Diseño programa mantenimiento predictivo motores eléctricos (página 4)

Establecer los criterios de alarma: Las alarmas
pueden ser valores únicos o múltiples niveles,
tanto crecientes como decrecientes o cambios que ocurren dentro
de los limites previamente establecidos de alerta, mientras que
no exceda de los limites. Deben establecer criterios para dar la
indicación más temprana posible establecer la
línea base de medición, debido a que es mejor
definir con precisión la condición inicial de
equipo Recolección de información y
análisis: Realizar mediciones y revisar su
tendencia: El procedimiento general para la
recopilación de daros es tomar medidas y compararlas con
tendencias históricas, datos básicos o del
representante de las maquinas iguales o similares. Las mediciones
se toman a lo largo de una ruta programada con cierta
periodicidad.

Comparación con criterios de alerta: Si
los valores medidos son aceptables en comparación con los
criterios de alerta / alarma, pero si los valores medidos no son
aceptables debe hacerse un diagnóstico. Puede darse el
caso de hacer una evaluación de la condición,
así no hayan signos de alarma, pero se prevé una
falla a futuro, lo que se conoce como pronostico.

Mejore el nivel de confianza de la
información: Es necesario asegurar que la tendencia a
la cual se le hace seguimiento, contenga datos confiables, de los
contrarios hay que proceder a mejorarlos. Remota de datos,
modificación a la frecuencia de monitoreo o realizar una
toma de datos adicional, comparación con
históricos, usar una técnica más
especializada o cambiar de proveedor son algunas vías para
esta labor.

Determinación de tareas de mantenimiento a
aplicar y hacer la retroalimentación respectiva.
Determinar acciones de mantenimiento: Generalmente
dependen de la confianza en el diagnostico o pronostico, pero sin
importar lo anterior, se recomienda, al menos inspeccionar o
generar el mantenimiento correctivo antes que falta sea
grave.

Retroalimentar los históricos: Tanto las
notas de predictivo como las acciones a tomar, de acuerdo a los
diagnósticos, deben estar registradas en la
Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA.PETRODELTA. Cuando
estas acciones han sido ejecutadas, es necesario documentales y
compararlas con el diagnóstico inicial.

Revisión: El mantenimiento en general, es
un proceso de mejoramiento continuo. Muchas veces, algunas
técnicas no se tienen en cuenta, desde el inicio, por
múltiples razones o los criterios de alarma suelen ser muy
bajos o muy altos. Después de iniciada la ejecución
de las rondas predictivas, es necesario evaluar todas las
variables que permitan mejorar la efectividad del
proceso.

La mejor forma de conocer la efectividad y estado de la
implementación, es a través de indicadores con los
cuales se puede conocer la brecha respecto a lo esperado,
llevando a realizar análisis para cerrarla.

Etapas de la Implementación del
Diseño. Como se comentó anteriormente, la
implementación se guio por las actividades descritas en el
Diagrama de Flujo de implementación (Figura
80). Si bien este flujo describe la implementación
del mantenimiento basado en condición, se aprovecharon
muchas de sus recomendaciones para iniciar con el mantenimiento
predictivo asegurando un orden lógico.

El alcance del proyecto fue definir el programa de
mantenimiento predictivo para ser aplicado en los equipos
críticos de la Planta UM-2, bajo la ejecución
técnicas predictivas con análisis interno de la
condición de los activos.

Se definieron los roles y responsabilidades que
intervendrán en la implementación y la
ejecución del proceso.

Figura 70 Flujograma de Roles y Responsabilidades
del Mantenimiento. Fuente: Elaboración
Propia..

En la figura se pueden observar las diferentes
actividades que tienen a cargo cada una de las personas que
intervienen en el proceso.

Ing. Industrial: Participa en la
definición de las técnicas predictivas que se van
aplicar, analiza toda la información que se obtiene de la
rutina ejecutada, apoya en la definición de las tareas
correctivas y les hace seguimiento, por ultimo retroalimenta el
mantenimiento en general y realiza los ajustes necesarios en el
proceso.

Supervisor: Identifica y define los equipos
críticos y técnicas predictivas a aplicar, define y
ejecuta tareas correctivas aprobadas, que surgen de las
recomendaciones de la rutina realizada.

Técnico en Mantenimiento Mecánico:
Encargado de ejecutar la rutina predictiva, es quien manipula el
equipo asignado para la labor, interpreta los resultados y
realiza el informe para la toma de decisiones.

Técnicos Electricistas: Responsable de
mantenimiento eléctrico y otras actividades en Motores
Eléctricos además, realiza el acompañamiento
respectivo al personal técnico que realiza la rutina
predictiva.

Técnicos Mecánicos: Responsables de
mantenimiento mecánico y otras actividades en Motores
Eléctricos.

Revisión de los equipos. Debido a la gran
cantidad de Motores Eléctricos que existen en la Planta
UM-2 que participan en la producción de crudo, se
tomó la decisión de definir los equipos más
críticos.

Para definirlos, se aprovechó la
información Utilizando el método predictivo de
Inspección directa visual, lectura de indicadores y
recolección técnica de los motores
eléctricos como también los resultados de la
entrevista directa realizada a los trabajadores del Taller.
Se trabajó con la poca información de los Motores
Eléctricos que posee la Superintendencia de Mantenimiento.
Dentro de estos encontramos las áreas de Planta de Agua
Nueva- Vieja y Transferencia de Crudo a la Venta.
(Áreas Observadas en las Figuras 56 y 57). Con el
resultado obtenido en el diagrama causa- efecto nace la propuesta
de la creación de un sistema de inspección y de
diagnóstico en la gestión de mantenimiento del
Taller Central.

La elaboración del diseño en Excel de
dicho sistema utilizado en el taller, será de gran ayuda
para la Superintendencia de Mantenimiento de Señales,
debido a que servirá como base y punto de partida para la
posterior elaboración e implementación de un
sistema manual y practico que debe de proporcionar ventajas
inmediatas tales como permitir mantener un mayor control y
monitoreo sobre los Motores Eléctricos más
críticos de la Planta.

Para desarrollar satisfactoriamente la
elaboración del diseño estructural de este sistema,
se realizaron las siguientes actividades:

1) Ordenar y organizar la información obtenida en
la inspección visual realizada a los Motores.

2) Realizar una entrevista al tutor industrial con el
objeto de concertar los ídem que requiere que contenga el
diseño del sistema a desarrollar, intercambiar ideas y
emitir opiniones al respecto.

3) Seleccionar las variables correspondientes y
necesarias para un diagnostico favorable.

4) Se representan los tipos de prioridad de los
problemas con las letras A, B, C, D con su respectivo
significado.

5) Elaborar una hoja en Excel utilizando la herramienta
del formato condicional donde se descargaran los datos obtenidos
en el diagnóstico.

Se disefl6 Ia hoja de Excel para Ia recopilaci6n de
datos de las variables basandonos en Ia revision de los
equipos

FORMATO DE DIAGNOSTICO PREDICTIVO

Figura 71 Formato de Diagnostico Predictivo.
Fuente: Elaboraci6n Propia. Se diseñó un
modelo de simulación en la herramienta de Microsoft Office
Excel a través de criterios que consisten en obtener
mediante la introducción de valores recaudados por el
diagnóstico predictivo, el nivel de criticidad de los
parámetros de monitoreo elegidos para el estudio.
Señalados en la tabla 28. Esta simulación
está regida por el rango de cada variable señalados
en la tabla 34. Se determinara su nivel de criticidad por
colores:

Para manejar el rango de criticidad se utilizaron los
símbolos:

(<, > , =). Las unidades
utilizadas fueron: -Milésimas para la
vibración.

– Grado centígrados (°C) para la
temperatura.

– Aislamiento.

El rango utilizado para determinar el nivel de
criticidad de la vibración, aislamiento y la temperatura
serán igual para todos los motores
eléctricos.

-Voltaje.

-Corriente.

-M? (Mega Ohmios) para el aislamiento.

– RPM (Revoluciones por minuto).

El rango utilizado para determinar los niveles de
criticidad del voltaje, corriente y RPM variaran dependiendo de
las especificaciones técnicas de cada motor
eléctrico.

Cabe destacar que el Ultrasonido no tiene valor
numérico de criticidad solo que a una frecuencia por parte
del equipo de 40 Hertz es suficiente para detectar una falla en
el equipo (fricción, detección de arco
eléctrico y fuga de alguna válvula cercana al
equipo.) Las cuales podrán ser señaladas en el
diagnostico predictivo.

Igualmente pasa con la lubricación que se rige
por una inspección visual programada.

Nivel de criticidad de la vibración del motor
eléctrico.

Figura 72 Nivel de Criticidad óptima de
Vibración. Fuente: Elaboración Propia.
Nivel de criticidad termografica del motor
eléctrico.

Figura 73 Nivel de Criticidad crítica
Termografica. Fuente: Elaboración Propia.
Análisis del RPM de los Motores Electicos. Para
poder determinar la criticidad el RPM de los Motores se
tomó como dato principal el Valor Nominal del equipo
evaluando su criticidad de la siguiente manera:

Ejemplo:

Este método se obtuvo con la entrevista directa
de un Ingeniero Eléctrico del Taller Central de
PDVSA-PETRODELTA, cabe destacar que al disminuir el RPM del
equipo en consecuencia disminuye la eficiencia del
mismo.

Nivel de criticidad del RPM del M431.

Figura 74 Nivel de Criticidad Alerta del RPM
M-431. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de
criticidad del RPM del M-417 A.

Figura 75 Nivel de Criticidad Alerta del RPM M-417
A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel de criticidad
del RPM del M-433 A.

Figura 76 Nivel de Criticidad crítica del RPM
M-433 A. Fuente: Elaboración Propia.
Análisis del RPM de los Motores Electicos. Para
poder determinar la criticidad del voltaje de los Motores se
tomó como dato principal el Valor Nominal del equipo
evaluando su criticidad de la siguiente manera:

Este
método se obtuvo con la entrevista directa de un Ingeniero
Eléctrico del Taller Central de
PDVSA-PETRODELTA.

Nivel de criticidad del voltaje del M-433
A.

Figura 77 Nivel de Criticidad crítico debido a
sobrevoltaje M-433 A. Fuente: Elaboración
Propia. Nivel de criticidad del voltaje del M-417
A.

Figura 78 Nivel de Criticidad óptima del
voltaje M-417 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel
de criticidad del voltaje del M-431.

Figura 79 Nivel de Criticidad crítica por
disminución del voltaje M- 431. Fuente:
Elaboración Propia. Análisis del RPM de los
Motores Electicos. Para poder determinar la criticidad de la
corriente de los Motores se tomó como dato principal el
Valor Nominal del equipo evaluando su criticidad de la siguiente
manera:

Ejemplo:

Este método se obtuvo con la entrevista directa
de un Ingeniero Eléctrico del Taller Central de
PDVSA-PETRODELTA.

Nivel de criticidad de la corriente del M-417
A.

Figura 80 Nivel de Criticidad alerta de la corriente
M-417 A. Fuente: Elaboración Propia. Nivel
de criticidad de la corriente del M-433 A.

Figura 81 Nivel de Criticidad crítico por
sobrecorriente M-433 A. Fuente: Elaboración Propia.
Nivel de criticidad de la corriente del M-431.

Figura 82 Nivel de Criticidad crítica por
disminución de la corriente M-431 Fuente:
Elaboración Propia. Nivel de criticidad del
aislamiento de los motores eléctricos.

Figura 83 Nivel de Criticidad de alerta del
aislamiento. Fuente: Elaboración Propia.
Matriz propuesta.

Tabla 35 Matriz FODA Situaci6n Propuesta para
elTaller. Fuente:Elaboraci6n Propia. Luego de haber
realizado el primer análisis FODA donde fue completada la
planilla con las variables correspondientes a cada factor
(fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas) el paso
siguiente es el análisis de las mismas y la
preparación de las estrategias de acción
correspondiente a la realidad evidenciada.

Instructivo de la orden de trabajo del mantenimiento
predictivo. Los trabajos del mantenimiento predictivo los
podemos contabilizar por orden de trabajo requerido, decir
generando un formato para su fácil
cuantificación.

El formato llevara datos como son:

– Orden de trabajo: Número de la orden
trabajo.

– Prioridad: La prioridad de la
actividad.

– Equipo: De qué equipo se
trata.

– TAG: El nombre del motor utilizado en la
planta.

– Sistema: El nombre de la función que
realiza el motor.

– Ubicación: En qué lugar de la
planta se encuentra el equipo.

– Locación: En que planta está
ubicado el motor.

– Disciplina: Personal responsable del
mantenimiento a ejecutar.

– Fecha de solicitud: Del
mantenimiento.

– Fecha programada: Para realizar la actividad de
mantenimiento.

– Fecha de Inicio: Del mantenimiento.

– Fecha de culminación: CuándoSe
terminó de realizar el mantenimiento.

– Tiempo de respuesta en Días:
Después de haber solicitado el mantenimiento.

– Descripción de la falla: Diagnostico
predictivo del equipo.

– Actividad realizada: Que praxis se le aplico al
motor.

– Avance en %: Permite monitorear el avance del
mantenimiento predictivo.

– Causas: Las anomalías que causaron la
falla del motor.

Se dividió el total de las horas hombres en dos
partes. La primera en un estimado calculado por el
planificador.

La segunda un tiempo real de la realización de la
actividad.

– Cantidad de personas: Cuantas personas
participaron en la actividad realizada.

– Horas de ejecución de la tarea: Cuanto
tiempo duro realizar la ejecución de mantenimiento al
equipo.

– Total de horas hombres: Cuanto tiempo duro la
actividad de mantenimiento.

– Realizado por: Nombre y apellido de los
ejecutores del mantenimiento.

– Revisado por: Por el supervisor de
mantenimiento.

– Solicitado por: La planificación
semanal.

– Observaciones y comentarios finales:
Recomendaciones del personal ejecutor del mantenimiento evaluado
por prioridades entre otros detalles de vital importancia para
garantizar la eficiente operatividad del motor
eléctrico.

Se diseñó en Excel un formato para la
orden de trabajo que se pueden observar en las figuras 83,84 y
85.

Figura 84 Instructivo y orden de Mantenimiento
predictivo 1 parte. Elaboración
Propia.

Figura 85 Instructivo y orden de Mantenimiento
predictivo 2 parte. Elaboración
Propia.

Figura 86 Instructivo y orden de Mantenimiento
predictivo 3 parte. Elaboración Propia. Las
frecuencias de inspección iniciales se asignaron
inicialmente según la criticidad de los equipos,
conjuntamente con la información, especifica del Motor
Eléctrico tal como las horas de funcionamiento. Las
frecuencias iniciales son planteadas según los
especialistas del área, y se optimizan, una vez que se
logra establecer la tendencia de los datos y se recolecta
información mecánica operativa del Motor
Eléctrico.

Tabla 36 Frecuencia definida para cada técnica
seleccionada. Fuente: Elaboración propia. Como
se observa en la tabla 36 el análisis de
vibraciones y la termografía se realizan cada 3,6 y 12
meses, según la criticidad de los equipos seleccionados;
el análisis de lubricantes a los Motores Eléctricos
no tiene fecha establecida ya que se tomara por oportunidad,
también existe una frecuencia por días, se
establecerá según las horas de trabajo de cada
equipo. Ultrasonido, se harán cada 6 meses y los
análisis (resistencia y corriente) anualmente.

Así como la selección de las rutinas
iniciales, fue realizada por la cantidad de equipos, la
frecuencia también se planteó
así.

Para mostrar los equipos, rutinas y frecuencias a medir,
se construye la Matriz de Predictivo. Finalmente, en su forma
más sencilla, se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 37 Planificación del mantenimiento
predictivo. Fuente: Elaboración propia. Como se
puede observarse, a pesar que las rutinas de análisis de
vibraciones y termografías se establecieron cada tres
meses, no son los mismos equipos los que se analizaran cada vez
Por ejemplo: Los motores M-417 A Y M-433 A de sistema de
inyección de agua y transferencia de crudo a la venta se
inspeccionan bajo termografía, cada 3 meses; pero los
motores M-431, M-406 A, M-435 B pertenecientes a las áreas
antes mencionas se analizan cada dos rutinas de
termografías (6 meses). Esta decisión se
tomó como base en la información de falla y
operación de cada uno.

Los criterios fueron establecidos con base en las
recomendaciones de otros análisis realizados en equipos
similares; fabricantes y lo que dictan las normas referenciales
en este proyecto.

Recolección de Información y
análisis. Antes de dar inicio a la ejecución de
las rutinas, se establecieron las rondas, frecuencias y se
validaron en fechas probables con el personal del Taller Central
de PDVSA-PETRODELTA para aplicarlas como se ve en la Figura
86. Los colores de la tabla son los mismos establecidos en el
calendario anual, propuesto para la ejecución de las
técnicas, mostrado en la Tabla 38.

Tabla 38 Identificación de tareas por
color. Fuente: Elaboración propia. La
programación varía según las horas de
trabajo del equipo.

Figura 87 Cronograma de mantenimiento predictivo
Enero- Junio 2015. Fuente: Elaboración
propia.

Figura 88 Cronograma de mantenimiento predictivo
Julio- Diciembre 2015. Fuente: Elaboración
propia.

Antes de iniciar, se solicitó a la
Superintendencia de Mantenimiento, el suministro de
información, para verificar que la técnica aplicada
en cada ronda, era la indicada. Para planear y programar
adecuadamente cada actividad, para evitar problemas de cruce de
rutinas lo que implicaba redoblar el tiempo del personal
acompañante.

Conclusiones

Del desarrollo y análisis del estudio efectuado,
se obtuvieron las siguientes conclusiones:

1. Con el diagnóstico inicial realizado a
las 3 áreas en estudio, se pudo conocer que los equipos
que las integran, presentan anormalidades de diversos tipos, como
el M-417 A perteneciente a Transferencia de Crudo a la Venta , el
M-433 A y M-431 del área de Inyección de Agua que
mostraron problemas en rodamientos y sellos, inconvenientes
relacionados con la corrosión, sobrecorriente, fugas de
agua, fugas de aceite, deterioro de la pintura del equipo, ruidos
anormales, vibraciones extrañas, acometidas
eléctricas deterioradas, fallas en arrancadores
suaves.

2. Con la utilización del método
predictivo de inspección visual directa se identificaron
la causa de las fallas en los motores, lo que sirvió de
base para la selección de las herramientas predictivas y
los procedimientos de inspección precisando así, la
mejor forma de captar los síntomas en un estado
prematuro.

3. La causa que origina mayores demoras en la
ejecución del mantenimiento de los equipos, es la falta de
repuestos y herramientas en el taller y almacén de la
empresa.

4. La recopilación de la
información técnica de los activos, permitió
recabar datos técnicos de los motores eléctricos,
como las revoluciones por segundo, voltaje, corriente tipo de
lubricante, frame, temperatura, factor de servicio, los cuales
fueron de gran utilidad para realizar el diagnóstico
acertado de la condición de los equipos de las
vibraciones, termografía, nivel de aislamiento,
ultrasonido, lubricación y análisis de corriente y
voltaje.

5. Utilizando las técnicas predictivas
basados en la norma ISO 13379 y datos suministrados por la
Superintendencia de Mantenimiento se pudo determinar las
variables que serán utilizadas para medir los rangos de
los motores eléctricos, ya que se necesitan aplicar
más de dos tecnologías predictivas que
señalen con más exactitud de las posibles
fallas.

6. Con el respaldo de la Superintendencia de
Mantenimiento se consultó los manuales de los motores
eléctricos obtuvimos los rangos con los cuales se pudo
analizar cada variable elegida para el programa de
mantenimiento.

7. Se diseñó en Excel una hoja de
fácil interpretación para recopilar el
comportamiento de las variables elegidas para el mantenimiento a
través de un diagnostico predictivo las cuales
podrán ser medidos con los equipos existentes y
disponibles en el Taller para esta tarea, como también se
creó un formato condicional donde se podrán
descargar dichas variables y poder analizar su nivel de
criticidad.

8. Se diseñó en Excel un cronograma
de actividades de mantenimiento predictivo para el 2015 aplicados
a los motores eléctricos de las áreas estudiadas de
una forma adecuada para evitar cruce de rutinas además
vendrá acompañado con un instructivo de trabajo que
permitirá llevar un registro y una documentación
clara para tener el historial de los equipos los más
actualizado posible.

Recomendaciones

En función del análisis y conclusiones que
se obtuvieron con este estudio se recomienda las acciones
siguientes:

1. Continuar con la implementación del
programa diseñado, a fin de mejorar la efectividad de los
Motores Eléctricos M-417 A, M-433 A y M- 431 tomando en
cuenta el déficit de los mismos, ya que son equipos que
afectan directamente la producción diaria de crudo que
ponen en riesgo debido su nivel de criticidad.

2. Implementar un sistema de control de
inventario de los Motores Eléctricos de baja y media
tensión existentes en la Planta UM2, con el fin de llevar
un control riguroso del inventario de los filtros, partes y
componentes de los Equipos más solicitados e importantes
para la corrección de las fallas y mantenimiento
preventivo, lo cual permitirá disminuir las demoras en la
ejecución del mantenimiento a los equipos, al contar con
los repuestos necesarios en el momento requerido.

3. Adquirir el equipo necesario para realizar el
análisis de aceite de una forma más
científica y tecnológica y no solo depender de una
inspección visual del lubricante.

4. Se recomienda que el Taller realice
investigaciones con respecto a las tecnologías instaladas
en la empresa y las nuevas que se estén instalando, con el
fin promover programas de capacitación y motivación
para el personal a través de cursos y talleres de
adiestramiento de acuerdo a los cargos con la finalidad de
mejorar el desempeño del personal y por consiguiente, del
Taller.

5. Promover por parte de la Superintendencia de
Mantenimiento la realización de reuniones semanales con
todo el personal sobre la gestión de mantenimiento tomando
en cuenta los proyectos propuestos por los trabajadores, que sean
rentables y ayuden al mejoramiento de las actividades y procesos
del taller, ayudando de esta manera al proceso de mejoramiento
continuo.

6. Como ya es evidente, la falta de personal
dentro del Taller afecta su desempeño dentro de la
empresa, por lo que se recomienda realizar un estudio de Fuerza
Laboral con el fin de determinar la cantidad de personas y los
cargos a desempeñar necesarios para que el Taller alcance
un nivel de producción óptimo.

7. Documentar de una forma rigurosa y detallada
el historial de los mantenimientos predictivos realizados por
equipo creando una cultura de disciplina y orden con la
información.

8. Debido a la forma como se plantearon los roles
y responsabilidades para la implementación del
mantenimiento predictivo en campo Uracoa Planta UM-2 de
PDVSA-PETRODELTA, al inicio de la implementación es
importante contar con una persona dedicada a trabajar
exclusivamente en esto. No es recomendable que trabaje en otras
actividades, a menos que sean participaciones puntuales que no
implique mucho tiempo, porque la carga laboral que maneja, es
alta, datos, agenda etc. Al pasar el tiempo, cuando el predictivo
este maduro y la operación la operación le
permitirá dedicarse a otras actividades.

Bibliografía.

Desarrollo del mantenimiento predictivo.
[Documento en Línea].Disponible en:
http://www.MantenimientoMundial.com.

Metodología del Análisis de Criticidad
aprendizaje.virtual@pemex.com.

Motores eléctricos de inducción
trifásicos de alta y baja tensión Línea M –
Rotor de anillos – Horizontales Manual de Instalación,
Operación y Mantenimiento WEG.

Análisis de Motores Eléctricos
Mantenimiento Predictivo Ing. Eugenio López. MORROW, L.C.
(1986) Manual de Mantenimiento Industrial; "Tomo 1".
México: McGraw-Hill. Decimacuarta impresión.
"Maintenance Engineering Handbook"; traducido por Jorge Casas y
Otros.

NAVA, J. (1992). Teoría de mantenimiento.
Definiciones y organización. Mérida.
Universidad de los Andes. Consejo de Publicaciones
Venezuela.

Fallas de motor Eléctrico
www.actiweb.es/durelectric/fallas.html
http://www.monografias.com/trabajos93/motores-electricos/motores-
electricos
http://www.ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/26-articulos-
destacados/19-mantenimiento-predictivo

Apéndice

Planta de Agua Vieja. Sistema de
Inyección de Agua a Pozos.

Apéndice 1

M– 420 Motor de Media
Tensión.

Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 2

M- 421A Motor de Media Tensión. Fuente:
Fotografía 2014.

Apéndice 3

M- 430 Motor de Media Tensión.

Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 4

(M-428 A) (M-428 B) (M-431). Fuente:
Elaboración Propia.

Sistema de transferencia de crudo a la
venta.

Apéndice 5

M- 417 A Motor de Media Tensión.
Fuente: Fotografía 2014.

Apéndice 6

M-417 B Motor de Media Tensión
Desincorporado. Fuente: Fotografía
2014.

Apéndice 7

Motores de Baja Tensión. Fuente:
Fotografía 2014.

Planta de Agua Nueva. Inyección de Agua a
Pozos. Apéndice 8 Motores de Media Tensión
(M-433 B) (M-433 A).

Fuente: Fotografía 2014.
Apéndice 9 Motores de Baja Tensión
Fuente: Fotografía 2014.

Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo
Basado en un Análisis de Criticidad de los Motores
Eléctricos de Inducción Trifásica de
Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta
UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de
PDVSA-PETRODELTA.

Trabajo que se presenta ante el Departamento de
Ingeniería Industrial como requisito académico para
la aprobación del trabajo de grado.

Ing. Natacha Alarcón Ing. Eduardo Medrano. Tutor
Académico Tutor Industrial Ciudad Guayana, Noviembre
2014 Puga Cordero, Reinaldo Enrique Diseño de un
Programa de Mantenimiento Predictivo Basado en un Análisis
de Criticidad de los Motores Eléctricos de
Inducción Trifásica de Inyección de Agua y
Transferencia de Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia
de Mantenimiento de PDVSA-PETRODELTA.

Trabajo de Grado Universidad Nacional Experimental
Politécnica Vice-Rectorado Puerto Ordaz Departamento de
Ingeniería Industrial Tutor Industrial: Ing. Eduardo
Medrano. Tutor Académico: Ing. Natacha
Alarcón.

Acta de
aprobación

Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador
designados para evaluar el Trabajo de Grado, presentado por el
Br. Reinaldo Enrique Puga Cordero, titular de la C.I
19.095.286, titulado "Diseño de un Programa de
Mantenimiento Predictivo Basado en el Análisis de
Criticidad de los Motores Eléctricos de Inducción
Trifásica de Inyección de Agua y Transferencia de
Crudo de la Planta UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento
de PDVSA-PETRODELTA." Realizado en el Taller Central de la
Planta UM-2 PDVSA-PETRODELTA, consideramos que dicho trabajo
cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y de acuerdo
con los criterios establecidos para la evaluación, lo
declaramos: APROBADO.

Tutor Académico : Natacha
Alarcón

Tutor Industrial; Ing. Eduardo Medrano

Jurado Evaluador

Dedicatoria

Primeramente a Dios todo poderoso, por
acompañarme a lo largo de mi vida, por protegerme
día tras día, por darme salud y toda la fuerza para
continuar y lograr este éxito que representa una
satisfacción personal, ya que sin el nada es
posible.

A mi padre que en paz descase, una terrible enfermedad
te alejo de nosotros pero siempre estarás en mi
corazón y en cada uno de mis logros no sabes cuánto
de extraño. Te amo mi viejo.

A mi madre por su incondicional apoyo y amor durante
toda mi vida, por la que siento profunda admiración por
ser una mujer luchadora y dedicada.

A mi hermanita por brindarme su apoyo y su cariño
siempre.

Agradecimiento

A mi Padre Celestial, mi Señor Dios por guiarme y
permitirme levantarme todas las veces que he caído. Por
darme una hermosa familia, por permitirme poder realizar mis
estudios dándome siempre las herramientas necesarias para
enfrentar y vencer todas las adversidades y cruzar en mi camino a
todas esas personas que no tengo duda que son ángeles
enviados por ti para quitar las piedras del camino.

A mi padre Carlos Puga que en paz descanse que
contribuyo enormemente para la realización de mis estudios
que a pesar de su enfermedad nunca dejo de darme ánimos y
sabios consejos para seguir adelante y me dejo una gran
enseñanza que llevare por siempre en mi corazón.
"Luchar incansablemente por mis sueños hasta el
último respiro".

A mi madre Nancy Cordero por la formación, el
apoyo y la motivación brindada. Así como
también todos los consejos. Los principios y sobre todo
enseñarme a valorar las cosas practicando siempre la
humildad.

A mi hermanita Virginia Puga por brindarme su apoyo y
cariño siempre.

A la UNEXPO por abrirme todas las puertas; está
ha sido una gran casa de estudio para mí donde me he
superado personal y profesionalmente.

A la Ing. Natacha Alarcón, por su guía a
lo largo de la elaboración de mi trabajo de grado y su
apoyo, quien ha sido un ejemplo a seguir.

Al Ing. José Maita por sus sabios consejos a
nivel profesional y personal y su apoyo en todo
momento.

Al Ing. Eduardo Medrano por brindarme su apoyo en todo
lo que necesite para elaborar mi trabajo de grado.

Al personal que labora en la Superintendencia de
Mantenimiento de PDVSA-PRODELTA de GVG por su contribución
para la elaboración de este proyecto.

A todos mis amigos karolyna Ocariz, Nathaly Padrino,
Susan Mariña, Alieska Romero, Isaac Tabate, Loenel Isasis,
Juan Chancellor, Carlos Zambrano, Angys Fonseca que siempre a
pesar de todo están cuando los necesito.

A mis profesores por brindarme las herramientas
necesarias para poder desarrollarme profesionalmente como Ing.
Industrial.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE" VICE-RECTORADO DE PUERTO
ORDA

Diseño de un Programa de Mantenimiento Predictivo
Basado en un Análisis de Criticidad de los Motores
Eléctricos de Inducción Trifásica de
Inyección de Agua y Transferencia de Crudo de la Planta
UM-2 de la Superintendencia de Mantenimiento de PDVSA-
PETRODELTA.

Trabajo de grado Ciudad Guayana, Noviembre de
2014.

Tutor Académico:

Ing. Natasha Alarcón

Tutor Industrial:

Ing. Eduardo Medrano

Autor:

Reinaldo E. Puga C. C.I 19.095.286