la superficie de rodadura al tener menos
rigidez, se deforma más y se producen mayores tensiones en la subrasante.
2) Elementos que integran un Pavimento Rígido.
a) Subrasante.
Es la capa de terreno de una carretera que soporta la estructura de pavimento y que se
extiende hasta una profundidad que no afecte la carga de diseño que corresponde al
tránsito previsto. Esta capa puede estar formada en corte o relleno y una vez compactada
debe tener las secciones transversales y pendientes especificadas en los planos finales de
diseño.
El espesor de pavimento dependerá en gran parte de la calidad de la subrasante, por lo
que ésta debe cumplir con los requisitos de resistencia, incompresibilidad e inmunidad a
la expansión y contracción por efectos de la humedad, por consiguiente, el diseño de un
pavimento es esencialmente el ajuste de la carga de diseño por rueda a la capacidad de la
subrasante.
b) Subbase.
Es la capa de la estructura de pavimento destinada fundamentalmente a soportar,
transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la superficie de rodadura de
pavimento, de tal manera que la capa de subrasante la pueda soportar absorbiendo las
variaciones inherentes a dicho suelo que puedan afectar a la subbase. La subbase debe
controlar los cambios de volumen y elasticidad que serían dañinos para el pavimento.
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Se utiliza además como capa de drenaje y contralor de ascensión capilar de agua,
protegiendo así a la estructura de pavimento, por lo que generalmente se usan materiales
granulares. Al haber capilaridad en época de heladas, se produce un hinchamiento del
agua, causado por el congelamiento, lo que produce fallas en el pavimento, si éste no
dispone de una subrasante o subbase adecuada. Esta capa de material se coloca entre la
subrasante y la capa de base, sirviendo como material de transición, en los pavimentos
flexibles.
c) Superficie de rodadura
Es la capa superior de la estructura de pavimento, construida con concreto hidráulico, por
lo que debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad, basan su capacidad portante en la
losa, más que en la capacidad de la subrasante, dado que no usan capa de base. En
general, se puede indicar que el concreto hidráulico distribuye mejor las cargas hacia la
estructura de pavimento.
3) Tipos de Pavimentos Rígidos:
a) Concreto hidráulico simple
No contiene armadura en la losa y el espaciamiento entre juntas es pequeño (entre 2.50 a
4.50 metros ó 8 a 15 pies). Las juntas pueden o no tener dispositivos de transferencia de
cargas (dovelas).
b) Concreto hidráulico reforzado
Tienen espaciamientos mayores entre juntas (entre 6.10 y 36.60 metros ó 20 a 120 pies) y
llevan armadura distribuida en la losa a efecto de controlar y mantener cerradas las fisuras
de contracción.
c) Concreto hidráulico reforzado continuo
Tiene armadura continua longitudinal y no tiene juntas transversales, excepto juntas de
construcción. La armadura transversal es opcional en este caso. Estos pavimentos tienen
más armadura que las juntas armadas y el objetivo de esta armadura es mantener un
espaciamiento adecuado entre fisuras y que éstas permanezcan cerradas.
4) Materiales necesarios para la elaboración de una estructura de pavimento de
concreto hidráulico.
a) Cemento
El cemento a utilizar para la elaboración del concreto será preferentemente Portland, de
marca aprobada oficialmente, el cual deberá cumplir lo especificado en las normas NMX –
C-414 – 1999 – ONNCCE. Si los documentos del proyecto o una especificación particular no
señalan algo diferente, se emplearán los denominados CPO (Cemento Portland Ordinario)
y CPP (Cemento Portland Puzolánico) dependiendo del caso y con sub – clasificaciones
30R, 40 y 40R. Estos cementos corresponden principalmente a los que anteriormente se
denominaban como Tipo I y Tipo IP.
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Es importante que se cumplan respectivamente con los requisitos físicos y químicos que
se señalan en las cláusulas 4.01.02.004-B y 4.01.02.004-C de las Normas de Calidad de los
Materiales de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
El cemento en sacos se deberá almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en acopios
de no más de siete metros (7 m) de altura. Si el cemento se suministra a granel, se deberá
almacenar en sitios aislados de la humedad. La capacidad mínima de almacenamiento
deberá ser la suficiente para el consumo de un día ó una jornada de producción normal.
Todo cemento que tenga más de dos (2) meses de almacenamiento en sacos o tres (3) en
silos, deberá ser examinado por el Supervisor del proyecto, para verificar si aún es
susceptible de utilización.
b) Agua.
El agua que se emplee en la fabricación del concreto deberá cumplir con la norma NMX-C-
122, debe ser potable, y por lo tanto, estar libre de materiales perjudiciales tales como
aceites, grasas, materia orgánica, etc. En general, se considera adecuada el agua que sea
apta para el consumo humano. Así mismo, no deberá contener cantidades mayores de las
sustancias químicas que las que se indican en la siguiente tabla, en partes por millón:
Especificaciones – Materiales – Sustancias Perjudiciales en el Agua
Sustancias perjudiciales
Sulfatos ( convertidos a Na2SO4)
Cloruros ( convertidos a NaCl)
Materia orgánica (óxido consumido en medio ácido)
Turbiedad y/o lignito
Ppm Máximo
1,000
1,000
50
1,500
Referencia: CEMEX
? El pH, medido según norma ASTM D -1293, no podrá ser inferior a cinco (5).
? El contenido de sulfatos, expresado como SO4=, no podrá ser mayor de un gramo
por litro (1g/l). Su determinación se hará de acuerdo con la norma ASTM D-516.
? Su contenido de ión cloro, determinado según norma ASTM D-512, no podrá
exceder de seis gramos por litro (6 g/l).
c) Materiales pétreos.
Estos materiales se sujetarán al tratamiento o tratamientos necesarios para cumplir con
los requisitos de calidad que se indican en cada caso, debiendo el contratista prever las
características en el almacén y los tratamientos necesarios para su ulterior utilización. El
manejo y/o almacenamiento subsecuente de los agregados, deberá hacerse de tal manera
que se eviten segregaciones o contaminaciones con substancias u otros materiales
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perjudiciales y de que se mantenga una condición de humedad uniforme, antes de ser
utilizados en la mezcla.
Grava
El agregado grueso será grava triturada totalmente con tamaño máximo de treinta y ocho
(38) milímetros, resistencia superior a la resistencia del concreto señalada en el proyecto,
y con la secuencia granulométrica que se indica a continuación:
Especificaciones – Materiales – Granulometría de la Grava
MALLA
% QUE PASA
2”
1 ½”
¾”
3/8”
Número 4
50.00 mm
37.50 mm
19.00 mm
9.50 mm
4.75 mm
100
95 – 100
35 – 70
10 – 30
0-5
Referencia: CEMEX
El contenido de sustancias perjudiciales en el agregado grueso no deberá exceder los
porcentajes máximos que se indican en la siguiente tabla
Especificaciones – Materiales – Sustancia Perjudiciales en Grava
Sustancias perjudiciales
Partículas deleznables
Partículas Suaves
Pedernal como impureza
Carbón mineral y/o lignito
%
0.25
5.00
1.00
1.00
Referencia: CEMEX
El agregado grueso además, deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad:
Desgaste “Los Ángeles” 40% máximo
Intemperismo Acelerado 12% máximo (utilizando sulfato de sodio)
Cuando la muestra esté constituida por material heterogéneo y se tengan dudas de su
calidad, el Especificador podrá ordenar se efectúen pruebas de desgaste de los Ángeles,
separando el material sano del material alterado o de diferente origen, así como pruebas
en la muestra constituida por ambos materiales, en la que estén representados en la
misma proporción en que se encuentren en los almacenamientos de agregados ya
tratados o en donde vayan a ser utilizados. En ninguno de los casos mencionados se
deberán obtener desgastes mayores que cuarenta por ciento (40%).
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En el caso de que se tengan dudas acerca de la calidad del agregado grueso, a juicio del
Supervisor se llevará a cabo la determinación de la pérdida por intemperismo acelerado,
la cual no deberá se mayor de doce por ciento (12%), en el entendido que el cumplimiento
de esta característica no excluye las mencionadas anteriormente.
Arena
El agregado fino o arena deberá tener un tamaño máximo de nueve punto cincuenta y un
milímetros (9.51 mm) con la secuencia granulométrica que se indica a continuación:
Especificaciones – Materiales – Granulometría de la Arena
MALLA
% QUE PASA
3/8”
Número 4
Número 8
Número 16
Número 30
Número 50
Número 100
Número 200
9.50 mm
4.75 mm
2.36 mm
1.18 mm
600 µm
300 µm
150 µm
75 µm
100
95 – 100
80 – 100
50 – 85
25 – 60
10 – 30
2 – 10
4 máximo
Referencia: CEMEX
La arena deberá estar dentro de la zona que establece esta tabla excepto en los siguientes
casos:
? Cuando se tengan antecedentes de comportamientos aceptables, en el concreto
elaborado con ellos, o bien, que los resultados de las pruebas realizados a estos
concretos sean satisfactorios; en este caso, los agregados se pueden usar siempre que
se haga el ajuste apropiado al proporcionamiento del concreto, para compensar las
deficiencias en la granulometría.
? El porcentaje de material que pasa la malla #200 esta modificado según los límites de
consistencia lo cual se indica en la siguiente tabla:
Especificaciones – Materiales – Ajuste granulométrico de la Arena
Límite
líquido
Hasta 25
Hasta 25
Hasta 25
Índice
Plástico
Hasta 5
5 – 10
10 – 15
Material máximo permisible en masa que pasa por la criba
0.075 ( # 200), en porcentaje
18.0
16.0
6.0
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Hasta 25
Hasta 25
25 – 35
25 – 35
25 – 35
25 – 35
25 – 35
35 – 45
35 – 45
35 – 45
35 – 45
35 – 45
45 – 55
45 – 55
45 – 55
45 – 55
45 – 55
15 – 20
20 – 25
Hasta 5
5 – 10
10 – 15
15 – 20
20 – 25
Hasta 5
5 – 10
10 – 15
15 – 20
20 – 25
Hasta 5
5 – 10
10 – 15
15 – 20
20 – 25
4.0
1.0
16.0
14.0
11.0
8.0
1.0
15.0
9.0
6.0
2.0
1.0
9.0
8.0
5.0
4.0
1.0
Referencia: CEMEX
La arena no deberá tener un retenido mayor de cuarenta y cinco por ciento (45%), entre
dos (2) mallas consecutivas; además, deberá cumplir con los siguientes requisitos de
calidad:
? Equivalente de arena** 80% máximo
? Módulo de finura 2.30 mínimo y 3.10 máximo
? Intemperismo Acelerado 10% máximo (Empleando sul. sodio)
** Al ser modificado el porcentaje de material que pasa la malla #200 según los límites de
consistencia el equivalente de arena también debe de ser modificado.
El contenido de substancias perjudiciales en la arena, no deberá exceder los porcentajes
máximos siguientes:
Especificaciones – Materiales – Sustancia Perjudiciales en la Arena
Sustancias perjudiciales
Partículas deleznables
Carbón mineral y/o lignito
% Máximo
1.00
1.00
Referencia: CEMEX
En el caso de que se tengan dudas acerca de la calidad del agregado fino, a juicio de la
Secretaría se llevará a cabo la determinación de la pérdida por intemperismo acelerado, la
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cual no deberá ser mayor de 10%, en el entendido de que esta condición no excluye las
mencionadas anteriormente.
Reactividad.
Deberá verificarse mediante análisis petrográficos y/o la prueba química rápida que los
agregados (grueso y fino) para la elaboración de la mezcla de concreto no sean
potencialmente reactivos.
d) Aditivos.
Deberán emplearse aditivos del tipo “D” reductores de agua y retardantes con la
dosificación requerida para que la manejabilidad de la mezcla permanezca durante dos (2)
horas a partir de la finalización del mezclado a la temperatura estándar de veintitrés
grados centígrados (23° C) y no se produzca el fraguado después de cuatro (4) horas a
partir de la finalización del mezclado.. Los aditivos deberán ser certificados por la casa
productora.
Para asegurar la trabajabilidad de la mezcla, también se utilizara un agente inclusor de
aire, con los requisitos que señala la norma ASTM C 260.
Estos aditivos se transportaran desde la fábrica hasta la planta de concreto en camiones
cisternas y se depositaran en tanques especialmente diseñados para su almacenamiento y
dosificación.
e) Concreto
El diseño de la mezcla, utilizando los agregados provenientes de los bancos ya tratados,
será responsabilidad del productor de concreto quien tiene la obligación de obtener la
resistencia y todas las demás características para el concreto fresco y endurecido, así
como las características adecuadas para lograr los acabados del pavimento. Durante la
construcción, la dosificación de la mezcla de concreto hidráulico se hará en peso y su
control durante la elaboración se hará bajo la responsabilidad exclusiva del Proveedor, es
conveniente que el suministro se realice por proveedores profesionales de concreto.
Resistencia
La resistencia de diseño especificada a la tensión por flexión (S’c) o Módulo de Ruptura
(MR) a los 28 días, se verificará en especímenes moldeados durante el colado del
concreto, correspondientes a vigas estándar de quince por quince por cincuenta (15 x 15 x
50) centímetros, compactando el concreto por vibro compresión y una vez curados
adecuadamente, se ensayarán a los 3, 7 y 28 días aplicando las cargas en los tercios del
claro. (ASTM C 78).
? Especímenes de prueba
Se deberán tomar muestras de concreto para hacer especímenes de prueba para
determinar la resistencia a la flexión durante el colado del concreto. Especímenes de
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prueba adicionales podrán ser necesarios para determinar adecuadamente la resistencia
del concreto cuando la resistencia del mismo a temprana edad límite la apertura del
pavimento al tránsito. El procedimiento seguido para el muestreo del concreto deberá
cumplir con la norma ASTM C 172.
La frecuencia de muestreo será de 6 especímenes para prueba de módulo de ruptura y 3
especímenes más para determinar el módulo elástico y resistencia a la compresión por
cada 150 m3 de producción de concreto. En el caso de la determinación del módulo de
ruptura, se ensayarán dos especímenes a los 3 y 7 días de colado, y los otros dos restantes
a los 28 días. En el caso de la determinación del módulo de elasticidad, resistencia a la
compresión, se ensayará un espécimen por cada prueba a los 3 y 7 días de colado, y el
restante a los 28 días de transcurrido el colado.
La apertura al tránsito vehicular del pavimento no podrá realizarse antes de que el
concreto haya alcanzado una resistencia a la tensión por flexión o Módulo de Ruptura del
setenta y cinco por ciento (75%) de la especificada de proyecto como mínimo. En caso de
ser necesario, con ayuda de un consultor capacitado, se podrán revisar los esfuerzos
actuantes a los que estará sometido el pavimento y se permitirá abrir al tráfico cuando la
relación entre esfuerzo actuante entre resistente sea de 0.5.
Especificaciones – Materiales – Resistencias de Concreto Recomendada
MR Kf/cm²
48
45
42
Sustancias perjudiciales
Autopistas y Carreteras
Zonas Industriales y Urbanos Principales
Urbanos Secundarios
Referencia: CEMEX
Trabajabilidad.
El revenimiento promedio de la mezcla de concreto deberá especificarse de acuerdo con
el procedimiento de colocación a utilizar:
? Para Tendido con Cimbra Deslizante deberá ser de cinco centímetros (5 cm) mas –
menos uno punto cinco centímetros (1.5 cm) al momento de su colocación.
? Para Colados con Cimbra Fija deberá ser de diez centímetros (10 cm) mas – menos
dos centímetros (2 cm) ) al momento de su colocación.
Las mezclas que no cumplan con este requisito deberán ser destinadas a otras obras de
concreto como cunetas y drenajes, y no se permitirá su colocación para la losa de
concreto.
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El concreto deberá de ser uniformemente plástico, cohesivo y manejable. El concreto
trabajable es definido como aquel que puede ser colocado sin que se produzcan
demasiados vacíos en su interior y en la superficie del pavimento, así como el que no
presente una apariencia pastosa.
Cuando aparezca agua en la superficie del concreto en cantidades excesivas después del
acabado se deberá efectuar inmediatamente una corrección por medio de una o más de
las siguientes medidas:
•
•
•
•
Rediseño de la mezcla
Adición de relleno mineral o de agregados finos
Incremento del contenido de cemento
Uso de un aditivo inclusor de aire o equivalente, previamente aprobado.
f) Membrana de Curado.
Para el curado de la superficie del concreto recién colada deberá emplearse una
Membrana de Curado de emulsión en agua y base parafina de color claro, el que deberá
cumplir con los requisitos de calidad que se describen en la normas ASTM C171, ASTM
C309, Tipo 2, Clase A, AASHTO M 148, Tipo 2, Clase A, FAA Item P-610-2.10. Este tipo de
membranas evitan que se tapen las esperas de los equipos de rociado.
Deberá aplicarse apropiadamente para proveer un sello impermeable que optimiza la
retención del agua de la mezcla. El pigmento blanco refleja los rayos solares ayudando a
mantener la superficie más fresca y prevenir la acumulación de calor.
g) Acero de refuerzo
El acero de refuerzo necesario para la construcción del pavimento se utiliza en las juntas,
ya sea como pasadores de cortante ó pasajuntas o como barras de amarre para mantener
los cuerpos del pavimento unidos.
Barras de amarre.
En las juntas que muestre el proyecto y/o en los sitios que indique el Especificador del
proyecto, se colocarán barras de amarre con el propósito de evitar el corrimiento o
desplazamiento de las losas en el sentido perpendicular al de circulación. Las barras de
amarre serán de varilla corrugada, de acero estructural, con límite de fluencia (fy) de
cuatro mil doscientos kilogramos por centímetro cuadrado (4,200 kg/cm2), debiendo
quedar ahogadas en las losas, con las dimensiones y en la posición indicada en el
proyecto. Estas barras siempre deberán estar colocadas a la mitad del espesor del
pavimento.
Barras Pasajuntas.
En las juntas transversales de contracción, en las juntas de construcción, en las juntas de
emergencia y/o en los sitios que indique el Supervisor del proyecto se colocarán barras
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pasajuntas como mecanismos para garantizar la transferencia efectiva de carga entre las
losas adyacentes. Las barras serán de acero redondo liso y deberán quedar ahogadas en
las losas en la posición y con las dimensiones indicadas por el proyecto.
Estas barras deberán estar perfectamente alineadas con el sentido longitudinal del
pavimento y con su plano horizontal, colocándose a la mitad del espesor de la losa. Ambos
extremos de las pasajuntas deberán ser lisos y estar libres de rebabas cortantes. El acero
deberá cumplir con la norma ASTM A 615 Grado 60 (fy=4,200 kg/cm2), y deberá ser
recubierta con asfalto, parafina, grasa o cualquier otro medio que impida efectivamente la
adherencia del acero con el concreto y que sea aprobado por el Especificador del
proyecto.
Las pasajuntas podrán ser instaladas en la posición indicada en el proyecto por medios
mecánicos, o bien por medio de la instalación de canastas metálicas de sujeción. Las
canastas de sujeción deberán asegurar las pasajuntas en la posición correcta como se
indica en el proyecto durante el colado y acabado del concreto, mas no deberán impedir
el movimiento longitudinal de la misma.
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h) Sellador para juntas.
El material sellante para las juntas transversales y longitudinales deberá ser elástico,
resistente a los efectos de combustibles y aceites automotrices, con propiedades
adherentes con el concreto y que permita las dilataciones y contracciones que se
presenten en las losas de concreto sin degradarse, debiéndose emplear productos a base
de silicona, poliuretano – asfalto o similares, los cuales deberán ser autonivelantes, de un
solo componente y solidificarse a temperatura ambiente.
A menos de que se especifique lo contrario, el material para el sellado de juntas deberá de
cumplir con los requerimientos aquí indicados. El material se deberá adherir a los lados de
la junta o grieta con el concreto y deberá formar un sello efectivo contra la filtración de
agua o incrustación de materiales incompresibles. En ningún caso se podrá emplear algún
material sellador no autorizado por el Especificador.
Para todas las juntas de la losa de concreto se deberá emplear un sellador de silicón o
similar de bajo módulo autonivelable. Este sellador deberá ser un compuesto de un solo
componente sin requerir la adición de un catalizador para su curado. El sellador deberá
presentar fluidez suficiente para autonivelarse y no requerir de formado adicional,
adicionalmente se deberá colocar respetando el factor de forma (altura de silicón / ancho
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del silicón en el depósito) mismo que deberá proporcionar o recomendar el fabricante del
sellador.
La tirilla de respaldo a emplear deberá impedir efectivamente la adhesión del sellador a la
superficie inferior de la junta. La tirilla de respaldo deberá ser de espuma de polietileno y
de las dimensiones indicadas en los documentos de construcción. La tirilla de respaldo
deberá ser compatible con el sellador de silicón a emplear y no se deberá presentar
adhesión alguna entre el silicón y la tirilla de respaldo.
S denomina Pasajuntas, a una barra de acero redondo liso fy = 4,200 kg/cm2 la cual no se
debe de adherir al concreto permitiendo el libre movimiento de losas longitudinalmente,
pero si debe de transferir verticalmente parte de la carga aplicada en una losa a la
adyacente. Se colocan perfectamente alineadas a la mitad del espesor de la losa.
El diámetro, longitud y separación de las pasajuntas esta en función de el espesor de las
losas principalmente. Algunas recomendaciones prácticas para la selección de la Barra son
las siguientes:
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Transferencia de carga
5) Preparación del Terreno para construir una estructura de pavimento rígido.
Para construir correctamente un pavimento de concreto, es muy importante considerar
una serie de pasos al preparar el terreno, proceso conocido como diseño y construcción
de las subrasantes:
1. Compactación de los suelos, de esta forma se garantiza un apoyo uniforme y estable
para el pavimento.
2. Fijado de la rasante, consiste en la excavación de zanjas laterales, lo suficientemente
profundas para aumentar la distancia vertical entre el nivel freático y el pavimento.
3. Uniformado del terreno en zonas donde se tengan cambios bruscos en sentido
horizontal del tipo de suelo.
4. Nivelación selectiva de la rasante en zonas de terraplén, a fin de colocar los mejores
suelos cerca de la parte superior de la elevación de la subrasante.
En ocasiones será necesario colocar una capa de material inmediatamente abajo del
contacto con el pavimento de concreto, el cual se conoce como sub-base. Las sub-bases se
pueden elaborar con materiales granulares, permeables y de tamaño uniforme. Su uso es
especialmente recomendable en rutas de tránsito pesado, sobre todo en grandes
aeropuertos, carreteras y vialidades primarias.
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6) Proceso de Pavimentación en una estructura de pavimento rígido.
1. Conformar terracerías con respecto al trazo y niveles especificados en el proyecto. Es
conveniente pedir asesoría a un laboratorio calificado en la materia para que realice
revisiones periódicas de las superficies mediante, los estándares de supervisión,
referentes al valor relativo de soporte (VRS) y al espesor y grado de compactación de los
suelos.
2. El segundo paso consiste en elaborar el cimbrado, cuidando que se coloque siguiendo el
alineamiento y los niveles que indique la brigada de topografía. Una vez terminado el
proceso, será preciso revisar nuevamente los niveles de la cimbra con un topógrafo
especializado.
3. Para el tendido del concreto se deberá, primero, humedecer la superficie que recibirá la
mezcla, con el fin de evitar que el suelo absorba agua del concreto. Posteriormente, el
material deberá esparcirse por todo lo ancho del pavimento.
4. Una vez colocado el concreto, se procede a elaborar el vibrado y perfilado, que consiste
en acomodar las orillas pegadas a la cimbra, mediante el uso de un vibrador manual.
Posteriormente, deberán insertarse las barras para sujetar al concreto, con la ayuda de un
escantillón que señale exactamente la mitad del espesor. Por último, se pasará la regla
vibratoria que dará el acabado final al pavimento.
4. El texturizado deberá efectuarse mediante el uso de una tela de yute húmeda, que será
arrastrada en sentido longitudinal al pavimento. En su defecto, puede usarse pasto
sintético.
6. Para el curado del concreto deberá emplearse una membrana de la marca y cantidad
que especifique el proyecto.
En el proceso de curado deberá utilizarse un aspersor manual. Este procedimiento se
realizará en seguida del texturizado.
7. El corte de juntas se realiza con máquinas especiales que cuentan con discos de
diamante y elaboran incisiones en el concreto de forma transversal y longitudinal.
8. La limpieza de juntas se hace mediante la inyección de agua a presión sobre las
incisiones. Posteriormente se secarán los bordes con aire, se colocará un agente sellador
dentro de la junta y una cintilla de respaldo.
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7) Aplicaciones del Pavimentos Rígidos:
a) Aeropistas
En los aeropuertos, donde se demanda un mínimo de prórroga para la utilización del
pavimento terminado, se ha empleado un sistema de apertura rápida; éste consiste en el
colado secuencial del pavimento en la reconstrucción de pistas aéreas y plataformas.
b) Vialidades urbanas
La reconstrucción de vialidades urbanas se ha convertido en uno de los principales
problemas, pues además del tiempo y costo, afectan al tránsito vehicular. Sin embargo,
con los pavimentos de concreto de apertura rápida, estos problemas se minimizan
ostensiblemente.
c) Zonas residenciales
El uso de pavimentos de concreto en zonas residenciales aumenta día con día, debido a la
reducción del tiempo de curado en la mezcla. Se ha demostrado que lo más eficiente para
disminuir el cierre de accesos, es la construcción con base en cimbra deslizante a todo lo
ancho de la calle. En los estacionamientos de las casas particulares, por ejemplo, se ha
logrado limitar a sólo 24 horas el impedimento para que los residentes metan sus
automóviles.
8) Daños en estructuras de Pavimento de concreto hidráulico
a) Fisura transversal o diagonal
Descripción: Fracturamiento de la losa que
ocurre aproximadamente perpendicular al
eje del pavimento, o en forma oblicua a este,
dividiendo la misma en dos planos.
Posibles Causas: Son causadas por una
combinación de los siguientes factores:
excesivas repeticiones de cargas pesadas
(fatiga), deficiente apoyo de las losas, asentamientos de la fundación, excesiva relación
longitud / ancho de la losa o deficiencias en la ejecución de éstas.
La ausencia de juntas transversales o bien losas con una relación longitud / ancho
excesivos, conducen a fisuras transversales o diagonales, regularmente distribuidas o
próximas al centro de las losas, respectivamente. Variaciones significativas en el espesor
de las losas provocan también fisuras transversales.
Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (bajo, mediano, alto) de
acuerdo a las características de las fisuras, según la siguiente guía:
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B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras finas, no activas, de ancho promedio menor de 3 mm.
• Fisuras selladas de cualquier ancho, con sello en condición satisfactoria; no hay signos
visibles de despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.
M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras activas, de ancho promedio entre 3 y 10 mm.
• Fisuras de 10 mm de ancho con despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.
• Fisuras selladas de cualquier ancho, con material de sello en condición insatisfactoria y/o
despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.
A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras activas de ancho promedio mayor de 10 mm.
• Fisuras selladas, con despostillamientos severos y/o dislocamiento mayor de 10 mm.
Medición: Una vez identificada la severidad de la fisura, esta puede medirse:
? En metros lineales, totalizando metros lineales en sección o muestra.
? Registrándola por losa, totalizando el número de losas afectadas por fisuras
transversales y/o longitudinales.
? Si existen dos fisuras en una misma losa, se adopta el nivel de severidad de la
fisura predominante.
b) Fisura Longitudinal:
Descripción: Fracturamiento de la losa
que ocurre aproximadamente paralela
al eje de la carretera, dividiendo la
misma en dos planos.
Posibles causas: Son causadas por la
repetición de cargas pesadas, pérdida
de soporte de la fundación, gradientes
de tensiones originados por cambios de
temperatura y humedad, o por las
deficiencias en la ejecución de éstas y/o sus juntas longitudinales.
Con frecuencia la ausencia de juntas longitudinales y/o losas, con relación ancho /
longitud excesiva, conducen también al desarrollo de fisuras longitudinales.
Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (bajo, mediano, alto) de
acuerdo al ancho de la fisura, condición y estado de los bordes, según la siguiente guía:
Universidad Nacional de Ingeniería.
Deterioros en el Pavimento Rígido.
Elaborado por: Ing. Luis F. Altamirano Kauffmann
ludwigkauf@yahoo.com
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B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras finas, no activas, de ancho promedio menor de 3 mm.
• Fisuras selladas de cualquier ancho, con el material de sello en condición satisfactoria;
no hay signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento.
M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras activas, de ancho promedio entre 3 y 10 mm.
• Fisuras de hasta 10 mm de ancho acompañadas de despostillamiento y dislocamiento de
hasta 10 mm.
• Fisuras selladas de cualquier ancho, con material de sello en condición insatisfactoria y/o
despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.
A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras de ancho mayor de 10 mm.
• Fisuras selladas o no, de cualquier ancho, con despostillamientos severos y/o
dislocamiento mayor de 10 mm.
Medición: Una vez identificada la severidad de la fisura, esta puede ser medida:
? En metros lineales, totalizando metros lineales en la sección o muestra.
? En términos de número de losas afectadas, totalizando el número de estas que
evidencien fisuras longitudinales.
? Si existen dos fisuras en una misma losa, se adopta el nivel de severidad de la
fisura predominante.
c) Fisura de Esquina.
Descripción: Es una fisura que
intersecta la junta o borde que
delimita la losa a una distancia menor
de 1.30 m a cada lado medida desde
la esquina. Las fisuras de esquina se
extienden verticalmente a través de
todo el espesor de la losa.
Posibles Causas: Son causadas por la
repetición de cargas pesadas (fatiga de concreto) combinadas con la acción drenante, que
debilita y erosiona el apoyo de la fundación, así como también por una deficiente
transferencia de cargas a través de la junta, que favorece el que se produzcan altas
deflexiones de esquina.
Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto)
considerando la severidad misma de la fisura que la origina, como el estado del pavimento
comprendido por la misma y los bordes de la losa, de acuerdo con la siguiente guía:
Universidad Nacional de Ingeniería.
Deterioros en el Pavimento Rígido.
Elaborado por: Ing. Luis F. Altamirano Kauffmann
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B (Bajo) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad baja* y el área entre
ésta y las juntas no se encuentra fisurado o bien hay alguna pequeña fisura.
M (Mediano) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad moderada* y el
área entre ésta y las juntas se encuentra medianamente fisurada.
A (Alto) El fracturamiento es definido por una fisura de severidad alta* y el área entre ésta
y las juntas se encuentra muy fisurada o presenta hundimientos
Ver " Fisuras Longitudinales"
Medición: Las fisuras de esquina son medidas contando el número total que existe en una
sección o muestra, generalmente en término de número de losas afectadas por una o más
fisuras de esquina. Se contabiliza como una losa cuando ésta:
? Contiene una única fisura de esquina;
? Contiene más de una fisura del mismo nivel de severidad;
? Contiene dos o más fisuras de diferentes niveles de severidad;
En este caso se registra el nivel de severidad correspondiente a la más
desfavorable.
? También puede medirse en metros lineales, totalizando metros lineales en la
sección o muestra evaluada.
d) Losas subdivididas.
Descripción: Fracturamiento de
la losa de concreto conformando
una malla amplia, combinando
fisuras longitudinales,
transversales
y/o diagonales,
subdividiendo la losa en cuatro o
más planos.
Posibles causas: Son originadas
por la fatiga del concreto, provocadas por la repetición de elevadas cargas de tránsito y/o
deficiente soporte de la fundación, que se traducen en una capacidad de soporte
deficiente de la losa.
Niveles de Severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano, Alto) en base a
la severidad de las fisuras que detienen la malla y el número de paños en que queda
dividida la losa, de acuerdo a la siguiente tabla:
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CLASE
B
M
A
NIVEL DE SEVERIDAD DE LA FISURA *
Bajo
Mediano
Alto
Nº DE Paños en que se divide la Losa
4ó5
De 6 a 8
Más de 8
Ver " Fisuras Longitudinales"
Medición: Se miden contando la cantidad total que existe en una sección muestra, en
términos del número de losas afectadas según su severidad. Si se registro como de
severidad mediana a alta, no se cuenta otros daños que pudieran evidenciar la losa. El
registro se lleva separadamente para cada nivel de severidad.
e) Fisuras en Bloque.
Descripción:
Fracturamiento que
subdividen generalmente
una
porción de la losa en planos o bloque
pequeños de área inferior a 1 metro
cuadrado.
Posibles causas: Son causadas por la
repetición de cargas pesadas (fatiga
de concreto), el equivocado diseño estructural y las condiciones de soporte deficiente. Es
la evolución final del proceso de fisuración, que comienza formando una malla más o
menos cerrada; el tránsito y el continuo deflexionar de los planos aceleran la subdivisión
en bloques más pequeños, favoreciendo el despostillamiento de sus bordes.
De no tomarse medidas correctivas el deterioro progresa formando a corto plazo un
bache. Pueden presentar diversas formas y aspectos, pero con mayor frecuencia son
delimitados por una junta y una fisura.
Niveles de Severidad: Se establecen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) en
base a la severidad de las fisuras que detienen la malla, de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Bloques definidos por fisuras de severidad baja*; los planos relativamente
amplios y se mantienen ligados.
M (Mediano) Bloques definidos por fisuras de severidad moderada*; los planos son más
pequeños evidenciándose un moderado despostillamiento de los bordes de las fisuras.
A (Alto) Bloques definidos por fisuras de severidad alta*; los planos son más pequeños
evidenciándose un severo despostillamiento de los bordes de las fisuras, con tendencia a
formar bache.
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Ver " Fisuras Longitudinales"
Medición: Una vez identificada la severidad de la falla, ésta puede ser medida:
? En metros cuadrados, totalizando metros cuadrados en la sección o muestra.
? En términos de cantidad de losas afectadas, totalizando el número en la sección o
muestra; de existir en una misma losa dos manifestaciones se adopta el nivel de
severidad de la fisura predominante. En ambos casos se registran separadamente
las fallas según su severidad.
f) Fisuras Inducidas.
Descripción:
Se incluyen bajo esta
denominación un conjunto de fisuras de
forma errática cuyo desarrollo en el
pavimento es indicado por factores
relativos a una inadecuada distribución
de juntas o inapropiada inserción de
estructuras u otros elementos dentro de
las losas.
Posibles causas: Cuando el arreglo de
juntas en un carril no es respetado en el carril contiguo, es muy probable que induzcan o
reflejen en éste, fisuras que den continuidad a las juntas existentes. Esta situación se
presenta también con frecuencia cuando se ejecutan parchados y el diseño de sus bordes
o juntas, sus dimensionamientos o inclusive distancias mínimas o juntas existentes, no son
respetadas; eventualmente este fisuramiento puede continuar subdividiendo los planos
resultantes identificándose este caso particularmente como "Fisuras en Bloques"
Fisuras alrededor de estructuras pueden inducirse cuando no se proveen elementos de
aislamiento que eviten restricción en el movimiento de las losas.
Niveles de Severidad: Se establecen tres niveles de severidad (bajo, mediano, alto)
considerando ancho, condición y estado de los bordes de la fisura, de acuerdo con la
siguiente guía:
B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras finas, no activas, de ancho promedio menor de 3 mm.
• Fisuras selladas de cualquier ancho, con el material de sello en condición satisfactoria.
• No hay signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento
M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras de ancho promedio entre 3 y 10 mm.
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• Fisuras selladas, de cualquier ancho, con sello en condición satisfactoria.
• No hay signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento menor de 10 mm.
A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes:
• Fisuras de ancho promedio mayor de 10 mm.
• Fisuras selladas o no, con despostillamiento severo y/o dislocamiento mayor de 10 mm.
Medición: Una vez identificada la severidad de la fisura, esta puede ser medida:
? En metros lineales, totalizando metros lineales en la sección o muestra.
? Registrándola por losa, totalizando el número de losas afectadas por "Fisuras
Inducidas".
9) Deformaciones en estructuras de Pavimento de concreto hidráulico.
a) Levantamiento de losas
Descripción:
Sobre-elevación
abrupta de la superficie del
pavimento, localizada
generalmente en zonas
contiguas a una junta o fisura
transversal.
Posibles causas: Son causadas
por falta de libertad de
expansión de las losas de concreto, las mismas que ocurren mayormente en la proximidad
de las juntas transversales. La restricción a la expansión de las losas puede originar fuerzas
de compresión considerables sobre el plano de la junta. Cuando estas fuerzas no son
completamente perpendiculares al plano de la junta o son excéntricas a la sección de la
misma, pueden ocasionar el levantamiento de las losas contiguas a las juntas,
acompañados generalmente por la rotura de estas losas.
Niveles de Severidad: Según la incidencia en la comodidad de manejo, se diferencian tres
niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Baja incidencia en la comodidad de manejo, apenas perceptible a velocidad de
operación promedio.
M (Mediano) Moderada incidencia en la comodidad de manejo, genera incomodidad y
obliga a disminuir velocidad de circulación.
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A (Alto) El levantamiento causa un excesivo salto del vehículo, generando la pérdida de
control del mismo, una sustancial incomodidad, y/o riesgo para la seguridad y/o daños al
vehículo, siendo necesario reducir drásticamente la velocidad.
Medición: Los levantamientos se miden contando y registrando separadamente según su
severidad, en general en términos de la cantidad existente de losas afectadas en una
sección o muestra, de acuerdo con las premisas siguientes:
? Levantamiento en fisura cuenta como una losa afectada.
? Levantamiento en juntas se cuenta como dos losas afectadas.
b) Dislocamiento
Descripción: Es una falla
provocada por el tránsito en
la que una losa del
pavimento a un lado de una
junta presenta un desnivel
con respecto a una losa
vecina; también puede
manifestarse en
correspondencia con fisuras.
Posibles causas: Es el resultado en parte del ascenso a través de la junta o grieta del
material suelto proveniente de la capa inferior de la losa (en sentido de la circulación del
tránsito) como también por depresión del extremo de la losa posterior, al disminuir el
soporte de la fundación. Son manifestaciones del fenómeno de bombeo, cambios de
volumen que sufren los suelos bajo la losa de concreto y de una deficiente transferencia
de carga entre juntas.
Niveles de severidad: La severidad se determina en función del desnivel medido en
correspondencia con las juntas, se diferencian tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y
Alto) de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Diferencia de nivel de 3 a 10 mm.
M (Mediano) Diferencia de nivel de 10 a 20 mm.
A (Alto) Diferencia de nivel mayor de 20 mm.
Medición: Los dislocamientos se miden contando y registrando separadamente según su
severidad, la cantidad existente en una sección o muestra, generalmente en términos de
número de losas afectadas, de acuerdo a las siguientes premisas:
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? El dislocamiento a través de una junta, se cuenta como una losa.
? El dislocamiento a través de una grieta es una falla combinada; no se computa
como dislocamiento pero se considera al definir la severidad de la grieta.
La medición se efectúa a una distancia de 0.30 a 0.50 metros del borde externo de las
losas. No se efectúa la medición en juntas afectadas por parchados temporales.
c) Hundimiento
Descripción:
Depresión o
descenso de la superficie del
pavimento en un área localizada
del mismo; puede estar
acompañado de un fisuramiento
significativo, debido al
asentamiento del pavimento.
Posibles causas: Este tipo de deformación permanente del pavimento, con o sin
agrietamiento puede ocurrir cuando se producen asentamiento o consolidación en la
subrasante, por ejemplo, en terraplenes cuando existen condiciones muy desfavorables
para la fundación, o bien en zonas contiguas a una estructura de drenaje o de retención
donde puede ocurrir el asentamiento del material de relleno por deficiente compactación
inicial o bien por movimiento de la propia estructura. También pueden ser originadas por
deficiencias durante el proceso de construcción de las losas.
Niveles de severidad: Siendo en general de gran longitud de onda, se pueden diferenciar
tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) según su incidencia en la comodidad de
manejo, de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) El hundimiento causa al vehículo un balanceo o salto característico, sin generar
incomodidad.
M (Mediano) El hundimiento causa a los vehículos un significativo salto o balanceo, que
genera incomodidad.
A (Alto) El hundimiento causa un excesivo salto que provoca una pérdida de control de los
vehículos, siendo necesario recurrir a una reducción de velocidad.
Medición: Los hundimientos se miden contando y registrando separadamente según su
severidad, la cantidad existente en una sección o muestra. Los resultados pueden
computarse sobre la base de:
? Los metros cuadrados afectados.
? El número de losas afectadas.
? Simplemente el número de daños observados.
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Tratándose de una falla de tipo puntual, originada en causas localizadas, suele excluirse de
los procedimientos para inventarios de condición, limitándose a informar su existencia.
10)Desintegraciones en estructuras de Pavimento de concreto hidráulico.
a) Descascaramiento y fisuras capilares
Descripción: Descascaramiento
es la rotura de la superficie de
la losa hasta una profundidad
del orden de 5 a 15 mm, por
desprendimiento de pequeños
trozos de concreto. Por fisuras
capilares se refiere a una malla
o red de fisuras superficiales
muy finas, que se extiende solo
a la superficie del concreto. Las mismas que tienden a intersectarse en ángulos de 120º.
Posibles causas: Las fisuras capilares generalmente son consecuencia de un exceso de
acabado del concreto fresco colocado, produciendo la exudación del mortero y agua,
dando lugar a que la superficie del concreto resulte muy débil frente a la retracción.
Las fisuras capilares pueden evolucionar en muchos casos por efecto del tránsito, dando
origen al descascaramiento de la superficie, posibilitando un desconchado que progresa
tanto en profundidad como en área. También pueden observarse manifestaciones de
descascaramiento en pavimentos de concreto armado, cuando las armaduras se colocan
muy próximas a la superficie.
Niveles de severidad: Se diferencian tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto)
según el tipo de daño y el área de la losa afectada, de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Fisuras capilares se extienden sobre toda la losa; la superficie se encuentra en
buena condición sin descascaramiento.
M (Mediano) La losa evidencia descascaramiento, pero estas son de reducida área,
afectando menos del 10% de la losa.
A (Alto) La losa evidencia descascaramiento en áreas significativas, afectando más del 10%
de la losa.
Medición: Se miden en términos de número de losas afectadas. Una vez identificada la
severidad de la falla se registra como una losa, con su nivel de severidad correspondiente.
Se totaliza el número de losas afectadas en la muestra o sección, para cada nivel de
severidad.
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Universidad Nacional de Ingeniería.
b) Pulimiento de la superficie
Descripción:
Superficie de
rodamiento excesivamente lisa por
efecto del pulimiento de los
agregados que la componen.
Posibles causas: Esta deficiencia es
causada principalmente por el
tránsito, el mismo que produce el
desgaste superficial de los agregados de naturaleza degradable, particularmente cuando
el concreto es de calidad pobre y favorece la exposición de los mismos. Cuando el
agregado en la superficie favorece la exposición de los mismos.
Cuando el agregado en la superficie llega a ser muy suave al tacto, la adherencia con las
llantas de los vehículos se reduce considerablemente. La reducción de la fricción o
resistencia al deslizamiento, puede alcanzar niveles de riesgo para la seguridad del
tránsito. El pulimiento de los agregados puede ser considerado cuando un examen de
cerca revela que el número de contactos con el agregado sobre la superficie es muy
reducido y este presenta una superficie suave al tacto.
Niveles de severidad: No se definen niveles de severidad. El grado de pulimiento de la
superficie debe ser significativo para ser informado.
Medición: De ser necesario puede medirse en metros cuadrados de superficie afectada.
c) Peladuras.
Descripción: Progresiva desintegración de
la superficie del pavimento por pérdida de
material fino desprendido de matriz arena
cemento del concreto, provocando una
superficie de rodamiento rugosa y
eventualmente pequeñas cavidades.
Posibles causas: Son causadas por el efecto
abrasivo del tránsito sobre concretos de calidad pobre, ya sea por el empleo de
dosificaciones inadecuadas (bajo contenido de cemento, exceso de agua, agregados de
inapropiada granulometría), o bien por deficiencias durante su ejecución (segregación de
la mezcla, insuficiente densificación, curado defectuoso, etc.).
Niveles de severidad: Se diferencian tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto)
según la magnitud de los desprendimientos, de acuerdo con la siguiente guía:
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B (Bajo) Pequeñas peladuras muy superficiales, puntuales o concentradas en pequeñas
áreas, como remiendos.
M (Mediano) Peladuras generalizadas, se extienden en la superficie dando lugar a una
textura abierta, pero los desprendimientos se limitan a material fino, solo
superficialmente.
A (Alto) Peladuras generalizadas, se extienden en la superficie dando lugar a una
superficie muy rugosa, con desprendimiento de agregado grueso formando cavidades o
pequeños baches superficiales.
Medición: Se miden en términos de losas afectadas. Una vez identificada la severidad de
la falla, se registra como una losa con su grado de severidad correspondiente. Se totaliza
el número de losas afectadas en la muestra o sección para cada nivel de severidad.
d) Bache.
Descripción:
Descomposición o
desintegración la losa de concreto y su
remoción en una cierta área, formando
una cavidad de bordes irregulares.
Posibles causas:
Los baches se
producen por conjunción de varias
causas: fundaciones y capas inferiores
inestables; espesores del pavimento
estructuralmente insuficientes; defectos constructivos; retención de agua en zonas
hundidas y/o fisuradas. La acción abrasiva del tránsito sobre sectores localizados de mayor
debilidad del pavimento o sobre áreas en las que se han desarrollado fisuras en bloque,
que han alcanzado un alto nivel de severidad, provoca la desintegración y posterior
remoción de parte de la superficie del pavimento, originando un bache.
Niveles de severidad; Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano, Alto) en
función del área afectada y de la profundidad del bache, asociada ya sea a hundimientos
como a la pérdida de material, de acuerdo a la siguiente tabla:
Profundidad máxima ( cm)
Diámetro Promedio del Bache (cm)
Menor a 70 70 – 100 Mayor a 100
Menor de 2.5
De 2.5 – 5.0
Mayor de 5.0
B
B
M
B
M
M
M
A
A
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Medición: Los baches descubiertos pueden medirse alternativamente:
? Contando el número de baches por cada nivel de severidad y registrando estos
separadamente.
? Computando éstos en metros cuadrados de superficie afectada, registrando
separadamente las áreas, según su nivel de severidad.
11)Deficiencias de juntas en estructuras de Pavimento de concreto hidráulico.
a) Deficiencias en material de sello
Descripción: Se refiere a cualquier condición que posibilite la acumulación de material en
las juntas o permita una significativa infiltración de agua. La acumulación de material
incompresible impide el movimiento de la losa, posibilitando que se produzcan fallas,
como levantamiento o despostillamientos de juntas.
Posibles causas: Las causas más
frecuentes para que el material
de sello sea deficiente, son:
? Endurecimiento por
oxidación del material de
sello.
? Pérdida de adherencia
con los bordes de las losas.
? Levantamiento del material de sello por efecto del tránsito y movimientos de las
losas.
? Escasez o ausencia del material de sello
? Material de sello inadecuado
Niveles de severidad: Se diferencian tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) de
acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) El material de sello se encuentra en general en buena condición en toda la
sección o muestra evaluada; pueden presentarse, pero solo en cantidad reducida, algunos
de los defectos arriba indicados, pero no existe riesgo de infiltración de material
incompresible.
M (Mediano) El material de sello se encuentra en general en condición regular, en toda la
sección o muestra; uno o más defectos de la relación arriba indicados ocurren en grado
moderado; el material de sello necesita ser reemplazado en un período de dos años.
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A (Alto) El material de sello se encuentra en general en condición pobre, o bien no existe;
en toda la sección o muestra, uno o más defectos de la relación arriba indicada ocurren
con grado de severidad alto, las juntas requieren ser selladas o reselladas a la brevedad.
Medición: Las deficiencias del material de sello no se contabilizan de losa en losa. La
calificación asignada se refiere a la condición del material de sello en toda el área.
b) Despostillamiento
Descripción:
Rotura,
fracturación o
desintegración de los
bordes de las losas dentro
de los 0.60 metros de una
junta o una esquina y
generalmente no se
extiende más allá de esa
distancia. Además no se extiende verticalmente a través de la losa sino que intersectan la
junta en ángulo
Posibles causas: Los despostillamientos se producen como consecuencia de diversos
factores que pueden actuar aislada o combinadamente; excesivas tensiones en las juntas
ocasionadas por las cargas del tránsito y/o por infiltración de materiales incompresibles;
debilidad del concreto en la proximidad de la junta debido a un sobre acabado y excesiva
disturbación durante la ejecución de la junta; deficiente diseño y/o construcción de los
sistemas de transferencia de carga de la junta; acumulación de agua a nivel de las juntas.
Niveles de severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto)
combinando el estado de las "piezas" que se forman por el fracturamiento en contacto
con la junta, así como el ancho y longitud afectada, de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Pequeños fracturamientos, que no se extienden más de 8 cm a cada lado de la
junta, dan lugar a pequeñas piezas que se mantienen bien firmes, aunque ocasionalmente
algún pequeño trozo puede faltar.
M (Mediano) Las fracturas se extienden a lo largo de la junta en más de 8 cm a cada lado
de la misma, dando origen a piezas o trozos relativamente sueltos, que pueden ser
removidos; algunos o todos los trozos pueden faltar, pero su profundidad es menor de 25
mm.
A (Alto) Las fracturas se extienden a lo largo del a junta en más de 8 cm a cada lado de la
misma, las piezas o trozos han sido removidos por el tránsito y tienen una profundidad
mayor de 25 mm.
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Medición: Se miden contando y registrando el número de juntas afectadas con cada nivel
de severidad, expresándolos en términos de números de losas afectadas, de acuerdo a las
siguientes premisas:
? Si el despostillamiento afecta un solo borde de la losa se controla como una losa
con despostillamiento.
? Si el despostillamiento ocurre a cada lado de la junta, afectando dos losas
adyacentes, se registra como 2 losas.
? Si el despostillamiento se observa en más de un borde de la misma losa se registra
como una losa indicando el nivel de severidad correspondiente al borde más
dañado.
c) Fisuras por mal funcionamiento de juntas
Descripción: Fisuras sinuosas aproximadamente paralelas a la junta, en algunos casos
transversalmente y en forma de arcos erráticos, localizados muy próximas a las mismas.
Posibles causas:
La falta de
verticalidad y la inadecuada inserción
de los elementos empleados para
inducir el corte de la junta, cortes poco
profundos, excesiva disturbación
durante la ejecución de las juntas son
algunas causas frecuentes
que
provocan una fisura paralela muy
próxima a las mismas (doble junta).
Típicamente, la colocación de barras pasadores mal alineados, el empleo de barras de
insuficiente diámetro y/o longitud, o bien la corrosión de éstas, impiden el movimiento
normal de las juntas, provocando fisuras próximas a la junta transversal, a una distancia
de 0.20 a 0.40 metros.
Niveles de severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) según las
características de las fisuras y el estado del pavimento entre éstas y la junta
correspondiente, de acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) Existen algunas de las condiciones siguientes:
? Fisuras finas bien delgadas, de ancho menos de 3 mm.
? Fisuras selladas de cualquier ancho, con sello en condición satisfactoria; no hay
signos visibles de despostillamiento y/o dislocamiento.
M (Mediano) Existen algunas de las condiciones siguientes:
? Fisuras de ancho promedio de 3 a 10 mm.
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? Fisuras hasta 10 mm con despostillamiento y/o dislocamiento hasta 10 mm.
? Fisuras selladas de cualquier ancho, con sello en condición insatisfactoria.
? Por despostillamiento, el área entre la fisura y la junta ha comenzado a fracturarse
en trozos pequeños.
A (Alto) Existen algunas de las condiciones siguientes:
? Fisuras de ancho promedio mayor de 10 mm.
? Fisuras, selladas o no, con despostillamiento y/o dislocamiento mayor de 10 mm.
? El área entre las fisuras y la junta se ha fracturado en trozos pequeños que se
encuentran sueltos y/o removidos por el tránsito.
Medición: Una vez identificada la severidad del daño, se mide contabilizando el número
existente en una muestra o sección, en términos de juntas afectadas. Se totaliza el
número de juntas que presentan este daño para cada nivel de severidad.
12)Otros deterioros en estructuras de Pavimento de concreto hidráulico.
a) Parchados y reparaciones para servicios públicos
Descripción: Un parche es un
área donde el pavimento
original ha sido removido y
reemplazado, ya sea con un
material similar o
eventualmente diferente, para
reparar el pavimento
existente,
también un
parchado por reparación de servicios públicos es un parche que se ha ejecutado para
permitir la instalación o mantenimiento de algún tipo de servicio público subterráneo.
Los parchados disminuyen la serviciabilidad de la pista, al tiempo que pueden constituir
indicadores, tanto de la intensidad de mantenimiento demandado por una carretera,
como la necesidad de reforzar la estructura de la misma. En muchos casos, los parchados,
por deficiente ejecución dan origen a nuevas fallas. Si bien los parches por reparaciones
en servicios públicos se deben a causas bien diferentes, los niveles de severidad se definen
en forma idéntica.
Niveles de severidad: Se definen tres niveles de severidad (Bajo, Mediano y Alto) de
acuerdo con la siguiente guía:
B (Bajo) El parche se comporta satisfactoriamente, con muy poco deterioro.
M (Mediano) El parche se encuentra moderadamente deteriorado: se evidencia un
moderado deterioro o descascaramiento alrededor de sus bordes y/o existe un pequeño
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desnivel con el pavimento continuo; si se presentan daños en su interior, éstos afectan su
superficie.
A (Alto) El parche está severamente dañado. La extensión o importancia de estos daños
indican una condición de falla, siendo el reemplazo del parche necesario.
Medición: Se miden contando separadamente según su nivel de severidad, el número de
losas afectadas en una determinada sección o muestra, de acuerdo a las siguientes
premisas:
? Si una losa tiene uno o más parches con el mismo nivel de severidad, se cuenta
como una losa conteniendo esa falla.
? Si una losa tiene parches con más de un nivel de severidad, se cuenta como una
losa con el mayor nivel de severidad observado.
13)Técnicas para la conservación de pavimentos rígidos.
Se entenderá por conservación de pavimentos rígidos el conjunto de acciones que se
llevan a cabo para que un pavimento, construido con anterioridad con losas de concreto
hidráulico, continúe en condiciones adecuadas de operación, ofreciendo comodidad y
seguridad al usuario.
a) Generalidades.
La pérdida de soporte en pavimentos de concreto hidráulico es una de las causas
principales del deterioro (bombeo, agrietamiento y hundimiento de losas). Si se ha hecho
un bombeo significativo y el soporte de la losa no se ha restaurado se observarán
deflexiones altas, especialmente en zonas de gran aforo vehicular, y la tasa de deterioro
se acelerará. Aún después de un recarpetado asfáltico, las deflexiones altas causarán
severas grietas de reflexión. Por lo tanto, si la rehabilitación incluye o no un recarpetado
asfáltico, es necesario estabilizar la losa existente si hay pérdida de soporte.
El término "Estabilización de Losas", se define como la inyección bajo presión de un
material debajo de la losa y/o en la sub-base para llenar los huecos y proveer una capa
delgada que reducirá las deflexiones y resistirá la acción de bombeo.
El propósito de la estabilización de losas es restaurar el soporte de la losa rellenando con
material los huecos existentes en la base sin levantarla.
El término "Nivelación de Losas", se refiere al levantamiento de una losa en los puntos de
depresión restaurándola a su posición y perfil original. El propósito es nivelar una
depresión y restaurar la integridad del pavimento, sin reconstruirlo, mejorando
notablemente su nivel de servicio al mínimo costo.
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La estabilización y la nivelación de losas de concreto hidráulico o de recarpetado con
asfalto se han llevado a cabo por muchos años; sin embargo, durante los últimos diez años
se han ido perfeccionando estas técnicas y se han utilizado materiales más desarrollados,
personal especialmente capacitado y equipo específicamente diseñado.
b) Materiales.
Los materiales que se han usado en trabajos convencionales de estabilización de losas son
los siguientes:
? Mortero de cemento hidráulico, incluyendo cal, arena y estabilizantes como
"filler".
? Cemento asfáltico oxidado de alta viscosidad.
Los morteros de cemento hidráulico se han usado más extensamente que los de cemento
asfáltico. Un material de silicón y caucho espumoso ha sido probado recientemente en
California con buenos resultados en la prevención de la acción futura de bombeo. Los
morteros hidráulicos se usan extensivamente en la nivelación de losas.
c) Mezclas de mortero de cemento hidráulico.
Existen varias alternativas. Una mezcla de mortero de consistencia firme es utilizada para
la nivelación de losas, más que para la estabilización. Los materiales que conforman el
mortero influyen bastante en la consistencia, resistencia y durabilidad de la mezcla.
Generalmente se utilizan las siguientes:
? Mortero de cemento puzolánico (o fly ash).
? Mortero de cemento y cal.
? Mortero de cemento y arena fina.
La mezcla de mortero que se utilice para la estabilización de losas debe ser lo
suficientemente líquida para fluir a pequeños huecos y desarrollar una resistencia
adecuada y propiedades suficientes de durabilidad. El uso de mortero de cemento y arena
fina no proporciona buenas características de flujo, especialmente cuando los huecos son
pequeños y dispersos. El otro gran problema que ocurre con el uso de este material es la
infiltración de arena en las juntas transversales, perjudicando así su funcionamiento. Las
otras mezclas de mortero no causan este problema.
? Una mezcla recomendada para la estabilización de losas es la siguiente:
? Una parte por volumen de cemento Portland tipo I o II (el tipo III, debe ser
especificado si se necesita resistencia rápida).
? Tres partes por volumen de puzolánico (natural o artificial) o cal.
? Agua para obtener la fluidez necesaria.
? Aditivos (Si requieren por clima o condiciones especiales locales).
No se debe aplicar esta mezcla en temperaturas ambientales menores de 10 ºC. Por la
variación en los materiales, el contratista debe ser obligado a proporcionar los resultados
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de las pruebas de laboratorio mostrando las propiedades químicas y físicas del material,
así como la fuerza de compresión (en uno, tres y siete días), contracción y expansión
observadas y el tiempo de colocación inicial.
d) Cemento asfáltico.
Para la estabilización de losas, el cemento asfáltico debe caracterizarse por una baja
penetración (por ejemplo 15 a 30) y un alto punto de reblandecimiento (82 a 93 ºC).
También debe tener una viscosidad adecuada para el bombeo, cuando tenga un
calentamiento entre 204 y 232 grados ºC. El uso de un grado normal de cemento asfáltico
de pavimentación puede llevar a expulsar grandes cantidades de asfalto fuera de las
juntas sobre la superficie del pavimento en el futuro.
El Instituto del Asfalto recomienda el uso de cementos asfálticos que reúnan los
requerimientos de la especificación para estabilización AASHTO-M238 o ASTM-D31241.
e) Procedimiento para estabilización de losas con mortero de cemento.
La estabilización de losas con mortero de cemento hidráulico es casi un arte, y su éxito
depende en gran parte de la experiencia del contratista. Por lo tanto, debe haber un
período de experiencia, requiriendo trabajos anteriores. Se necesitan unas investigaciones
adicionales para dar respuestas a varios problemas difíciles, asociados con la estabilización
de losas. El presente instructivo tiene como función servir de guía general, y con
experiencia las ciudades medias pueden reducir substancialmente sus costos de
mantenimiento utilizando estas técnicas.
f) Localización de Áreas que Necesitan Estabilización de Losas.
La estabilización de losas se debe hacer solamente en las juntas y en las fracturas donde
exista la pérdida de soporte. Se dan las recomendaciones generales siguientes:
? Pavimentos de Losas de Concreto.
El bombeo con frecuencia se presenta en las juntas y fracturas transversales. La
estabilización de losas se debe considerar solamente en estos lugares. Si hay una
evidencia de bombeo a lo largo de las orillas de la losa entre las juntas, la estabilización de
losas debe ser considerada también a lo largo de las orillas.
? Pavimentos Continuos de Concreto Reforzado.
El bombeo ocurre a través del carril exterior del pavimento, o sea, el carril de máxima
carga vehicular y más usualmente en hundimientos o depresiones localizadas, resanes
existentes y perforaciones.
La estabilización de losas generalmente se debe realizar sólo en áreas localizadas de
deflexiones altas o donde se observe el bombeo. Si hay una prueba visual de bombeo
extenso a lo largo de todo el proyecto, la mayoría de éste se debe considerar para cubrirse
con la estabilización de losas.
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? Reparaciones por todo el Espesor de la Losa. (Full-Depth Repair).
La estabilización de losas debe ser realizada en todas las reparaciones existentes de "Full
Depth" mostrando cualquier evidencia de bombeo o sedimentación, esto alargará la vida
de la reparación y de las losas de alrededor.
La pérdida de soporte (o huecos en la base) se evalúa empleando el método de ensayes
no destructivos. Hay métodos que usan un dispositivo de carga pesada (Prueba de Placa)
capaz de adaptarse a cargas niveladas y excedentes como las cargas de camión, es usado
para estudiar las deflexiones del borde. La medición de deflexiones bajo las cargas
pesadas permite una evaluación real y puntual del soporte de base. Algunos huecos son
detectados debajo de la base estabilizada, los cuales pueden ser localizados con
deflexiones por carga pesada.
g) Procedimientos para la Estabilización de Losas.
Después de que se localizan las áreas específicas de estabilización de losas, se puede
comenzar su reparación. El bombeo y los huecos generalmente ocurren en la vía externa
de tránsito porque la mayoría de los camiones pesados la utilizan. Por lo tanto, en muchos
casos, es probablemente el costo efectivo para estabilizar solamente las losas de los
carriles de máxima carga vehicular. El primer paso es la localización del sitio para las
perforaciones y la definición de su profundidad. La secuencia de perforaciones puede
variar dependiendo de los resultados obtenidos durante la ejecución del trabajo. Si existen
grietas de media o alta severidad que no están incluidas en la lista para la reparación de
"Full Depth", deben ser tratadas como juntas.
La perforación de 5 centímetros de diámetro se realiza con un extractor de corazones,
penetrando más allá del fondo de la losa cuando una sub-base granular se presente. Si la
subbase está estabilizada (con cemento o asfalto) el pavimento deberá ser perforado
hasta el fondo de la sub-base. Frecuentemente los huecos existen debajo de la sub-base
estabilizada y es importante que éstos se rellenen.
Se debe tener cuidado en presionar en forma inclinada en la perforación para no
descascarar el fondo de la losa.
Después de que los baches son perforados, un obturador o tapón de caucho conectado a
la manguera de descarga en la bomba de presión del mortero es puesto dentro de los
agujeros.
La descarga final del obturador no es extendida bajo la superficie más profunda de la losa
de concreto.
El proceso de bombeo puede variar considerablemente. Se requiere mucho cuidado
durante la inyección del mortero. El propósito es estabilizar la losa rellenando los huecos
existentes con mortero y no levantar la losa.
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El levantamiento de losas causa la creación de nuevos huecos, el sobre-esfuerzo de la losa
y, eventualmente, agrietamiento y fracturación.
Las especificaciones del proyecto deben permitir el levantamiento de la losa por no más
de 3 milímetros para cualquiera de sus bordes, por lo tanto, será necesario un dispositivo
para monitorear el levantamiento.
h) Eficacia de Estabilización de Losas.
La eficacia de la estabilización de losas en cada proyecto se demuestra por el monitoreo
del pavimento sobre tiempo.
El mejor y más rápido indicador de la suficiencia de la obra se obtiene midiendo las
deficiencias con la viga Benkelman, después de la inyección del mortero para asegurar que
la losa tendrá pleno soporte. Es aconsejable realizar esta prueba antes de realizar el
último pago al contratista, señalando las normas de la prueba dentro de las
especificaciones del trabajo. La deflexión bajo la carga del eje equivalente, 8.2 toneladas,
no debe exceder de 0.7 milímetros.
i) Estimación de Cantidades de Material para Estabilización de Losas.
La cantidad de mortero que se requiere para rellenar los huecos y estabilizar losas
depende de la condición del pavimento, especialmente la acción de bombeo. Los intentos
de utilizar métodos mecánicos para estimar la cantidad de material para estabilización de
losas requieren equipo especializado y su aplicación para los proyectos típicos de vialidad
urbana tiene un costo efectivo alto. Cuando el bombeo es evidente en unas losas aisladas,
se justifica la estabilización puntual.
En proyectos de rehabilitación o mantenimiento intensivo que van a evaluarse
estructuralmente por ensayes no destructivos con viga Benkelman, es recomendable
medir las deflexiones en cada junta transversal e inyectar el material estabilizante,
únicamente en las losas donde las deflexiones excedan las normas. Se puede estimar un
volumen 0.03 a 0.1 m3. de mortero estabilizante para cada junta.´
j) Procedimientos de estabilización con asfaltos.
La técnica de estabilización con asfalto requiere un alto control de calidad y es aconsejable
otorgar estos trabajos únicamente a contratistas con experiencia en estos proyectos.
? Localización de Áreas que deben tratarse.
Frecuentemente se aplica este procedimiento sobre toda la longitud de los tramos que
han presentado bombeo, agrietamiento y otros deterioros asociados con la inestabilidad o
erosión de la base. Sin embargo, es recomendable utilizar los ensayes no destructivos para
precisar las juntas que deben ser tratados y contratar trabajos únicamente en las losas así
afectadas.
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Para inyectar el material en las losas afectadas, se debe perforar la losa cada 3 metros
longitudinalmente a través del eje central de cada carril, ajustando las distancias para
evitar que se haga una perforación dentro de un metro de una junta existente
(longitudinal o transversal). Para estabilizar las esquinas de las losas, se debe perforar un
metro desde la junta en cada lado de ella, y un metro desde la losa más cercana a la
esquina.
? Actividades de Estabilización.
Una vez perforada la losa se debe secar el material por debajo, introduciendo aire
comprimido bajo presión de 70 psi, para cada perforación durante un periodo
comprendido entre los 15 – 60 segundos (dependiendo del clima), antes de empezar la
inyección del asfalto. Si se estima imposible secar los huecos en este tiempo, es
recomendable postergar la actividad, ya que la calidad del trabajo se afecta por el agua.
De acuerdo al juicio del ingeniero, se puede adoptar uno de los procedimientos siguientes:
a) Calentar el asfalto hasta el rango comprendido entre los 204 – 232 ºC antes de empezar
a bombear. Dejar circular el material en la bomba y manguera para normalizar la
temperatura del equipo y asegurar flujo libre. Después de secar la base con el aire
comprimido se introduce el material en cada perforación bajo presión entre el rango de
los 40 – 60 psi hasta que los huecos se rellenen o se vea el asfalto saliendo de las juntas, o
la losa empiece a levantarse ligeramente. Cuando se termine de bombear, quitar la
manguera y se cerrar la perforación con tapón de madera para mantener la presión hasta
que se enfríe el material.
b) Seguir el procedimiento anterior, dejando que la losa se levante entre 2 y 3 milímetros
antes de que se deje de bombear el asfalto. Esta alternativa requiere que se coloque un
medidor sobre la junta más cercana a la perforación.
? Cuantificación del Asfalto.
La cantidad de asfalto inyectado por cada perforación depende de cual de los
procedimientos anteriores se haya elegido y de la magnitud de los huecos que existan por
debajo de la losa. Donde el bombeo de las juntas no sea muy evidente, se puede estimar
el empleo de unos 35 – 40 litros de asfalto para cada perforación. En lugares donde el
bombeo sea evidente, es probable que se necesiten entre 120 y 150 litros de asfalto por
perforación.
k) Trabajos paralelos.
La estabilización de losas, bien realizada, disminuirá las deflexiones en las juntas y
fracturas donde el material de la losa de concreto hidráulico se haya erosionado o de
alguna manera debilitado. Sin embargo, el beneficio de este trabajo no será permanente si
no se elimina la causa del problema, que generalmente es una deficiencia del sistema de
drenaje que se manifiesta por la penetración del agua pluvial y su retención en el
pavimento durante varios días después de una lluvia normal. La falta de mantenimiento
del sellante en las juntas es la causa principal de penetración del agua superficial. Otro
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factor es una deficiencia en la operación de juntas transversales por mala transferencia de
la carga dinámica del tránsito y que resulta en deflexiones excesivas en las juntas y
esquinas.
Cada vez que se realice la estabilización de losas se debe evaluar la necesidad de ejecutar
las tres actividades siguientes:
? Mejorar el sistema de subdrenaje.
? Sellar todas las juntas, fracturas y grietas existentes. y/o,
? Adecuar los mecanismos de transferencia de carga entre losas (pasajuntas).
l) Nivelación de Losas.
La nivelación de losas consiste en el bombeo de mortero por debajo de la losa, bajo
suficiente presión, como para levantarla hasta que se restaure el perfil original del
pavimento.
El asentamiento o hundimiento de losas que resulte en una superficie rugosa puede
ocurrir en cualquier tramo de un pavimento, pero, frecuentemente se observa este daño
en secciones de relleno, sobre alcantarillas y en los accesos a puentes.
? Perforación de Losas.
Para inyectar el mortero que debe introducirse para levantar las losas, es necesario
perforarlos de la misma manera de la estabilización. Para localizar las perforaciones, es
conveniente considerar el procedimiento como si fuera un levantamiento con un gato
hidráulico, perforando la losa en los lugares donde se colocarían los gatos, si fuera posible
meterlos por debajo de la losa.
Para evitar que una losa se fracture, es importante evitar que la presión sea excesiva en
los puntos de inyección. Por esto, se recomienda que las perforaciones se coloquen entre
1.5 y 1.8 metros entre sí para no levantar una área mayor de 2.8 m².
La presión que levanta la losa disminuye en proporción a la distancia de la perforación.
Cuando la losa está agrietada, se requieren más perforaciones para reducir la presión
puntual alrededor de las grietas. Las perforaciones deben de colocarse a menos de 30
centímetros de las juntas y bordes de las losas, ni a más de 45 centímetros. Las fracturas y
grietas severas aisladas se consideran como si fueran juntas en la colocación de las
perforaciones. Cuando es imposible seguir estas normas por la localización de unas
fracturas muy seguidas, hay que programar una reparación "full depth".
Para eliminar bombeo de juntas donde todavía no hay asentamiento de la losa, se
necesita un mínimo de dos perforaciones.
? Procedimiento de la Nivelación.
Es importante monitorear el proceso de levantamiento para asegurar que el perfil alcance
al terminar el proceso, el nivel y perfil de diseño. El método de cuerda en tensión (con
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instrumentos de topografía, cuando se trata de proyectos largos) es el método más fácil
de control del avance de la obra. Con la cuerda fijada por lo menos 3 metros sobre la
depresión y utilizando radios de 2 cm. en las superficies alrededor las juntas, se controla el
levantamiento y la duración del bombeo de mortero por cada perforación. Este método
puede alcanzar el perfil con tolerancias de 6 a 9 milímetros.
El levantamiento por la inyección bajo presión del mortero debe limitarse a 2.5
centímetros por cada perforación para evitar exceso de presión puntual y fracturamiento
de la losa. Con un buen control, se asegura una presión equilibrada por debajo de toda la
losa y se garantiza un resultado duradero.
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5) EJEMPLOS DE DETERIORES DE ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS DE RÍGIDOS
EN NICARAGUA.
A) Ejemplo Nº 1: Vía de acceso a Residencial Santa Mónica, Managua.
a) Mapa de Localización de la vía bajo análisis.
Sin escala.
b) Tiempo de construida: 1 año como máximo.
c) Institución o empresa que llevo a cabo la obra: CEMEX de Nicaragua.
d) Deterioros encontrados en la vía.
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Fisura de esquina y presencia de descascaramiento.
Descripción:
La fisura de esquina es aquella que intersecta la junta o borde que delimita la
losa a una distancia menor de 1.30 metros a cada lado. La fisura de esquina se
extiende verticalmente a través de todo el espesor de la losa.
Descascaramiento es la ruptura de la superficie de la losa hasta una
profundidad del orden de 5 a 15 mm, por desprendimiento de pequeños trozos
de concretos.
Causas:
El primer deterioro que se manifestó en esta losa fue la fisura de esquina, producto de la
repetición de cargas pesadas. Deberá recordarse que en esta zona para llevar a cabo la
construcción de La Residencial Santa Mónica, existe la presencia de vehículos que circulan
cargados del material necesario para llevar a cabo la obra. Otra razón por la cual se pudo
dar esta falla es por la deficiente transferencia de carga a través de las juntas lo que
produce altas deflexiones en las esquinas.
Una vez que la fisura de esquina siguió progresando y por la falta de mantenimiento de la
vía aparece la segunda falla localizada en este tablero de losa y corresponde al
descascaramiento de la estructura de pavimento en el área afectada. Cuando fisura de
esquina aumenta su ancho producto del constante trafico vehicular , da lugar a la
introducción de materiales incompresibles dentro de la grieta, en el instante que la losa se
expande con el incremento de las temperaturas, los materiales incompresibles alojados
dentro de la grieta, evitarán el movimiento de expansión de las losas que tienden a cerrar
las juntas, induciéndose tensiones de compresión a lo largo de la paredes generando el
descascaramiento del concreto en su parte inferior como es en este caso.
Forma de medir:
Medición de Fisura de esquina:
? Número de tableros muéstrales afectados: 1 tablero.
? An
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