almacenamiento y
    Recuperación (As/Ar)

    Un sistema de almacén/recuperación
    automático (AS/AR) es definido por el

    Material Handling Institute como: Una
    combinación de equipo y control los cuales manejan,
    almacenan y recuperan material con precisión y
    velocidad bajo un grado de automatización
    definido.

    AS/AR son clientes-planeados para cada
    aplicación individual, y ellos caen dentro de su
    complejidad en pequeños sistemas mecánicos que
    son controlados manualmente para sistemas muy grandes
    controlados por computadora que son completamente
    integrados.

    AS/AR consisten de un una serie de almacenes
    aislados que son servidos por uno o más
    máquinas de almacén/recuperación (S/R),
    usualmente una maquina S/R por isla. La isla tiene anaqueles
    de almacenamiento para los materiales a ser
    almacenados.

    Los S/R son usados para entregar materiales al
    almacén y recuperar materiales desde el anaquel.
    Varias categorías de Sistemas AS/AR pueden ser
    distinguidos:

    1. Unidad de carga AS/AR.

    2. Mini carga

    3. Tablero en mano

    4. Sistemas automáticos de
    recuperación de artículos

    5. Línea profunda

    Componentes Básicos de un AS/AR.

    Todos los componentes AS/AR automáticos
    consisten de ciertos bloques básicos usados para todas
    las categorías descritas anteriormente. Estos
    componentes son:

    1. Estructura del almacén

    2. Máquina del
    almacén/recuperación

    3. Módulos de almacén

    4. Estaciones de carga y descarga

    Controles de AS/AR

    El principal problema de control en operaciones de
    AS/AR es posicionar la maquina S/R con una tolerancia
    aceptable en el compartimiento del almacén en la
    estructura para depositar o recuperar una carga especifica.
    Las localizaciones de material deben ser determinadas para
    dirigir la maquina S/R para un compartimiento en
    particular.

    Cada compartimiento en el AS/AR es identificado por
    un número de locación, el cual indica la isla,
    posición horizontal y posición vertical en la
    estructura. Un esquema basado en códigos
    alfanuméricos pueden ser usados para este
    propósito. Usando este esquema de
    identificación, cada unidad de material que es
    almacenada se les es dado un código de
    identificación y referenciado a una locación
    particular en el sistema.

    El movimiento de esa locación es llamado el
    archivo de locación del artículo. Cada vez que
    una transacción es completada, un movimiento de la
    transacción debe ser metida al archivo de
    locación del artículo.

    Características especiales

    En adición a los componentes básicos
    del AS/AAR hay otras características y componentes que
    son frecuentemente encontrados en esos sistemas de
    almacén.

    Esas otras características
    incluyen:

    1. Carros de pasillos de transferencia

    2. Detectores de llenado/vaciado

    3. Estaciones de llenado

    4. Estaciones de identificación de
    carga.

    Aplicaciones

    Muchas aplicaciones se tecnología AS/AR han
    sido asociadas al sistema de almacén y operaciones de
    distribución. Un número creciente de estos
    sistemas han sido usados para almacenar material entre
    operaciones en manufactura. Se pueden distinguir tres
    áreas de aplicación para almacenes
    automáticos y sistemas de
    recuperación:

    1. Unidad de carga de almacén y
    recuperación

    2. Recoger

    3. Sistemas de almacén para trabajo en
    proceso

    Sistemas De Almacenamiento De Carrusel

    Un sistema de carrusel es una serie de cubos o
    canastas sujetados para cargadores que son conectados juntos
    y colocados alrededor de una pista. La pista es similar a un
    sistema transportador de tranvía. Su propósito
    es posicionar los cubos en una estación de carga y
    descarga en el final de la pista. La operación es
    similar al energizado sistema aéreo usado por
    limpiadores secos para entregar prendas terminadas al frente
    de la tienda.

    La típica operación del almacén
    de carrusel es mecanizada mejor que automática. La
    estación de carga y descarga es tripulada por un
    trabajador humano quien activa al carrusel energizado para
    entregar una canasta a una estación. Una o más
    partes son removidas desde la canasta y el ciclo es repetido.
    Un sistema de carrusel es ilustrado en la figura 5.9. La
    estación de carga y descarga puede ser
    automática y un posible mecanismo para este
    propósito es mostrado en la figura 5.10.

    Monografias.com

    Características de Configuración y
    Control

    Los carruseles vienen en una variedad de
    tamaños, rangos entre 10 y 100 pies de longitud del
    ovalo. Como la longitud del carrusel es incrementada, la
    densidad del almacén incrementa pero el tiempo de
    transacción promedio decrementa. Acorde al rango
    promedio del tamaño del carrusel tal vez entre 30 y 50
    pies para alcanzar un balance propio entre esos
    factores.

    La estructura del carrusel consiste de marcos de
    acero soldado que soportan a las vías en ovalo. El
    carrusel puede ser ya sea de un sistema aéreo o un
    sistema montado en el piso. El diseño de las canastas
    debe ser acorde con las cargas a ser almacenadas. La longitud
    de las canastas esta entre 21 y 30 pulgadas y la profundidad
    esta entre 14 y 22 pulgadas. La altura es de 6 a 8 pies con
    anaqueles ajustables.

    Canastas ajustables son hechas desde alambre de
    acero la cual incrementa la capacidad del operador para ver
    el contenido del contenedor.

    Los controles usados para carruseles modernos son
    manuales los cuales incluyen:

    1. Control de Pedal de Pie.

    2. Control de Mano

    3. Control de Tablero

    Los controles de computadora son implementados
    usando varias configuraciones de computadora, desde
    microprocesadores para carruseles individuales hasta
    carruseles múltiples.

    Aplicaciones del Almacén de
    Carrusel.

    El sistema de carrusel provee un rango relativamente
    alto a través del sistema y es frecuentemente una
    alternativa para las mini cargas de AS/AR siguiendo los tipos
    de aplicaciones:

    1. Operación de Almacén y
    Recuperación. En ciertas operaciones, artículos
    individuales deben ser seleccionados desde el grupo de
    artículos almacenados en la canasta. Algunas veces
    llamado "carga y descarga".

    2. Transporte y acumulación. Estas son
    aplicaciones en las cuales el carrusel es usado para
    transportar y clasificar materiales para ellos ser
    almacenados.

    3. Aplicaciones únicas. Esto envuelve usos
    especializados de almacén de carrusel. Un ejemplo son
    pruebas electrónicas de componentes donde el carrusel
    es usado para almacenar los artículos durante la
    prueba.

    Almacén De Trabajo En Proceso

    Tanto AS/R y carruseles están encontrando
    aplicaciones para almacenamiento de trabajo en proceso (WIP)
    en plantas manufactureras. Ciertos tipos de transportadores
    sirven para entrega y almacén y entonces
    también cae dentro de la categoría de
    almacén WIP.

    Estos transportadores son típicamente usados
    en alta producción más que en producción
    por lote o de taller.

    La utilidad de almacenes WIP automáticos
    puede mejor ser descrita por compararlas a la más
    convencional manera de tratar con el material en
    proceso.

    En la mayoría de las operaciones de
    producción de taller o de lote, una célula de
    trabajo típica tiene varios tipos de WIP localizado en
    una proximidad de la fábrica.

    Un almacén WIP automático representa
    una alternativa sistemática al
    método

    Organizado que ha sido la práctica
    común para administrar el WIP. Algunas de las razones
    que justifica la instalación de un almacén
    automático para trabajo en proceso son:

    1. Agrupación de partes para
    ensamble

    2. Integrar componentes en un ensamble
    progresivo

    3. Soportar una producción Justo a
    Tiempo

    4. Almacén soporte

    5. Compatibilidad con identificación
    automática

    6. Control más grande de
    materiales

    7. Soporte automático a lo amplio de la
    fábrica

    Varias posibles configuraciones de almacén
    WIP y su relación a la manufactura son ilustradas en
    la figura 5.11.

    Interface De Manejo Y Almacenamiento Con
    Manufactura

    Los problemas encontrados en los sistemas de
    almacén son: Interface de
    información.

    La interface de información es concernida con
    el flujo de información que debe seguir el movimiento
    y almacén de materiales en la
    fábrica.

    Esto enfatiza el problema de identificación
    de materiales y envío, control de inventario,
    programación de la producción y la
    coordinación de datos para controlar y coordinar los
    sistemas en la planta. Interface mecánica.

    La interface mecánica trata con el problema
    de transferencia de partes y cargas entre almacenes, sistemas
    de manejo de material y sistemas de producción. La
    función de la carga transferida es una parte integral
    de cualquier sistema de manejo de material.

    El diseño de la interface mecánica
    depende del tipo de equipo usado, del sistema que va a ser
    conectado y si el procedimiento de carga y descarga va a ser
    manual o automático.

    Monografias.com

    El número de tipos de dispositivos para
    manejo de materiales de que actualmente se dispone es
    demasiado grande para describir cada uno de ellos
    detalladamente. En términos de equipos para manejo de
    materiales de carácter general, se describirán
    cinco tipos, estos son: transportadores, grúas,
    ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad –
    dispositivos diversos.

    Grúas

    Manejan el material en el aire, arriba del nivel del
    suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos
    de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
    problemáticos son candidatos lógicos para el
    movimiento en el aire. La principal ventaja de usar
    grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
    espacio en el piso.

    Monografias.com

    Transportadores

    Es un aparato relativamente fijo diseñado
    para mover materiales, pueden tener la forma de bandas
    móviles: rodillos operados externamente o por medio de
    gravedad o los productos utilizados para el flujo de
    líquidos, gases o material en polvo a presión:
    Los productos por lo general no interfieren en la
    producción, ya que se colocan en el interior de las
    paredes, o debajo del piso o en tendido
    aéreo.

    Los transportadores tienen varias
    características que afectan sus aplicaciones en la
    industria. Son independientes de los trabajadores, es decir,
    se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el
    material colocado en un extremo llegara al otro sin
    intervención humana.

    Los transportadores proporcionan un método
    para el manejo de materiales mediante el cual los materiales
    no se extravían con facilidad.

    Se pueden usar los transportadores para fijar el
    ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
    flexibilidad y los hace adecuados para la producción
    en masa o en procesos de flujo continuo.

    Los carros.

    La mecanización ha tenido un enorme impacto
    de materiales en años recientes. Entre los que se
    incluyen vehículos operados manualmente o con motor.
    Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
    camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
    cortos y lugares pequeños.

    Para mover objetos pesados y voluminosos, se
    utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y
    el espacio de maniobra son las principales
    limitaciones.

    Se desarrollaron máquinas para mover material
    en formas y bajo condiciones nunca antes posibles.

    El desarrollo repentino hizo que las instalaciones
    existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la
    mañana. En la prisa por ponerse al día, se
    desarrollaron métodos más novedosos.

    Por supuesto, algunas industrias aún tienen
    que actualizarse, pero el problema actual más grande
    es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su
    potencial en forma más eficiente con las necesidades
    de producción.

    Monografias.com

    Ductos.

    Estos representan una clase de dispositivos para
    manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que
    conectan dos o más puntos.

    Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero,
    aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de
    madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos
    de productos arcillosos.

    Los ductos tienen la ventaja sobre los
    transportadores de que no se extravía el material que
    se envía por ellos. Además, se pueden mover los
    materiales con mucha velocidad a muy bajo costo.

    Los ductos también se prestan a que no se
    derramen los materiales por algún bordo.

    Dispositivos diversos.

    Algunos dispositivos para el manejo de materiales no
    se prestan a ser clasificados en las categorías
    anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles
    hidráulicos, tornamesas, máquinas de
    transferencias automáticas y los índices de
    herramientas y maquinas controlados por cintas.

    Todos están familiarizados con los ascensores
    y sus características en sentido de manejo de
    materiales. Los muelles hidráulicos son
    secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden
    elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura
    de la plataforma del camión para facilitar su carga o
    descarga.

    Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos
    sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse
    sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego
    bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la
    compuerta.

    Usar equipo mecanizado o
    automático

    Mecanizar el manejo de materiales casi siempre
    reduce costos de mano de obra y los daños a los
    materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta
    la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de
    seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La
    estandarización del equipo es importante puesto que
    simplifica la capacitación del operario, permite
    intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

    Los ahorros posibles a través de la
    mecanización del equipo de manejo de materiales se
    tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa
    IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al
    almacén, elegía las tarjetas correctas
    requeridas para el tablero específico según su
    lista de "conexiones", regresaba a la mesa de trabajo y
    procedía a insertar las tarjetas en el tablero de
    acuerdo con la lista.

    El método mejorado utiliza dos
    máquinas automáticas de almacenamiento
    vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por
    carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un
    sistema que es una versión comprimida de la rueda del
    ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse
    según las necesidades, la unidad siempre selecciona la
    ruta más corta, ya se hacia delante o hacia
    atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura
    en el tiempo mínimo posible.

    Desde su asiente, el operador marca la parada
    correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas
    requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El
    método mejorado ha reducido el área de
    almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la
    distribución de la estación de trabajo y ha
    disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los
    manejo, la toma de decisiones y la fatiga del
    operador.

    La mecanización es muy útil en el
    manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen
    varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa
    elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que
    debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la
    tensión adecuada para ajustar de manera
    automática la altura óptima para el trabajador
    conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa.
    Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un
    control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el
    material de una superficie a otra.

    Utilizar mejor las instalaciones de manejo de
    materiales existentes.

    Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de
    manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad.
    Así, tanto los métodos como el equipo deben
    tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad
    de tareas de manejo de materiales en condiciones
    variables.

    Paletizar el material en almacenes temporales o
    permanentes permite que mayores cantidades de material se
    transporten más rápido que si se almacena sin
    usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano
    de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en
    unidades más grandes y convenientes con el
    diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los
    compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener
    el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para
    facilitar el conteo durante el procesamiento de la
    inspección final.

    Manejar los materiales con más
    cuidado.

    Investigaciones industriales indican que cerca del
    40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las
    operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son
    causados por levantamiento y cambio de lugar de
    materiales.

    Con un análisis cuidadoso del manejo de
    materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
    manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los
    accidentes de los empleados.

    Los registros prueban que la fábrica segura
    también es una fábrica eficiente. Protecciones
    de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de
    energía, prácticas operativas seguras, buena
    iluminación y limpieza adecuada son esenciales para
    que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los
    trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de
    manera compatible con las reglas de seguridad
    existente.

    Un mejor manejo de material reduce los
    daños al producto
    .

    Si el número de partes rechazada en su manejo
    entre estaciones es significativo, entonces esta área
    debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo
    de daño si se fabrican carretillas o charolas de
    diseño especial para colocar las partes en cuanto
    termina su procesado.

    Considerar la aplicación de código
    de barras para los inventarios y actividades
    relacionadas.

    Las mayorías de los técnicos tienen
    conocimientos de los códigos de barras y el
    escáner o lector. El código de barras ha
    acortado las colas en las cajas del supermercado y de las
    tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios
    en blancos representan dígitos que representan de
    manera única el producto y su fabricante. Una vez se
    lee este "código universal del producto (UPC) en la
    caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que
    registra la información oportuna sobre productividad,
    estado del inventario y ventas.

    Las siguientes cinco razones justifican el uso de
    código de barras para control de inventarios y
    actividades relacionadas:

    • 1.  Exactitud. El desempeño
      representativo típico es menos de un error en 3.4
      millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo
      con el 2% a 5% de error característico de la
      introducción de datos a través de un
      tablero.

    • 2. Desempeño. Un scanner de
      código de barras introduce datos tres o cuatro
      veces más rápido que introducir
      información por la tecla de un tablero.

    • 3. Aceptación. La
      mayoría de los empleados disfrutan usar el
      scanner. Es inevitable que lo prefieran al uso del
      tablero de la caja.

    • 4. Costo bajo. Como los
      códigos de barras están impresos en
      paquetes y contenedores, el costo de agregar su
      identificación es muy bajo.

    • 5. Portabilidad. Un trabajador puede
      llevar un escáner al área de la planta para
      determinar los inventarios, el estado de las
      órdenes, etc.

    El código de barra es útil en las
    áreas de recepción y almacén, para dar
    seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de
    obra, en el control de herramientas, envíos, informe
    de fallas, aseguramiento de la calidad, control y
    programación de la producción. Por ejemplo, la
    etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la
    siguiente información: descripción de la parte,
    tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento,
    nivel básico de inventario y punto de reorden. Es
    posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los
    escáneres para reunir estos datos al reabastecer el
    inventario.

    Los 10 principios de manejo de materiales
    desarrollados por handling institute en 1998:

    • Principio de
      planeación:

    Todo el manejo de materiales debe ser el resultado
    de un plan deliberado en el que se definan por completo
    necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones
    funcionales de los métodos propuestos.

    Los principios en la planeación son muy
    importantes para poder aplicar cada uno de los elementos que
    la forman. Un principio es una proposición que se
    formula para que sirva de guía a la
    acción.

    Aunque no hay dos empresas que sean
    idénticas, hay ciertos principios comunes a todas
    ellas. Sin embargo, su aplicación tiene que variar por
    necesidad, para ajustarlos a las circunstancias
    individuales.

    Principio de la universalidad.

    La planeación debe comprender suficiente
    cantidad de factores como tiempo, personal, materia,
    presupuesto etc. de tal manera que al desarrollar el plan sea
    suficiente.

    Principio de racionalidad.

    Todos y cada uno de los planes deben estar
    fundamentados lógicamente, deben contener unos
    objetivos que puedan lograrse y también los recursos
    necesarios para lograrlos.

    El hombre aunque animal racional, no hace uso de
    ella en todas las actuaciones de su vida; en muchas ocasiones
    se guía por el instinto o apetito. La inteligencia y
    el instinto obedecen a la misma finalidad de la naturaleza, y
    aquí mencionamos dos posibles causas:

    – Una falsa apreciación de los procesos
    lógicos y su aplicación.

    – Un deseo profundo de justificar la
    racionalización.

    Usar el método científico requiere
    usar la razón, pero no todas nuestras actividades
    deben ser visualizadas de esta forma. En muchas
    circunstancias se requieren procesos no lógicos, en
    otros, procesos lógicos y comúnmente una
    combinación de ambos.

    Cuando una decisión es racional es
    también un objetivo lógico, por lo tanto,
    definirá un problema con cuidado y tendrá una
    meta clara y específica.

    Las premisas de racionalidad son:

    • Claridad del problema.

    • Orientación de metas.

    • Opciones conocidas.

    • Preferencias claras.

    • Preferencias constantes.

    • Sin restricción de precio y
      costo.

    • Utilidad máxima.

    Estas premisas se aplican a cualquier
    decisión:

    Muchos organizadores formulan metas, estrategias,
    políticas, procedimientos y reglas específicas
    para proporcionar una dirección empresarial y al mismo
    tiempo asegurar la coordinación formal de los
    recursos. En el mismo proceso establecen normas de
    desempeño y puntos de unificación para asegurar
    que las metas y propósitos se alcancen dentro de los
    tiempos y costos asignados.

    Por lo tanto la toma de decisiones tiende a ser una
    combinación de procesos objetivos y subjetivos ya que
    en la interacción individuo-grupo-organización,
    la toma de decisiones está influenciada notablemente
    por los aspectos conductuales.

    El principio de la
    precisión.

    "Los planes no deben hacerse con afirmaciones vagas
    y genéricas, sino con la mayor precisión
    posible, porque van a regir acciones concretas." Cuando
    carecemos de planes precisos, cualquier negocio no es
    propiamente tal, sino un juego de azar, una aventura, ya que,
    mientras el fin buscado sea impreciso, los medios que
    coordinemos serán necesariamente ineficaces, parcial o
    totalmente. Siempre habrá algo que no podrá
    planearse en los detalles, pero cuando mejor fijemos los
    planes, será menor ese campo de lo eventual, con lo
    que habremos robado campo a la adivinación. Los planes
    constituyen un sólido esqueleto sobre el que pueden
    calcularse las adaptaciones futuras.

    El principio de la flexibilidad.

    "Dentro de la precisión –establecida en
    el principio anterior- todo plan debe dejar margen para los
    cambios que surjan en éste, ya en razón de la
    parte imprevisible, ya de las circunstancias que hayan
    variado después de la previsión." Este
    principio podrá parecer a primera vista,
    contradictorio con el anterior. Pero no lo es. Inflexible es
    lo que no puede amoldarse a cambios accidentales; lo
    rígido; lo que no puede cambiarse de ningún
    modo. Flexible, es lo que tiene una dirección
    básica, pero que permite pequeñas adaptaciones
    momentáneas, pudiendo después volver a su
    dirección inicial. Así una espada de acero es
    flexible, porque doblándose son romperse, vuelve a su
    forma inicial cuando cesa la presión que la flexiona.
    Todo plan preciso debe prever, en lo posible, los varios
    supuestos o cambios que puedan ocurrir:

    Ya sea fijando máximos y mínimos como
    una tendencia central entre ellos, como lo más normal;
    Ya proveyendo de antemano caminos de substitución para
    las circunstancias especiales que se presenten, ya
    establecido sistemas para su rápida
    revisión.

    El principio de la unidad.

    "Los planes deben ser de tal naturaleza, que pueda
    decirse que existe uno sólo para cada función;
    y todos los que se aplican en la empresa deben estar, de tal
    modo coordinados e integrados, que en realidad pueda decirse
    que existe un solo plan general". Es evidente que mientras
    haya planes inconexos para cada función, habrá
    contradicción, dudas, etc. Por ello, los diversos
    planes que se aplican en uno de los departamentos
    básicos: Producción, ventas, finanzas y
    contabilidad, personal, etc., deben coordinarse en tal forma,
    que en un mismo plan puedan encontrarse todas las normas de
    acción aplicables. De ahí surge la conveniencia
    y necesidad de que todos cooperen en su formación. Si
    el plan es principio de orden requiere la unidad de fin, es
    indiscutible que los planes deben coordinarse
    jerárquicamente, hasta formar finalmente uno
    sólo.

    El principio de factibilidad.

    Lo que se planee debe ser realizable; es inoperante
    elaborar planes demasiado ambiciosos u optimistas que sean
    imposibles de lograrse. La planeación debe adaptarse a
    la realidad y a las condiciones objetivas que actúan
    en el medio ambiente.

    El principio de compromiso.

    La planeación debe comprender un periodo en
    el futuro, necesario para prevenir, mediante una serie de
    acciones, el cumplimiento de los compromisos involucrados en
    una decisión. Este principio indica que la
    planeación a largo plazo es la más conveniente
    porque asegura que los compromisos de la empresa encajen en
    el futuro, quedando tiempo para adaptar mejor sus objetivos y
    políticas a las tendencias descubiertas, a los cambios
    imprevistos.

    Principio de factor limitante.

    En la planeación se hace necesario que los
    administradores sean lo suficientemente habilitados para
    detectar los factores que puedan llegar a limitar o a frenar
    el alcance de los objetivos perseguidos por la empresa. En
    este principio se resalta la importancia de la objetividad en
    el momento de tener que escoger entre diferentes cursos de
    acción o diversas alternativas para llegar a un
    fin.

    Principio de inherencia.

    La programación es necesaria en cualquier
    organización humana y es propia de la
    administración. El estado debe planificar la forma de
    alcanzar sus objetivos, fijando siempre metas mediatas o
    inmediatas. Planificar conduce a la eficiencia y otorga la
    posibilidad de ofrecer respuestas oportunas a los cambios
    sociales.

    • Principio de estandarización:
      métodos, equipos, controles y software para el
      manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los
      límites que logran los objetivos globales de
      desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
      modularidad y producción.

    • Principio del trabajo: el trabajo de
      manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
      productividad o el nivel de servicio requerido de la
      operación.

    • Principio de ergonomía: deben
      reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y
      respetarse al diseñar las tareas y equipo de
      manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y
      efectivas.

    Partes: 1, 2, 3
 Página anterior Volver al principio del trabajoPágina siguiente 

Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

Categorias
Newsletter