Costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 kg (página 2)

Figura 14: Lingotes de 454 kg

Cilindros de Extrusión: La empresa produce cilindros en el rango de 5 1/8" – 9" en diámetro y 16" – 240" de largo (ver Figura 15). Este producto se entrega homogeneizado y cortado a longitud requerida por el cliente.

Figura 15: Cilindros de Extrusión

Bobinas y Cintas: La empresa fabrica bobinas y cintas desde 4" (100 mm.) hasta 54" (1370 mm.) de ancho y 0,015" (0,38 mm.) hasta 0,100" (2,54 mm.) de espesor (ver Figuras 16 y 17).

Láminas Lisas: CVG ALCASA elabora láminas lisas desde 12" (305 mm.) hasta 54" (1370 mm.) de ancho y 12" (305 mm.) hasta 144" (3658 mm.) de longitud (ver Figura 18).

Figura 18: Láminas

Láminas y Bobinas (Stucco): CVG ALCASA fabrica Láminas y bobinas con espesores desde 0,015" (0,28 mm.) hasta 0,040" (1,0 mm.) y longitudes desde 12" (305 mm.) hasta 144" (3658 mm.) (ver Figura 19).

Figura 19: Bobinas y Láminas embozadas (Stucco)

CAPITULO III

Marco teórico

Este capítulo reseña el desarrollo teórico de temas enfocados de este estudio, como lo son: Baño sólido de crisoles, criolita, diagramas de procesos, estudio de tiempo, costos, entre otros.

1. MEDICIONES DE NIVELES DE METAL, BAÑO Y LODO

Uno de los requisitos básicos que debe prevalecer en una celda para trabajar de manera estable, es operar con la cantidad de líquido (baño/metal) necesaria, con la finalidad de:

• Mantener un balance térmico constante, evitando que las celdas se enfríen o calienten demasiado, facilitando también el control de voltaje.

• Evitar el movimiento excesivo de metal debido a la influencia del campo magnético.

• Mantener la estabilidad operacional de las celdas (voltaje, alimentación, luces, etc.)

La medición de baño y metal, debe reflejar de la manera más precisa posible, la altura real de los mismos. Las dispersiones que puedan presentarse se deben principalmente a los siguientes factores:

1. - La forma en que se coloca la varilla al momento de efectuarse la medición (ver Figura 20), la misma debe ser colocada totalmente perpendicular al cátodo.

Fuente: Manual de Norma de Proceso "Mediciones de Nivel de Baño, Metal y Lodo"

Figura 20: Colocación de la varilla de medición de Baño y Metal

• 2. – La presencia de lodos, lechos o pedazos de material sólido. Igualmente se debe evitar la medición en deformaciones de los cátodos (huecos), esta medida debe hacerse en el centro de los carbones 1, 2, 17 y 18, (ver Figura 21).

PASILLO ANCHO

PASILLO ANGOSTO

Fuente: Manual de Norma de Proceso "Mediciones de Nivel de Baño, Metal y Lodo"

Figura 21: Punto de medición de los niveles de Baño y Metal

3. – El movimiento de metal por efecto del campo magnético, en este caso la marca de la varilla seria como se muestra (ver Figura 22).

Fuente: Manual de Norma de Proceso "Mediciones de Nivel de Baño, Metal y Lodo"

Figura 22: Efecto del campo magnético en la varilla

4. – Uso de varillas deterioradas.

Existen algunos criterios respecto a la medición en si, estos son:

• Si existe duda en la medición se debe repetir la misma.

• Si hay mucha desviación respecto a la medida anterior, se debe medir de nuevo.

• Si hay duda respecto al fondo de la celda (huecos, costra dura, etc.), se debe medir por el pasillo ancho.

Todo esto garantiza una medición de calidad y además refleja la realidad de la celda.

A continuación se muestran los niveles de baño y la cantidad de criolita ó baño frío de crisoles a adicionar (ver Tabla 1).

Tabla 1. Mediciones de Niveles de Baño

Fuente: Manual de Normas de Proceso (Gerencia Técnica)

A continuación se muestran los niveles de metal y la cantidad a trasegar (ver Tabla 2).

Tabla 2. Mediciones de Niveles de Metal

Fuente: Manual de Normas de Proceso (Gerencia Técnica)

2. CRIOLITA

La criolita (Na3AlF6, fluoruro de aluminio y sodio) es un mineral incoloro perteneciente al grupo de los fluoruros. En estado natural se encuentra en Ivittuut (Groenlandia).

Su importancia proviene de su facilidad de disolver el óxido de aluminio (Al2O3); por esta razón se le emplea fundida como fundente de la alúmina en la obtención de este metal por electrólisis.

Las grandes cantidades de este mineral utilizadas en la industria no pueden ser obtenidas de los yacimientos naturales, por esto se produce este material artificialmente a partir de sales de aluminio y ácido fluorhídrico.

3. BAÑO SÓLIDO DE CRISOLES

El baño sólido de crisoles es una materia prima que se genera al realizar la limpieza de los crisoles sucios llenos de metal líquido, el cual consiste en despegar el baño sólido adherido a las paredes del crisol. Esta materia prima es utilizada en las Líneas de producción como sustituto de la criolita.

3.1 COMPOSICIÓN DEL BAÑO SÓLIDO DE CRISOLES

Con el uso de aditivos, si bien es cierto que se logra mejorar la eficiencia de las celdas, es necesario mantener una composición adecuada del baño para reducir al máximo los efectos negativos que estos puedan ocasionar. De aquí que la composición del baño juega un rol de gran importancia para mantener un estado aceptable de eficiencia en la celda.

El electrolito es esencialmente una solución de óxido de aluminio disuelta en la criolita fundida, más los aditivos empleados cuya finalidad es modificar substancialmente ciertas propiedades físicas y químicas de la criolita. Una composición típica de un baño electrolítico es la siguiente (ver Tabla 3):

Tabla 3. Composición del Baño Electrolítico

Fuente: Manual de Normas de Proceso (Gerencia Técnica)

El fluoruro de aluminio (AlF3), es usualmente adicionado al electrolito en exceso de la composición de la criolita (3NaF.AlF3). Las cantidades relativas de NaF y AlF3 son expresadas como Relación de Criolita (RC), (relación molar de NaF a AlF3) o como la Relación de Baño RB, (relación másica de NaF a AlF3). Debido a que el peso molecular del AlF3, es casi dos veces que el de NaF, la RC es el doble de RB. Normalmente, a nivel industrial se utiliza el término RB, donde:

RB igual a 1,5 es conocido como un baño electrolítico neutro, si RB > 1,5 se denomina baño básico, si RB < 1,5 se tiene un baño ácido. Como ya se ha mencionado, generalmente se trabaja con un exceso de AlF3, luego el tipo de baño empleado industrialmente es de carácter ácido, con un valor Rb que varía entre 1,42 y 1,45. El empleo de un exceso de fluoruro de aluminio ha demostrado que permite un mejoramiento en la eficiencia de corriente en la celda.

3.2 VOLUMEN DE BAÑO SÓLIDO DE CRISOLES A LAS CELDAS

Un bajo nivel de baño puede conducir a una reducción en su capacidad para disolver la alúmina, provocando esto un estado de saturación, por tanto la alúmina no disuelta se deposita en el fondo de la celda, incrementando el nivel de lodo. Por otra parte un nivel de baño muy alto puede ocasionar que este haga contacto con los muñones de los ánodos más gastados, contaminando el aluminio con el hierro de los muñones.

4. BAÑO SÓLIDO FINO DE CRISOLES

Se considera baño sólido fino de crisoles, a todo baño sólido que pasa por una malla ó tamiz igual a 19 mesh, al momento de ser cernido.

5. DIAGRAMA DE PROCESOS

Se definen los diagramas de procesos como representaciones gráficas relativas a un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Los diagramas de proceso persiguen:

• Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el análisis se trata de eliminar las principales deficiencias en los procesos.

• Lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipos y áreas de trabajo dentro de la planta.

Los diagramas de procesos representan uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de métodos, ya que le permite tener a su disposición medios que le ayudan a efectuar un mejor trabajo en el menor tiempo posible.

Se usan generalmente ocho tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Ellos son:

• Diagrama de operaciones de proceso.

• Diagrama de flujo de proceso.

• Diagrama de recorrido.

• Diagrama de interrelación hombre– máquina.

• Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.

• Diagrama de proceso para operario.

• Diagrama de viajes de material.

• Diagrama PERT.

El Análisis del Proceso se realiza utilizando como herramientas básicas los diagramas de operaciones de procesos, de flujo de proceso, y diagramas de recorridos.

El Análisis del Proceso descompone el mismo en cinco actividades: OPERACIÓN, INSPECCIÓN, TRANSPORTE, ALMACENAJE Y DEMORA. A continuación se muestra la simbología utilizada en los medios gráficos.

Simbología utilizada en los medios gráficos:

Este símbolo es para indicar actividades realizadas conjuntamente, se combinan sus símbolos.

6. DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Es la representación gráfica que muestra la secuencia de los puntos en los cuales se introducen los materiales al proceso y del orden de todas las OPERACIONES e INSPECCIONES, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Excluye aquellas actividades relacionadas con la manipulación del material (transporte, almacenaje). Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal.

Además contiene toda la información que se considera adecuada para el análisis, como por ejemplo, márgenes de tiempo, materiales, facilidades físicas empleadas, etc.

Antes de mejorar un proceso de manufactura, conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender completamente el problema, y determinar así en que áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento.

Finalidad del diagrama de operaciones de proceso:

• Es proporcionar una imagen clara en toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso.

• Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.

• Mejorar la disposición de locales y el manejo de materiales.

• Disminuir demoras.

• Comparar dos métodos.

• Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.

Puntos a recordar en el diagrama de operaciones:

• Los únicos símbolos que se usan en este diagrama son las operaciones y las inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la parte más importante.

• El componente más importante generalmente aparece en el extremo derecho y los demás componentes se le asigna un espacio a la izquierda de este componente.

• Siempre serán necesarios los datos tanto en el método actual como el propuesto: número de plano, número de identificación, la descripción del proceso, fecha de elaboración, nombre de la persona que lo hizo, además de otra información que nos permita identificar en cualquier momento a qué se refiere el diagrama.

• Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo

• Se usan líneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida que se realiza el trabajo y líneas horizontales que entroncan con las líneas verticales para indicar que entra material al proceso, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Procedimiento básico para la construcción de un diagrama de operaciones de proceso:

• Una vez escogido el material, se traza una línea horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.

• Encima de ésta línea se anota una descripción del material (esta puede ser tan completa como se estime necesario).

• Se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal (recordándose que la línea vertical que se sitúa más a la derecha se reserva para el elemento principal).

• En la línea vertical se dibujan los símbolos que representan en orden los diferentes eventos que se lleven a cabo.

• A la derecha del símbolo se anota una breve descripción y se identifica el puesto de trabajo y a la izquierda se coloca el tiempo de duración.

7. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Es una representación gráfica de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso. En general, contiene muchos más detalles que el diagrama de operaciones. Es por esto que no considera en conjunto ensambles complicados. Se utiliza solo para representar un componente de ese ensamble.

Presenta dos tipos de diagramas:

1.- El tipo "Material" describe el proceso en términos de los eventos que se suceden sobre el material. La descripción se hace por lo general en voz pasiva.

2.- El tipo "Hombre" describe el proceso en términos de las actividades que realiza el hombre. Es una descripción en voz activa

Es muy útil, ya que pone de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamiento temporales. Por eso es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamientos, y el registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta con el proceso, suministra detalles relacionados con estos costos directos e indirectos del proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto como podría mejorarse la distribución de los equipos en la planta.

Esta herramienta persigue:

• Proporcionar una imagen clara de toada la secuencia de los acontecimientos en el proceso.

• Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.

• Mejorar la distribución de los locales y el manejo de materiales, disminuir esperas.

• Estudiar operaciones y otras actividades en su relación recíproca.

• Comparar dos métodos.

• Estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

Puntos a recordar en el diagrama de flujo de proceso:

• Utiliza además del símbolos de operación e inspección, el de transporte, almacenaje, y en caso que se requiera la combinación de dos símbolos, actividad combinada.

• Puede aplicarse para analizar tanto al material como al operador. Estos deben ser diagramas separados.

• Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz activa: taladra, esmerila, etc.

• Para el diagrama de flujo de materiales se utiliza la voz pasiva: es taladrado, es esmerilado, etc.

• No debe dividirse la operación en detalles menores, para no saturar el diagrama de detalles pequeños.

• El diagrama debe indicar si el método es actual o propuesto, realizar la respectiva identificación.

• Los símbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar conectados.

8. DIAGRAMA DE RECORRIDO

Es una representación topográfica de la distribución del área estudiada, en la que se indican la localización de todas las actividades registradas en el diagrama del flujo de proceso. Dicho de otra forma, consiste en un plano del área estudiada, hecho a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta relación entre sí, y representando todos los obstáculos presentes en la distribución.

En el plano se trazan las trayectorias de los desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios objeto del estudio, utilizando algunas veces los símbolos del diagrama de flujo de proceso, por el hecho de ser el diagrama de recorrido un complemento del diagrama de flujo del proceso.

Finalidad del diagrama de recorrido:

• Mejorar la disposición de la fábrica.

• Encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito y además lograr una mejor distribución de la planta.

Puntos a recordar en el diagrama de recorrido:

• La ruta del material o del operario se sigue por medio de líneas con hilos.

• Cada actividad se localiza e identifica por medio de un símbolo y un número que corresponde al diagrama de flujo de proceso.

• La dirección del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la dirección del flujo o recorrido.

Pasos para la construcción del diagrama de recorrido

• Realizar un dibujo del área de estudio en una escala conveniente.

• Definir el punto de partida y de llegada.

• El plano debe contener todos los obstáculos de construcción civil.

• Se dibujan los espacios ocupados por las máquinas, equipos, bancos de trabajo.

• Se traza el recorrido del elemento.

9. ESTUDIO DEL TRABAJO

En cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ellos que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

• Estudio de tiempos: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

• Estudio de movimientos: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

10. ANÁLISIS OPERACIONAL

Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento permitiendo incrementar la producción, minimización de tiempos, minimización de costos de producción. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración.

10.1 UTILIDAD DEL ANÁLISIS OPERACIONAL

• Origina un mejor método de trabajo.

• Simplifica los procedimientos operacionales.

• Maximiza el manejo de materiales.

• Incrementa la efectividad de los equipos.

• Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.

• Mejora la calidad del producto final.

• Reduce los efectos de la impericia laboral.

• Mejora las condiciones de trabajo.

• Minimiza la fatiga del operario.

11. ESTUDIO DE TIEMPO

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

1. Estudio del tiempo.

2. Datos predeterminados del tiempo.

3. Datos estándar.

4. Datos históricos.

5. Muestreo de trabajo.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

Para realizar un estudio de tiempo se debe:

1. Descomponer el trabajo en elemento.

2. Desarrollar un método para cada elemento.

3. Seleccionar y capacitar al trabajador.

4. Muestrear el trabajo.

5. Establecer el estándar.

12. TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS)

Es el tiempo promedio de cada actividad que realiza el operador, generalmente este tiempo es tomado a través del cronometraje para obtener una mayor exactitud. La ecuación para calcular el tiempo prome

dio seleccionado se indica a continuación:

13. TAMAÑO DE MUESTRA REQUERIDO

Al realizar un estudio de tiempos existen fuentes posibles de error. Una de éstas está en el tamaño de la muestra de observaciones. Obviamente, un amplio margen de variación en las lecturas de elementos requeriría un mayor número de observaciones para mantener el mismo grado de exactitud. Si un grupo inicial de observaciones tomadas indica gran variación entre las lecturas de reloj, existe una alta probabilidad de una desviación en la muestra. Es decir, el número de observaciones es demasiado pequeño para representar bien el tiempo verdadero para terminar un trabajo. Primero se presenta la interrogante de decidir que grado de exactitud se desea y luego cuántas observaciones se necesitan para lograr la exactitud deseada.

Un enfoque mas preciso que se usa con frecuencia se basa en el establecimiento de la validación estadística de la exactitud del estudio. Usualmente, el procedimiento se aplica a uno de los elementos del trabajo. El primer paso consiste en establecer normas para el nivel de confianza y la exactitud aceptable de los resultados requeridos. Un nivel de confianza de 90

por ciento con un ± 10 por ciento de intervalo de confianza se usa, por lo general, en los estándares de exactitud de estudios de tiempos. Esto significa que en 90 de 100 veces se puede esperar que el error no sea mayor que el 10 por ciento del tiempo verdadero del elemento. Para este grado de exactitud, se puede usar la siguiente fórmula para probar que tan adecuada es una muestra de N lecturas de tiempo tomadas inicialmente.

Donde:

N" = Número de observaciones necesarias

X = Lecturas del elemento

N = Número de observaciones tomadas

Si N" resulta ser menor o igual que N, entonces el conjunto inicial de N lecturas es adecuado para asegurar que el promedio de lecturas obtenidas hasta ahora está dentro del 10 por ciento del tiempo verdadero para completar ese elemento. Si N" es mayor que N, se hacen observaciones adicionales y se vuelve a calcular N" usando todos los valores de la "X" obtenida.

14. TIEMPO ESTÁNDAR (TE)

Es una función de la cantidad de tiempo para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. El tiempo estándar se determina mediante la siguiente ecuación:

Tiempo Estándar (TE)= TPS x Cv + ? Tolerancias

Donde:

TPS = Tiempo promedio seleccionado

Cv = Calificación de velocidad

Los sistemas de tiempos estándar son útiles cuando existe un gran número de operaciones repetitivas que son bastante similares. Por ejemplo en una fabrica de muebles, el tiempo que se requiere para barnizar una pieza de un mueble posiblemente podría basarse en el número de pies cuadrados de superficie. En un grupo de secretarias, el tiempo que se requiere para mecanografiar una carta, podría estar relacionado al número de palabras en la carta más un tiempo fijo para los bloques del encabezado y la firma. Utilizando relaciones de este tipo para establecer estándares, se puede ahorrar una gran cantidad de esfuerzo.

Propósitos del Tiempo Estándar:

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimiento de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

14.1 CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD (Cv)

Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor calificación (C). Es el paso más importante de procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista. La calificación de velocidad se calcula a través de la siguiente ecuación:

Calificación de velocidad (Cv)= 1±C

Donde:

C = Factor de calificación (se calcula a través del Sistema Westinghouse)

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

14.2 SISTEMA WESTINGHOUSE

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

• La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos.

Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable.

• El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario.

• Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación.

• La consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.

14.3 TOLERANCIAS

Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

• 1. El individuo (fatiga)

• 2. La naturaleza del trabajo( NP) áreas

• 3. El medio ambiente

Tipos de Tolerancias:

• Almuerzo.

• Merienda.

• Necesidades personales.

• Retrasos evitables/inevitables.

• Adicionales/extras (especiales).

• Orden y limpieza.

• Tiempo total del ciclo.

• Fatiga.

14.4 FATIGA

Sentimiento de cansancio dado por el cambio fisiológico en el cambio humano, disminuyendo así la capacidad para trabajar. Tiene un componente físico y otro psicológico o una combinación.

Factores de la Fatiga:

• Condiciones de trabajo.

• Estado general del trabajador.

• Repetitividad del trabajo.

15. TIEMPO NORMAL (TN)

Es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables. El tiempo normal es calculado mediante la siguiente ecuación:

TN= TPS x Cv

Donde:

TPS = Tiempo promedio seleccionado

Cv = Calificación de velocidad

16. COSTO

Es el sacrificio, o esfuerzo económico que se debe realizar para lograr un objetivo. Los objetivos son aquellos de tipo operativos, como por ejemplo: pagar los sueldos al personal de producción, comprar materiales, fabricar un producto, venderlo, prestar un servicio, obtener fondos para financiarnos, administrar la empresa, etc. Los tres elementos del costo de fabricación son:

• Materias primas: Todos aquellos elementos físicos que es imprescindible consumir durante el proceso de elaboración de un producto, de sus accesorios y de su envase. Esto con la condición de que el consumo del insumo debe guardar relación proporcional con la cantidad de unidades producidas.

• Mano de obra directa: Valor del trabajo realizado por los operarios que contribuyen al proceso productivo.

• Carga fabril: Son todos los costos en que necesita incurrir un centro para el logro de sus fines; costos que, salvo casos de excepción, son de asignación indirecta, por lo tanto precisa de bases de distribución.

17. TIPOS DE COSTOS

Es necesario clasificar los costos de acuerdo a categorías o grupos, de manera tal que posean ciertas características comunes para poder realizar los cálculos, el análisis y presentar la información que puede ser utilizada para la toma de decisiones.

1. Clasificación según la función que cumplen

a. Costo de Producción

Son los que permiten obtener determinados bienes a partir de otros, mediante el empleo de un proceso de transformación. Por ejemplo:

• Costo de la materia prima y materiales que intervienen en el proceso productivo.

• Sueldos y cargas sociales del personal de producción.

• Depreciaciones del equipo productivo.

• Costo de los Servicios Públicos que intervienen en el proceso productivo.

• Costo de envases y embalajes.

• Costos de almacenamiento, depósito y expedición.

b. Costo de Comercialización

Es el costo que posibilita el proceso de venta de los bienes o servicios a los clientes. Por ejemplo:

• Sueldos y cargas sociales del personal del área comercial.

• Comisiones sobre ventas.

• Fletes, hasta el lugar de destino de la mercadería.

• Seguros por el transporte de mercadería.

• Promoción y Publicidad.

• Servicios técnicos y garantías de post-ventas.

c. Costo de Administración

Son aquellos costos necesarios para la gestión del negocio. Por ejemplo:

• Sueldos y cargas sociales del personal del área administrativa y general de la empresa.

• Honorarios pagados por servicios profesionales.

• Servicios Públicos correspondientes al área administrativa.

• Alquiler de oficina.

• Papelería e insumos propios de la administración.

d. Costo de financiación

Es el correspondiente a la obtención de fondos aplicados al negocio. Por ejemplo:

• Intereses pagados por préstamos.

• Comisiones y otros gastos bancarios.

• Impuestos derivados de las transacciones financieras.

2. Clasificación según su grado de variabilidad

Esta clasificación es importante para la realización de estudios de planificación y control de operaciones. Está vinculado con las variaciones o no de los costos, según los niveles de actividad.

a. Costos Fijos

Son aquellos costos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de actividad de la empresa. Se pueden identificar y llamar como costos de "mantener la empresa abierta", de manera tal que se realice o no la producción, se venda o no la mercadería o servicio, dichos costos igual deben ser solventados por la empresa. Por ejemplo:

• Alquileres.

• Amortizaciones o depreciaciones.

• Seguros.

• Impuestos fijos.

• Servicios Públicos (Luz, TE., Gas, etc.).

• Sueldo y cargas sociales de encargados, supervisores, gerentes, entre otros.

b. Costos Variables

Son aquellos costos que varían en forma proporcional, de acuerdo al nivel de producción o actividad de la empresa. Son los costos por "producir" o "vender". Por ejemplo:

• Mano de obra directa (a destajo, por producción o por tanto).

• Materias Primas directas.

• Materiales e Insumos directos.

• Impuestos específicos.

• Envases, Embalajes y etiquetas.

• Comisiones sobre ventas.

3. Clasificación según su asignación

a. Costos Directos

Son aquellos costos que se asigna directamente a una unidad de producción. Por lo general se asimilan a los costos variables.

b. Costos Indirectos

Son aquellos que no se pueden asignar directamente a un producto o servicio, sino que se distribuyen entre las diversas unidades productivas mediante algún criterio de reparto. En la mayoría de los casos los costos indirectos son costos fijos.

18. GASTOS

Son considerados gastos, las erogaciones realizadas para la adquisición de bienes, que por su naturaleza tienen una vida útil menor de un (1) año, generalmente de costo relativamente bajo o que están sujetos a roturas, rápida obsolescencia, pérdida u otros factores que contribuyan a su pronto desgaste.

Se consideran como gastos los siguientes desembolsos:

• Reparaciones que materialmente no añaden valor a los activos fijos, ni mejoran su forma apreciable, su vida útil estimada, capacidad de producción, etc., sino que solamente lo mantienen en condiciones normales de operación.

• Adquisición de repuestos o partes reemplazables, provenientes del almacén que son distribuidas a través de solicitudes de despacho.

• Adquisición de ornamentos para mejorar el aspecto físico de una oficina, tales como cortinas, alfombras, tabiquería, plantas, etc.

• Y otras erogaciones cuyos montos estén por debajo de los límites establecidos para cada tipo de activos.

19. DEPRECIACIÓN

Depreciación es el término que se utiliza más a menudo para dar a entender que el activo tangible ha disminuido en potencial de servicio. Cuando los recursos naturales (como madera, petróleo y carbón constituyen el activo) se emplea el término agotamiento.

La depreciación no es un asunto de valuación sino una manera de asignar el costo.

Los activos no se deprecian basándose en una disminución de su valor justo de mercado sino cargando sistemáticamente el costo al ingreso.

19.1 MÉTODOS DE DEPRECIACIÓN

• Método de Línea Recta

El método de línea recta es un método de depreciación utilizado como el estándar de comparación para la mayoría de los demás métodos. Obtiene su nombre del hecho de que el valor en libros se reduce linealmente en el tiempo puesto que la tasa de depreciación es la misma cada año, es 1 sobre el período de recuperación.

En este método la depreciación se considera como función del tiempo y no del uso. Cuando la obsolescencia progresiva es la causa principal de una vida de servicio limitada, la disminución de utilidad puede ser constante de un período a otro. En este caso el método de línea recta es el apropiado. El cargo de depreciación se calcula del siguiente modo:

Cargo por depreciación = Costo del activo/vida estimada de servicio

• Método de Saldo Decreciente

El método de salto decreciente, conocido también como el método de porcentaje uniforme o fijo, es un modelo de cancelación acelerada. El cargo de depreciación anual se determina multiplicando el valor en libros al principio de cada año por un porcentaje uniforme. El porcentaje de depreciación máximo permitido (para fines tributarios) es el doble de la tasa en línea recta.

Los métodos de saldo decreciente permiten hacer cargos por depreciación más altos en los primeros años y más bajos en los últimos períodos.

Por lo general con el método del cargo decreciente se siguen dos enfoques: el de suma de números dígitos o el de doble cuota sobre valor en libros.

• Método de la suma de los dígitos

Da lugar a un cargo decreciente por depreciación basado en una fracción decreciente del costo depreciable (el costo original menos el valor de desecho). Con cada fracción se usa la suma de los años como denominador, mientras que el número de años de vida estimada que resta al principiar el año viene a ser el numerador. Con este método, el numerador disminuye año con año aunque el denominador permanece constante al terminar la vida útil del activo, el saldo debe ser igual al valor de desecho.

• Doble Cuota sobre Valor en Libros

Utiliza una tasa de depreciación que viene a ser el doble de la que se aplica en línea recta. A diferencia de lo que ocurre con otros métodos, el valor de desecho se pasa por alto al calcular la base de la depreciación. La tasa de doble cuota se multiplica por el valor en libros que tiene le activo al comenzar cada período. Además, el valor en libros se reduce cada período en cantidad igual al cargo por depreciación.

CAPITULO IV

Marco metodológico

En el presente capítulo se desarrolla la metodología de investigación utilizada para este trabajo, como lo son: Tipo de estudio, población y muestra, recolección de datos, materiales, procedimiento.

1. TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio técnico-económico fue desarrollado como una investigación con diseño no experimental del tipo; aplicada, según su finalidad, descriptiva, según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas, de campo, según el lugar donde se realiza la investigación.

También es de tipo evaluativo, según la evaluación del objeto que se estudia, debido a que permite estudiar la factibilidad técnico-económico de empaquetar en sacos de 25 kilogramos el baño sólido fino de crisoles en la estación de crisoles de CVG ALCASA, a fin de mejorar la utilización del baño sólido fino de crisoles en las Líneas de producción, como lo son Línea III y Línea IV.

2. POBLACIÓN Y MUESTRA

Para la elaboración de este trabajo, se tiene definida como población el baño sólido de crisoles, el cual está compuesto por baño grueso y baño fino que se producen en el área de reacondicionamiento de crisoles.

Con relación a la muestra se considera sólo el baño sólido fino de crisoles, porque la empresa requiere la realización de esta investigación para esa materia prima.

3. RECOLECCIÓN DE DATOS

Para recolectar los datos que se utilizaron para la obtención de la información necesaria para realizar el trabajo, se usaron las siguientes técnicas:

1. La Entrevista: Esta técnica se basa en la realización de preguntas elaboradas o no elaboradas al personal que labora en el área donde se realiza el estudio, con la finalidad de formar las diferentes opiniones e información para conocer todo lo relacionado al proceso, la cual genera todos los datos necesarios para la elaboración del trabajo.

2. Observación Directa: Con esta técnica, se puede verificar y evaluar las condiciones adecuadas del funcionamiento de los equipos y maquinarias, como también conocer los posibles eventos importantes que interfieran en el proceso, con el objeto de crear la información precisa para la realización del estudio.

3. Revisión Bibliográfica: Esta técnica consiste en consultar la información disponible que se encuentran en los libros, informes, internet, entre otros, con la finalidad de ayudar a concebir la información requerida para la elaboración del trabajo.

4. MATERIALES

Para la realización de la investigación se utilizaron los siguientes materiales:

• Lápiz.

• Papel.

• Computadora.

• Calculadora.

• Cronómetro.

• Fotocopiadora.

• Cámara digital.

• Cinta métrica.

• Balanza digital.

• Malla de 19 mesh.

• Pala.

• Sacos de 25 kg.

• Estiba o paleta.

• Cuchara metálica pequeña.

• Cajas metálicas de diferentes dimensiones.

• Escoba.

5. PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se utilizó para la realización de esta investigación se muestra a continuación:

• 1. Recolección de la información relacionada con el baño sólido de crisoles y otros temas, necesarios para la realización del estudio.

• 2. Realización del diagnóstico de la situación actual de la materia prima del baño de crisoles, con el objeto de conocer todo lo referente al problema que existe actualmente generada por esta materia prima.

• 3. Ejecución de un estudio técnico para la determinación de cuales son los equipos, herramientas y materiales necesarios para el estudio, así como también la cantidad requerida de cada uno de ellos.

• 4. Análisis de los costos asociados referente al empaquetamiento en sacos de 25 Kg. del baño sólido fino de crisoles.

• 5. Determinación del tiempo del proceso y carga de trabajo del hombre que pesará, empaquetará y paletizará.

CAPITULO V

Situación actual

En el siguiente capítulo, se indica todo lo referente al manejo del baño sólido de crisoles que actualmente se utilizan en las Líneas III y IV de producción.

1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA MATERIA PRIMA (BAÑO SÓLIDO DE CRISOLES)

El crisol sale de la Línea III ó Línea IV lleno de metal de aluminio líquido en tractor, luego este es pesado y se registra el peso, después es vaciado en los hornos del área de fundición y seguidamente se vuelve a pesar el crisol (vacío) registrándose su peso, estableciéndose dos condiciones:

• 1. Si el peso del crisol es mayor a 11.500 kg., este es llevado a la estación de crisoles, donde es posteriormente limpiado, generándose el baño sólido de crisoles, el cual es depositado en caja metálica. Luego, se vuelve a pesar el crisol, que en este caso está limpio, con la finalidad de saber que cantidad de materia prima se recuperó. Después de realizado todo esto, el crisol es trasladado a la Línea III ó Línea IV, donde es almacenado en el pasillo central, ubicado entre la sala E y F ó entre la sala G y H.

2. Si el peso del crisol es menor a 11.500 Kg., este es a su vez regresado a la Línea III ó Línea IV, una vez ahí, el crisol es agarrado por una grúa para ser llevado a la celda electrolítica, con el fin de trasegar el metal de aluminio al crisol, para ser enviado a la Estación de Desnatado de Crisoles, donde es desnatado.

A continuación se muestra el diagrama de proceso del crisol, donde se identifican los procesos y el recorrido del mismo (ver Figura 23) y el resumen del mismo (ver Figura 24).

Ahora se explica el proceso de la limpieza que se realiza en la estación de crisoles, este consiste en sacar el baño sólido de crisoles de las paredes del crisol a través de una máquina limpiadora (ver Figura 25 y 26), dejando el crisol limpio y recuperar el baño de crisoles. A continuación se muestra el diagrama de bloque de limpieza (ver Figura 27).

Las cantidades de baño sólido de crisoles enviados desde la estación de crisoles a las Líneas de Producción durante el presente año se detalla en el Apéndice 1, de donde se obtuvieron los promedios por día de esta materia prima para las Líneas III y IV de Producción, los cuales se observan a continuación (ver Tabla 4):

Tabla 4. Promedio por Día de Baño Sólido de Crisoles en las Líneas III y IV (año 2008)

Fuente: Apéndice 1

CAPITULO VI

Análisis y resultados

A continuación se muestran los resultados obtenidos de los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 Kg. del baño sólido fino de crisoles.

1. DETERMINACIÓN DE EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES, ASÍ COMO SU CANTIDAD A UTILIZAR

Para determinar los equipos, herramientas y materiales a utilizar se realizaron los siguientes pasos:

Para la determinación de los materiales:

• Se definió que se considera baño fino sólido de crisoles.

• Se solicitó una muestra de 100 kg. de baño sólido de crisoles en el área de estación de crisoles.

• Se procedió a cernir la muestra del baño sólido de crisoles a través de la malla # 19 ó 3/4 de pulgada, a fin de separar el baño grueso del fino.

• Se adquirieron sacos de diferentes dimensiones y de diferentes materiales (papel, tela de polipropileno liviana y pesada, polietileno y plástico).

• Se manipularon los diferentes tipos de sacos para verificar la resistencia de cada uno de ellos, con el propósito de seleccionar el saco que se ajusta al estudio.

• Paletas ó estibas de madera para colocar los sacos con materia prima (baño sólido fino de crisoles), los cuales posteriormente son enviados por el montacargas a las Líneas de Producción (Línea III y Línea IV).

Después de realizado estos pasos, se determinó que el saco adecuado para este estudio, es el que tiene el material de tela de polipropileno liviana de 110 g/m2, con dimensiones de 70×46 cm. Con respecto a la paleta, esta cuenta con una dimensión de 112×104 cm, con una capacidad de 36 sacos.

Los equipos y herramientas que se utilizaron en el proceso, son los siguientes:

• Una balanza industrial de 30 kg. con dimensiones de 20×30 cm para el pesaje de los sacos.

• Una pala manual para tomar el baño sólido de crisoles de la caja metálica y vaciarla en la malla # 19.

• Una cuchara metálica pequeña para completar y/o sacar materia prima del saco.

• Tres cajas metálicas con diferentes dimensiones, las cuales son las siguientes: Una caja de 197x165x60 cm donde se encuentra depositada la materia prima, una caja de 197x114x60 cm en la cual se coloca el baño sólido grueso de crisoles y una caja de 122x66x35 cm donde se pone el baño sólido fino de crisoles.

2. DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DEL BAÑO FINO DE CRISOLES QUE PASA POR LA MALLA DE 19 MESH

El porcentaje promedio de baño fino de crisoles que pasa por la malla # 19 ó 19 mesh fue de 67,44% del total de la materia prima cernida, este resultado se obtuvo de una muestra de 2 días de trabajo, en la cual se pesó el baño sólido grueso (que no pasa por la malla) y se denominó Kg. rechazado, con respecto al baño sólido fino de crisoles (que pasa por la malla) también es pesado y se designó como Kg. aceptado, este es el baño que posteriormente es empaquetado, estos datos se muestran en el Apéndice 2.

El 67,44 % del baño fino de crisoles, representa 5135,530 Kg de la cantidad total promedio de la materia prima que es igual a 7.614,591. Con este resultado, se determinó la cantidad de sacos diarios para la realización del trabajo, dividiendo los 5135,530 Kg. del baño fino de crisoles entre el peso del saco que es de 25 Kg. dando como resultado la cantidad de 205 sacos.

3. TIEMPO PROMEDIO SELECCIONADO (TPS)

Para la obtención los tiempos promedios seleccionados (TPS) de las actividades totales para el empaquetamiento del baño sólido de fino de crisoles, se procedió primero a realizar tomas de tiempos promedios de cada actividad, los cuales se detallan a continuación (ver Tabla 5):

Tabla 5. Tiempo Promedio de Cada Actividad

Fuente: Apéndice 3

Para la realización de estos tiempos promedios, se determinó el tamaño de la muestra necesaria para cada actividad, las cuales se calculan a través de la siguiente ecuación:

Palear desde Caja Metálica hasta la Malla: Para el cálculo del tamaño de la muestra de esta actividad se tomaron 23 tomas (N) de tiempos (ver Apéndice 3). Aplicando la fórmula del tamaño de la muestra se tiene que N" es igual a 15,49 ˜ 16 tomas de tiempos, como N"=N, se aceptan las muestras tomadas inicialmente.

Cernido y Vaciado del Baño Sólido Grueso: Para esta actividad, se eligieron 23 muestras (N) de tiempos (ver Apéndice 3). Luego, empleando la ecuación se tiene que N" es igual a 38,75 ˜ 39 muestras de tiempos, debido a que N">N, no se aceptan los tiempos tomados anteriormente, entonces hay que tomar 16 muestras adicionales para que el tamaño de la muestra sea significativa.

Llenado, Pesado y Amarre de Sacos: Para el cálculo de esta actividad, se seleccionaron 38 observaciones (N) de tiempos (ver Apéndice 3). Utilizando la ecuación, se obtiene que N" es igual a 8,46 ˜ 9 tomas de observaciones, como N"=N, son aceptadas las observaciones elegidas inicialmente.

Acomodar Sacos en Paletas de Maderas: En esta actividad, se escogieron 26 tomas (N) de tiempos (ver Apéndice 3). Aplicando la fórmula se tiene que N" es igual a 34,26 ˜ 35 tomas de tiempos, como N">N, para que la muestra sea significativa, hay que tomar 9 lecturas adicionales a las tomadas anteriormente.

Para las actividades de preparar puesto de trabajo, como el del orden y limpieza del puesto de trabajo, no se aplico la fórmula del tamaño de la muestra, debido a que, las tomas de tiempo de estas actividades se ejecutan una sola vez al momento de realizar el trabajo.

Los tiempos promedios de cada actividad, se proyectaron para saber ó conocer los tiempos totales en función a la cantidad total promedio del baño sólido de crisoles (7.614,591 Kg.), los cuales son los tiempos promedios seleccionados (TPS) para el empaquetamiento del baño fino de crisoles. Para la realización de estos tiempos, se tomó tanto el peso promedio de una pala contenida con baño sólido de crisoles, el cual es de 4,847 kg. y la cantidad de baño promedio que se cernió en la malla que es de 19,391 Kg., también la cantidad de sacos a utilizar, que son 205 sacos. Los resultados obtenidos de los TPS se muestran a continuación (ver Tabla 6):

Tabla 6. Tiempo Promedio Seleccionado (TPS)

Fuente: Apéndice 3

4. CONCESIONES POR FATIGA

Con relación a las concesiones por fatiga y otras concesiones del puesto de trabajo, el resultado fue de 23%, los detalles de este resultado se muestran en el Apéndice 4, para la calificación de los puntajes de acuerdo al tipo de denominación de los factores de fatiga ver Anexo 1.

5. CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD

El factor de calificación de velocidad obtenida por el obrero es de 1 ó 100%, los detalles referentes a este cálculo pueden verse en el Apéndice 5.

6. CARGA REAL DE TRABAJO

La carga de trabajo total que se requieren para cumplir con las actividades relacionadas al empaquetamiento del baño sólido fino de crisoles fue de 4800,95 Horas Hombre/año, este resultado se muestra en el Apéndice 6.

7. NÚMERO DE PERSONAS A REQUERIRSE PARA EL TRABAJO

Para el cálculo del numero de personas requeridas en el proceso del empaquetamiento del baño sólido fino de crisoles, se procedió a dividir la carga real de trabajo entre la carga estándar de trabajo. Los cálculos referentes a la carga estándar de trabajo se muestran en el Apéndice 7.

Se necesitan 3 personas requeridas para realizar el proceso del empaquetamiento en sacos de 25 kg. del baño sólido fino de crisoles.

8. COSTOS ASOCIADOS AL EMPAQUETAMIENTO

Para la implementación de este trabajo, se necesita una inversión inicial de 4.070,53 Bs F. Los costos asociados al empaquetamiento del baño sólido fino de crisoles están conformados por los costos anuales generados por la cantidad de sacos, por la depreciación de los materiales empleados y por el salario del obrero, estos costos son de 770.225,78 Bs.F./año y diariamente son de 2.139,52 Bs.F. Cabe destacar que para el cálculo de la depreciación, este se realizó mediante el método de línea recta, los datos referentes a estos costos se muestran en el Apéndice 8.

La cantidad de materia prima empaquetada por día es de 5135,530 Kg. y anualmente es de 1.335.237,8 Kg., lo que equivale a 1.335,2378 t/año. Dividiendo los costos asociados entre la cantidad de materia prima empaquetada, da que el costo de ejecutar este trabajo es de 576,85 Bs.F./t y actualmente, el costo que incurre la empresa para adquirir la criolita es de 2.427 Bs.F./t., pudiéndose observar que para el beneficio tanto económico como productivo de la empresa, es recomendable aplicar este trabajo, debido a que esta se ahorraría un 76,23% aproximadamente o cuatro veces el costo de comprar criolita, con tan solo reutilizar adecuadamente su materia prima.

Conclusiones

De acuerdo a los resultados obtenidos en el estudio de los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 KG. del baño sólido fino de crisoles se llegó a las siguientes conclusiones:

• 1. Los equipos, herramientas y materiales que se determinaron para llevar a cabo la investigación, son los adecuados para realizar este trabajo.

• 2. Se pudo determinar que la cantidad de baño sólido fino que se puede empaquetar es superior al 60% de la cantidad promedio diaria generada por la máquina limpiadora de crisoles.

• 3. Los tiempos promedios seleccionados (TPS) requeridos para el empaquetamiento son significativos, pero debido a que el puesto de trabajo no es el más adecuado, estos tiempos pueden ser menores a los tomados en el estudio.

• 4. El porcentaje de fatiga que se le determinó al obrero fue de 23% de acuerdo al ambiente de trabajo en el que se encuentra este.

• 5. Se pudo observar que la calificación de velocidad que presentó el obrero en función de su destreza, esfuerzo, condiciones y consistencia fue regular.

• 6. La cantidad de personas que se necesitan para este estudio es de 3 personas, las cuales pueden realizar todo el proceso de empaquetamiento en un turno completo de trabajo.

• 7. Los costos asociados para la realización de este trabajo son de 770.225,78 Bs.F./año, con una inversión inicial de 4.070,53 Bs.F.

Recomendaciones

En base a los resultados de la investigación y a las conclusiones se recomienda las acciones siguientes:

• 1. Implantar el estudio realizado, debido a que los costos asociados que muestra este son menores que los costos actuales que incurre la empresa en comprar criolita, generando beneficios a futuro a esta.

• 2. Reutilizar los sacos nuevamente para el empaquetamiento, una vez utilizados en las Líneas de Producción, evitando que la empresa invierta más en los mismos, disminuyendo los costos que estos generan.

• 3. Utilizar una malla de mayores dimensiones, con el objeto de que la cantidad de baño sólido echada en la malla sea mayor, con la finalidad de reducir los movimientos de cernido y vaciado, haciendo que el obrero se canse menos.

• 4. Reacondicionar el puesto de trabajo actual, para lograr disminuir los tiempos de proceso del estudio.

• 5. Adquirir una máquina trituradora, con el propósito de moler el baño sólido que no pasa por la malla, que este es casi del 30% del total de la materia prima, con la finalidad de empaquetar toda la materia prima y poder así, utilizarla completamente.

Bibliografía

• 1. Rojas de Narváez Rosa; (1997). Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación. 2ª Edición ampliada y corregida. Puerto Ordaz: UNEXPO "Antonio José de Sucre", (pp.152 – 169).

• 2. Miller, Schmidt (1992). Ingeniería Industrial e Investigación de Operaciones (Ed. Limusa). México D.F, México.

• 3. Niebel, B. (1998). Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. (Ed. Alfaomega). México D.F, México.

• 4. Red Intranet perteneciente a CVG ALCASA.

• 5. http://es.wikipedia.org/wiki/Criolita.

• 6. http://es.wikipedia.org/wiki/Fluoruro.

• 7. http://html.rincondelvago.com/depreciacion-contable.html.

• 8. http://www.infomipyme.com/Docs/GT/Offline/Empresarios/costos.htm.

Anexos

ANEXO 1

Definiciones Operacionales de los Factores de Fatiga

• A. Condiciones de Trabajo: 1) Temperatura. 2) Condiciones Ambientales. 3) Humedad. 4) Nivel de Ruido. 5) Iluminación.

• 1. Temperatura

2. Condiciones Ambientales

Grado 1 (5 Puntos). a) Operaciones normales en Exteriores. b) Operaciones en ambientes acondicionados con aire fresco y libre de malos olores.

Grado 2 (10 Puntos). Ambientes de planta o de oficina sin aire acondicionado. Ocasionalmente pueden presentarse malos olores o mala ventilación.

Grado 3 (20 Puntos). Ambientes cerrados y pequeños, sin movimiento de aire. Ambientes con polvo y/o humos en forma limitada.

Grado 4 (30 Puntos). Ambientes tóxicos. Mucho polvo y/o humos no eliminables por extracción de aire.

3. Humedad

Grado 1 (5 Puntos). Humedad normal, ambiente climatizado. Por lo general hay humedad relativa del 40% al 55%, con temperatura de 21 a 24ºC.

Grado 2 (10 Puntos). Ambientes secos. Menos del 30% de humedad relativa.

Grado 3 (15 Puntos). Alta humedad. Sensación pegajosa en la piel y ropa humedecida. Humedad relativa del 80%.

Grado 4 (20 Puntos). Elevadas condiciones de humedad, tales como trabajo en la lluvia o en salas de vapor o frigoríficos, que ameritan el uso de ropa especial.

4. Nivel de Ruido

Grado 1 (5 Puntos). Ruido de 30 a 60 decibeles. Característico en oficinas o en ambientes poco ruidosos.

Grado 2 (10 Puntos). a) Ruido por debajo de 30 decibeles. Ambientes demasiado tranquilo. b) Ruido alto entre 60 y 90 decibeles, pero de naturaleza constante.

Grado 3 (20 Puntos). a) Ruidos agudos por encima de 90 decibeles. b) Ambientes normalmente tranquilos con sonidos intermitentes o ruidos molestos. c) Ruidos por encima de 100 decibeles no intermitentes.

Grado 4 (30 Puntos). Ruidos de alta frecuencia u otras características molestas, ya sean intermitentes o constantes.

5. Iluminación

Grado 1 (5 Puntos). Luces sin resplandor. Iluminación fluorescente u otra para proveer de 215 a 538 lux para la mayoría de las aplicaciones industriales; y 538 a 1077 lux para oficinas y lugares de inspección.

Grado 2 (10 Puntos). Ambientes que requieren iluminación especial o por debajo del estándar. Resplandores ocasionales.

Grado 3 (15 Puntos). a) Luz donde el resplandor continuo es inherente al trabajo. b) Trabajo que requiere trabajos constantes de áreas claras a oscuras con menos de 54 lux.

Grado 4 (20 Puntos). Trabajos a tientas, sin luz y/o al tacto. Las características del trabajo imposibilitan u obstruyen la visión.

B. Repetitividad y Esfuerzo Aplicado: 1) Duración del Trabajo. 2) Repetición del Ciclo. 3) Esfuerzo Físico. 4) Esfuerzo Mental o Visual.

1. Duración del Trabajo

Grado 1 (20 Puntos). Operación o suboperación que puede completarse en un minuto o menos.

Grado 2 (40 Puntos). Operación o suboperación que puede completarse en 15 minutos o menos.

Grado 3 (60 Puntos). Operación o suboperación que puede completarse en una hora o menos.

Grado 4 (80 Puntos). Operación o suboperación que puede completarse en más de una hora.

2. Repetición del Ciclo

Grado 1 (20 Puntos). a) Poca posibilidad de monotonía. El trabajador puede programar su propio trabajo o variar su patrón de ejecución. b) Operaciones que varían cada día o donde las suboperaciones no son necesariamente de realización diaria.

Grado 2 (40 Puntos). Operaciones de un patrón fijo razonable o donde existen tiempos previstos o previsiones para terminar. La tarea es regular, aunque las operaciones pueden variar de un ciclo a otro.

Grado 3 (60 Puntos). Operaciones donde la terminación periódica está programada y su ocurrencia es regular o donde la terminación del movimiento o los patrones previstos se ejecutan por lo menos 10 veces al día.

Grado 4 (80 Puntos). a) Operaciones donde la terminación del movimiento o de los patrones previstos es más de 10 por día. b) Operaciones controladas por la máquina con alta monotonía o tedio del operador.

3. Esfuerzo Físico

Grado 1 (20 Puntos). a) Esfuerzo manual aplicado más del 15% del tiempo, por encima de 30 Kg. b) Esfuerzo manual aplicado entre el 15% y el 40% del tiempo, para pesos entre 12.5 y 30 Kg. c) Esfuerzo manual aplicado entre el 40% y el 70% del tiempo, para pesos entre 2.5 Kg. y 12.5 Kg. d) Esfuerzo manual aplicado por encima del 70% para pesos superiores a 2.5 Kg.

Grado 2 (40 Puntos). a) Esfuerzo manual aplicado entre el 15% y el 40% del tiempo por encima de los 30 Kg. b) Esfuerzo manual aplicado entre el 40% y el 70% del tiempo, para pesos entre 12.5 Kg. y 30 Kg. c) Esfuerzo manual aplicado por encima del 70% para pesos entre 2.5 kg. y 12.5 Kg.

Grado 3 (60 Puntos). a) Esfuerzo manual aplicado entre el 40% y el 70% del tiempo, para pesos superiores a 30 Kg. b) Esfuerzo normal aplicado por encima del 70% del tiempo para pesos entre 12.5 Kg. y 30 Kg.

Grado 4 (80 Puntos). Esfuerzo manual aplicado por encima del 70% del tiempo para pesos superiores a 30 Kg.

4. Esfuerzo Mental o Visual

Grado 1 (10 Puntos). Atención mental o visual aplicada ocasionalmente, debido a que la operación es prácticamente automática o porque la atención del trabajador es requerida a intervalos muy largos.

Grado 2 (20 Puntos). Atención mental y visual frecuente donde el trabajador es intermitente o la operación involucra la espera del trabajador para que la máquina o el proceso completen un ciclo con chequeos espaciados.

Grado 3 (30 puntos). Atención mental y visual continuas debido a razones de calidad o de seguridad. Generalmente ocurre en operaciones repetitivas que requieren un estado constante de alerta o de actividad de parte del trabajador.

Grado 4 (50 Puntos). a) Atención mental y visual concentrada o intensa en espacios reducidos. b) Realización de trabajos complejos con límites estrechos de exactitud o calidad. c) Operaciones que requieren la coordinación de gran destreza manual con atención visual estrecha sostenida por largos periodos de tiempo. d) Actividades de inspección pura donde el objetivo fundamental es el chequeo de la calidad.

C Posición de Trabajo: Parado, Sentado, Moviéndose, Altura de trabajo.

Grado 1 (10 Puntos). Realización del trabajo en posición sentado o mediante una combinación de sentado, parado y caminando, donde el intervalo entre cambios de posición es inferior a cinco minutos. El sitio de trabajo presenta una altura normal respecto a la posición de la cabeza y los brazos del trabajador.

Grado 2 (20 Puntos). a) Realización del trabajo parado o combinando con el caminar y donde se le permite que el trabajador se siente solo en pausas programadas para descansar. b) El sitio de trabajo presenta una disposición fuera del rango normal de trabajo, impidiendo la comodidad de brazos, piernas y cabezas por períodos cortos inferiores a un minuto.

Grado 3 (30 Puntos). Operaciones donde el sitio de trabajo o la naturaleza del mismo obliguen a un continuo agacharse o empinarse o donde el trabajo requiera la extensión de los brazos o de las piernas constantemente.

Grado 4 (40 Puntos). Operaciones donde el cuerpo es contraído o extendido por largos períodos de tiempo o donde la atención exige que el cuerpo no se mueva.

Dedicatoria

A Dios por darme la fortaleza y sabiduría necesaria para superar todos los retos que se me han presentado en la vida.

A mis Padres Manuel Canache y Norka Guevara por apoyarme en todos los momentos de mi vida y brindarme toda su confianza para salir con éxito en todas mis metas.

A mis hermanos María J. Canache y José M. Canache por darme todo su apoyo y colaboración.

A toda mi familia por creer en mi y darme toda su confianza y apoyo en todo momento para poder cumplir con mis metas.

Fernán J., Canache G.

Agradecimientos

Antes que nada, quiero agradecerle a Dios por darme la vida y todos los momentos buenos y malos que han hecho de mí, la persona que soy hoy en día.

A mis padres Manuel Canache y Norka Guevara, mis hermanos María J. y José M. Canache por estar en los instantes de mi vida y enseñarme que las metas se pueden alcanzar siempre que nos los propongamos.

A mi Tutor Académico el Ing. Andrés Eloy Blanco, por apoyarme y brindarme todo su conocimiento para poder realizar este proyecto.

A mi Tutor Industrial la Ing. Néstor Barreto por su apoyo y colaboración durante mi estadía en la empresa.

A todo el personal que labora en la Gerencia de Economía Popular y Formación Permanente y también en la Estación de Crisoles, por haber colaborado conmigo en todo momento que lo necesite durante mi estancia en la empresa.

A mis compañeros de pasantía Rosmery Carrillo, Yanitza Diamon, Patricia Rodríguez, Jairo Brito, Mileidys Zorrilla, David Palmares, Mislandys Jiménez, por haberme demostrado cada uno su sincera amistad, su apoyo y ayuda en todos los momentos que compartimos en la empresa.

A la UNEXPO por ser mi casa de estudio y en especial a todos los profesores que me han brindado su ayuda y conocimiento para poder ser un buen profesional.

A Edwin Castillo, Freddy Torres, Maria G. Montalenti, Jefferson Vega, Yuliberth Melville, Daysi Chávez, José Rivas, Evelyn Jiménez, por ser unos verdaderos amigos y compañeros de estudio, que estuvieron siempre presente conmigo en todos los momentos buenos y malos que pasamos tanto en la UNEXPO como afuera de ella.

A CVG ALCASA por brindarme la oportunidad de realizar la pasantía en sus instalaciones, permitiéndome obtener experiencia para mi formación como futuro profesional.

A todos ¡Muchas Gracias!

Fernán J., Canache G.

Tutor Académico: Ing. Andrés E., Blanco.

Tutor Industrial: Ing. Néstor Barreto.

Fecha: Agosto 2008.

Autor:

Fernán J., Canache G.