Análisis operacional para la instalación de un laminador en frío (página 3)

Cuarto: traslado y fijación del carro de trasporte de core al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del sistema volcador de core. Ver figura 28

Figura 28: Diagrama de flujo del proceso de instalación del sistema volcador de core

Fuente: Autor

Sistema Volcador de Core de la estación de entrada instalada como se muestra en la siguiente figura 29:

Figura 29: Sistema Volcador de Cores

Fuente: Autor

6.2.3.5. Descripción del proceso de instalación del carro de transporte de la bobina:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del carro de transporte de bobina

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

Tercero: desembalaje y limpieza del carro de trasporte de la bobina.

Cuarto: traslado y fijación del carro de trasporte de la bobina al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: plano eléctrico JB2372DD; tiene los siguientes sensores:

• código SQ3301 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3303 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3304 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3305 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3306 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3307 modelo (WLCA32-43).

• Motor eléctrico acoplado al carro de transporte de bobina, modelo (DLR07-28 YTSZ132M-4-M1 (460V/60Hz))

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del carro de transporte de bobina. (Ver figura 30)

Figura 30: Diagrama de flujo del proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Carro Transportador de bobina de la estación de salidad como se muestra en la siguiente figura:

Figura 31: Proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

6.2.3.6 Descripción del proceso de instalación del dispositivo de centrar de altura

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Dispositivo de Centrar de Altura

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Dispositivo de Centrar de Altura.

Quinto: traslado y fijación del Dispositivo de Centrar de Altura al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores. : plano eléctrico JB2372DD; tiene los siguientes sensores:

• código SQ3401 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

– código BQ3401 modelo (E18-LAS/EV18-LAS/25/32/76a/92).

• código BQ3402 modelo (UC-2000-30GM-IUR2-V15).

• código BQ3403 modelo (UC-2000-30GM-IUR2-V15).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del Dispositivo Central de Altura. (Ver figura 32)

Figura 32: Diagrama de flujo del proceso de instalación del dispositivo de central de altura

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Central de Altura de la estación preparadora como se muestra en la siguiente figura 33:

Figura 33: Dispositivo central de altura

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los componentes principales de la estación de laminado del Laminador en Frio 1850.

A través de la revisión de los planos mecánicos, eléctricos, civil, el manual hidráulico, neumático y documentación de instrucciones técnica de instalación mecánica del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y observación directa al momento de instalación de algunos componentes principales del mismo.

Logrando así, la descripción del proceso de instalación de cada componente principal del equipo de la estación de laminado.

Descripción del proceso de instalación del bastidor principal.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Instalación de las dos(2) base del bastidor

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del bastidor.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico. Los pernos son sometidos a un baño de aceite a una temperatura de 250 °C hasta alcázar 210 °C para que sufran una dilatación térmica.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de las dos (2) bases del bastidor.

Quinto: traslado y fijación de las dos (2) bases del bastidor al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: calibrar, medir la tolerancia (mínima de 0.5 mm). Estudio topográfico.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Decime primero: instalación de las dos (2) columna del bastidor de la siguiente manera:

• Acondicionamiento y limpieza del área de instalación, en este caso las bases del bastidor.

• colocación de los pernos en las bases en puntos específicos del mismo. Los pernos son sometidos a un baño de aceite a una

temperatura de 250 °C hasta alcázar 210 °C para que sufran una dilatación térmica.

• desembalaje y limpieza de las dos (2) columnas.

• traslado y fijación de las dos (2) columnas al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21) y una grúa móvil perteneciente a la empresa Ferrominera.

• colocación de las tuercas.

• calibrar, medir la tolerancia (mínima de 0.5 mm). Estudio topográfico

• ajuste de los pernos y turcas.

Conexión hidráulica:

• Instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de dos motores eléctricos de la siguiente manera.

Es importante mencionar que estos dos motores son los que van estar conectados con la caja reductora del bastidor. Para ambos son el mismo procedimiento de instalación.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de los motores.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: instalación de la base de los motores de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de las bases.

• Traslado y fijación de las bases al área ya acondicionado para las misma, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Quinto: desembalaje y limpieza de los motores.

Sexto: traslado y fijación de los motores al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21) y a su vez utilizaron señorita.

Séptimo: colocación de las tuercas.

Octavo: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

• Instalación de sensores.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del bastidor principal. (Ver figura 34)

Figura 34: Diagrama de flujo del proceso de instalación del bastidor principal

Fuente: Autor

Proceso de instalación del bastidor principal como se muestra en la siguiente figura 35:

Figura 35: Proceso de instalación del bastidor principal

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los dos cilindros de carga.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de los Cilindros de Carga. En este caso en la parte inferior del bastidor principal.

Segundo: desembalaje y limpieza de los Cilindros de Carga

Tercero: traslado y fijación de los Cilindros de Carga al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico

perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21) y el carro de traslado de piezas.

Cuarto: colocación tornillos y tuercas.

Quinto: nivelación y alineación con el equipo topográfico para su alineación.

Sexto: ajuste de los tornillos y tuercas.

Conexión hidráulica:

• instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de los cilindros de carga. (Ver figura 36)

Figura 36: Diagrama de flujo del proceso de instalación de los cilindros de carga

Fuente: Autor

Proceso de instalación del cilindro de carga como se muestra en la siguiente figura:

Figura 37: Proceso de instalación del cilindro de carga

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de la mesa de salpicado

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Mesa de Salpicado. En este caso en el centro del bastidor lado izquierdo.

Segundo: desembalaje y limpieza de la base de la mesa de salpicado.

Tercero: traslado y fijación de la base al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

Cuarto: colocación de tornillos y tuercas.

Quinto: ajuste de tornillos y tuercas.

Sexto: acoplamiento de la mesa de salpicado a la base de la misma de la siguiente manera:

• desembalar y limpieza de la mesa de salpicado.

• traslado y acoplamiento de la mesa de salpicado, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

• colocación de tornillos y tuercas.

• ajuste de tornillos y tuercas.

Conexión hidráulica:

• instalación de tuberías hidráulica.

Conexión neumática:

• instalación de tuberías neumática.

• Tiene un motor neumático modelo (CAM1-1/8HP-L)

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

• Un interruptor de aproximidad (NBN15-30GM40-Z0)

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la mesa de salpicado. (Ver figura 38)

Figura 38: Diagrama de flujo del proceso de instalación de la mesa de salpicado

Fuente: Autor

Proceso de instalación de la mesa de salpicado como se muestra en la siguiente figura 39:

Figura 39: Proceso de instalación de la Mesa de Salpicado

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del sistema de

cuña

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de Sistema de Cuña. En este caso en la parte superior del bastidor.

Segundo: desembalaje y limpieza de la viga de conexión que conecta ambas cuña.

Tercero: traslado y fijación de la viga de conexión al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

Cuarto: colocación de tornillos y tuercas.

Quinto: ajuste de tornillos y tuercas.

Sexto: acoplamiento de las dos cuñas una en cada extremo de la viga de conexión de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de la dos cuña.

• traslado y acoplamiento a la viga de conexión, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

• colocación de tornillos y tuercas.

• ajuste de de tornillos, pernos y tuercas.

Conexión hidráulica:

• instalación de tuberías hidráulica.

• Instalación de motor hidráulico modelo (JH100 012-0023) Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

• Dos transmisión limited swuitch (NBN8-18GM50-Z0)

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del sistema de cuña. (Ver figura 40)

Figura 40: Diagrama de flujo del proceso de instalación del sistema de cuña

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Sistema de cuña como se muestra en la siguiente figuran 41:

Figura 41: proceso de instalación del sistema de cuñas

Fuente: Autor

5.2.4.5 Descripción del proceso de instalación de los dos cepillos escurridores superior e inferíos.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso para ambos es igual, inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de los cepillos escurridores. En este caso uno en la parte superior y el otro en la inferior del bastidor.

Segundo: desembalaje y limpieza de los cepillos escurridores.

Tercero: traslado y fijación de los cepillos escurridor al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

Cuarto: colocación de tornillos y tuercas.

Quinto: nivelación y alineación con el equipo topográfico.

Sexto: ajuste de tornillos y tuercas.

Conexión hidráulica:

• instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

• Dos interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de los cepillos escurridores.( Ver figura 42)

Figura 42: Diagrama de flujo del proceso de instalación de los cepillos escurridores

Fuente: Autor

Proceso de instalación de los cepillos escurridores como se muestra en la siguiente figura 43:

Figura 43: Proceso de instalación de los cepillos escurridores

Fuente: Autor

6.2.4.6 Descripción del proceso de instalación de la mesa plegable de guía a la Salida

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso para ambos es igual, inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalar la Mesa Plegable de Guía a la Salida. En este caso en centro del bastidor lado derecho.

Segundo: desembalaje y limpieza Mesa Plegable de Guía a la Salida.

Tercero: traslado y fijación de la Mesa Plegable de Guía a la Salida al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

Cuarto: colocación de tornillos y tuercas.

Quinto: nivelación y alineación con el equipo topográfico.

Sexto: ajuste de tornillos y tuercas.

Conexión hidráulica:

• instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

• Un interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación mesa plegable de guía a la salida. (Ver figura 44)

Figura 44: Diagrama de flujo del Proceso de instalación de la mesa plegable de

guía

Fuente: Autor

Proceso de instalación de la mesa plegable de guía a la salida como se muestra en la siguiente figura 45:

Figura 45: Proceso de instalación de la mesa plegable guía a la salida

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los componentes principales de la estación de salida del Laminador en Frio 1850.

A través de la revisión de los planos mecánicos, eléctricos, civil, el manual hidráulico, neumático y documentación de instrucciones técnica de instalación mecánica del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y observación directa al momento de instalación de algunos componentes principales del mismo.

Logrando así, la descripción del proceso de instalación de cada componente principal del equipo de la estación de salida.

Descripción del proceso de instalación del sistema enrollador.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Instalación de tres motores eléctrico.

Es importante mencionar que estos dos motores son los que van estar conectados con la caja reductora del enrollador. Para ambos son el mismo procedimiento de instalación.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de los motores.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: instalación de la base de los motores de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de las bases.

• Traslado y fijación de las bases al área ya acondicionado para las misma, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Quinto: desembalaje y limpieza de los motores.

Sexto: traslado y fijación de los motores al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21) y a su vez utilizaron señorita.

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

Instalación del Enrollador.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Enrollador.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Enrollador.

Quinto: traslado y fijación del Enrollador al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica. Conexión neumática: instalación de tuberías neumática. Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del sistema enrollador (Ver figura 46)

Figura 46: Diagrama de flujo del Proceso de instalación del sistema enrollador

Fuente: Autor

Proceso de instalación del sistema enrollador como se muestra en la siguiente figura 47.

Figura 47: proceso de instalación del sistema enrollador

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de salida.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Bastidor de los Dispositivos de Salida.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Bastidor de los Dispositivos de Salida.

Quinto: traslado y fijación del Bastidor de los Dispositivos de Salida al área ya acondicionada para el mismo, y su vez esta acoplado al bastidor principal de la estación de laminado, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

• Cizalla de corte tiene un (1) interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0) y un (1) interruptor optoelectronico (LD28/L V28-F1/49/76A/82B/115).

• Rodillo de Angulo Envolvente tiene dos (2) interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• Cepillo de Rodillo Deflector tiene un (1) interruptor de proximidad

• Dispositivo de Rodillo tiene un (1) interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• Al bastidor de los dispositivo de salida esta acoplado al mismo un motor tipo YTSP200L2-6 22KW IC416 con una capacidad de 60HZ 460V; con un codificador rotatorio P+F (RHI 58N-OBAK 1R61N-1000) y al cepillo de rodillo deflector esta acoplado al mismo un motor de accionamiento de tipo XWDB2.2-8115-15 60HZ 460V

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del bastidor de los dispositivos de salida. Ver figura 48

Figura 48: Diagrama de flujo del proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de salida

Fuente: Autor

Proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de salida como se muestra en la siguiente imagen figura 49:

Figura 49: proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de salida

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del brazo soporte del enrollador.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Brazo Soporte del Enrollador.

Segundo: desembalaje y limpieza del Brazo Soporte del Enrollador.

Tercero: traslado del Brazo Soporte del Enrollador al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Cuarto: acoplamiento del Brazo Soporte del Enrollador en el área ya acondicionada para el mismo en este caso en el bastidor de los dispositivos de salida, con ayuda de la grúa (KRANCO 21) y el personal de Chalieco.

Quinto: colocación de tornillos y tuercas.

Sexto: ajuste de los tornillos y turcas.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: tiene dos(2) interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0)

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del brazo soporte. (ver figura 50)

Figura 50: Diagrama de flujo del Proceso de instalación del brazo soporte

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del sistema de volcador de Cores en la salida.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Instalación del Volcador de Core de salida.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Volcador de Cores

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Volcador de Cores.

Quinto: traslado y fijación del Volcador de Cores al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores

Instalación del Posicionador de Cores.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Posicionador de Cores

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

Tercero: desembalaje y limpieza del posicionador de cores.

Cuarto: traslado y fijación del Posicionador de Core al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se

llevaron a cabo para la instalación del sistema volcador de cores. Ver figura 51.

Figura 51: Diagrama de flujo del proceso de instalación del sistema volcador de cores

Fuente: Autor

Proceso de instalación del sistema volcador de cores como se muestra en la siguiente figura 52:

Figura 52: proceso de instalación del sistema volcador de cores

Fuentes: Autor

Descripción del proceso de instalación del enrollador de correa a la salida.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Enrollador de Correa.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: instalación de la base del Enrollador de Correa de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de las bases.

• Traslado y fijación de las bases al área ya acondicionada para las misma, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Quinto: desembalaje y limpieza del Enrollador de Correa.

Sexto: traslado y fijación del Enrollador de Correa al área ya acondicionada para el mismo (sobre la base), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: nivelación

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

• Cuatro (4) interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM50- Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del enrollador de corea. Figura 53

Figura 53: Diagrama de flujo del proceso de instalación del enrollador de corea

Fuente: Autor

Proceso de instalación del enrollador de correa de la estación salida como se muestra en la siguiente figura 54.

Figura 54: proceso de instalación del enrollador de corea

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del carro de transporte de la bobina:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del carro de transporte de bobina

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

Tercero: desembalaje y limpieza del carro de trasporte de la bobina.

Cuarto: traslado y fijación del carro de trasporte de la bobina al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: plano eléctrico JB2372DD; tiene los siguientes sensores:

• código SQ3301 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3303 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3304 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3305 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3306 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3307 modelo (WLCA32-43).

• Motor eléctrico acoplado al carro de transporte de bobina, modelo (DLR07-28 YTSZ132M-4-M1 (460V/60Hz))

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del carro de transporte de bobina. (Ver figura 55)

Figura 55: Diagrama de flujo del proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Carro Transportador de bobina de la estación salida como se muestra en la siguiente figura 56:

Figura 56: Proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los componentes complementarios del Laminador en Frio 1850.

A través de la revisión de los planos mecánicos, eléctricos, civil, el manual hidráulico, neumático y documentación de instrucciones técnica de instalación mecánica del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y observación directa al momento de instalación de algunos componentes principales del mismo.

Logrando así, la descripción del proceso de instalación de cada componente complementarios.

Descripción del proceso de instalación de la unidad de flejado

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Unidad de Flejado

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de la Unidad de Flejado

Quinto: traslado y fijación de la Unidad de Flejado al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la unidad de flejado. (Ver figura 57)

Figura 57: Diagrama de flujo del proceso de instalación de la unidad de flejado

Fuente: Autor

Unidad de flejado ya instalada como se muestra en la siguiente figura 59:

Figura 58: unidad de flejado ya instalada

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de la campana de

humo

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Campana de Humo

Segundo: desembalaje y limpieza de la Campana de Humo.

Tercero: traslado y acoplamiento de la Campana de Humo al área ya acondicionada para el mismo, este caso al bastidor principal de estación de laminado con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Cuarto: colocación de tornillos y tuercas

Quinto: ajuste de tornillos y tuercas

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la campana de humo. (Ver figura 59)

Figura 59: Diagrama de flujo del proceso de instalación de la campana de humo

Fuente: Autor

Campana de humo ya instalada como se muestra en la siguiente figura 60

Figura 60: campana de humo ya instalada

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los dispositivos de pesaje

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de los Dispositivos de Pesaje

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de los Dispositivos de Pesaje

Quinto: traslado y fijación de los Dispositivos de Pesaje al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de los dispositivos de pesaje. (Ver figura 61)

Figura 61: Diagrama de flujo del proceso de instalación de los dispositivos de pesaje

Fuente: Autor

Dispositivos de pesaje ya instalado como se muestra en la siguiente figura 62:

Figura 62: dispositivos de pesaje ya instalada

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de la Mesa De Rodillos:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Mesa De Rodillos

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de la Mesa De Rodillos.

Quinto: traslado y fijación de la Mesa De Rodillos al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión eléctrica:

• Instalación de sensores.

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• instalación de diez (10) motores eléctricos: de la siguiente manera

• desembalaje y limpieza de los motores.

• traslado y fijación de los motores al área ya acondicionada para los mismo, con ayuda de una grúa (KRANCO 21).

• fijación de los pernos y tuerca.

• Alineación de los moteres.

• ajuste de pernos y turcas.

• vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la mesa de rodillos. (Ver figura 63)

Figura 63: Diagrama de flujo del proceso de instalación de la mesa de rodillos

Fuente: Autor

Proceso de instalación de la mesa de rodillos como se muestra en la siguiente figura 64:

Figura 64: Proceso de instalación de la mesa de rodillos

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del Carro de cambio de rodillos.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Carro de Cambio de Rodillos.

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

• vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Tercero: desembalaje y limpieza del Carro de Cambio de Rodillos.

Cuarto: traslado y fijación del Carro de Cambio de Rodillos al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: sensores:

• Tiene seis (6) interruptores de proximidad (NBN8-18GM40-Z0).

• Instalación de los Motor eléctricos

• desembalar y limpieza de los motores.

• Traslado y fijación de los motores al área ya acondicionado para las misma, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• Colocación de tornillos y tuercas.

• Alineación de los motores

• Ajuste de tornillos y tuercas.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del carro de cambio de rodillos. (Ver figura 66)

Figura 65: Diagrama de flujo del proceso de instalación del carro de cambio de rodillos

Fuente: autor

Proceso de instalación del Carro de Cambio de rodillos como se muestra en la siguiente figura 66:

Figura 66: Proceso de instalación del carro cambio de rodillos

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del transportador de cores.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso de instalación tanto de las columnas principales, como segundaria es el mismo. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de las Columnas.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de las Columnas.

Quinto: traslado y fijación de las Columnas al área ya acondicionado para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Décimo primero: Colocación de los turbos de soporte de las columnas segundarias

Décimo segundo: colocación de la araña (Sujetador de Cores)

Décimo tercero: colación de la escalera.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

Instalación de dos motores eléctrico de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de los motores.

• traslado y fijación de los motores a las columnas principales, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21)

• colocación de los tornillos y tuercas.

• ajuste te los tornillosy turcas.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del trasportador de cores. (Ver figura 67)

Figura 67: Diagrama de flujo del proceso de instalación del transportador de cores

Fuente: Autor

Proceso de instalación del transportador de cores como se muestra en la siguiente figura 68:

Figura 68: Proceso de instalación del transportador de cores

Fuente: Autor

Descripción del proceso operativo de laminación en frío.

A través de la revisión de documentación relacionada con el proceso operativo del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de otras documentaciones respectiva al proceso de laminación en frio, entregada por la gerencia de laminación (Alcasa), igualmente se realizó entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco, personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y a los operarios del laminador en frio ya existente Davy Mckee.

Logrando así, la descripción del proceso operativo de laminación en frio de la siguiente manera:

El proceso inicia desde que la bobina de aluminio sale del laminador en caliente o de colada continua, para ser almacenada hasta alcanzar la temperatura ambiente, luego es traslada a través de una grúa pórtico móvil al nuevo laminador en frio, siendo colocada en la mesa de rodillos externa, está a su vez transporta la bobina hasta el carro transportador de la misma de la estación preparadora, el cual la lleva al desenrollador de la misma estación, es introducida al desenrollador, siendo presionada por el rodillo pisón ( no se desenrolle de manera imprevista), de esta manera la punta de la banda es guiada a la cizalla para ser cortada, al finalizar el operario verifica si es necesario hacer otro corte. Si no continúa el proceso.

La bobina es extraída del desenrollador y colocada en el carro transportador de la misma, se traslada a la mesa de rodillos interna, a través de la cual, es transporta hasta el carro transportador de la estación de entrada y situada en el mismo, así mismo es llevada e introducida al sistema desenrollador de la estación antes mencionada, donde es desenrollada y presionada por el rodillo pisón (no se desenrolle de manera imprevista), de esta forma es desplazada por los dispositivos de entrada y a su vez inspeccionado por el operario.

De este modo es guiada la banda a los rodillos de trabajo de la estación de laminado, disminuyendo es espesor de la misma, al mismo tiempo se desplaza a los dispositivos de salida, el operario de la estación de salida verifica el espesor, plenitud y enfriamiento por el panel de control, la banda es enrollada por medio del enrollador y sujeta por el enrollador de corea mientras envuelve la primera espira. El inspeccionado por el operario de salida, luego que la banda es enrollada completamente es retirado del enrollador y colocada en el carro transportador de bobina de la estación de salida, para ser trasladada a los dispositivos de pesaje, es pesada, y flejada al culminar se retira y es almacenada fin del proceso.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar un diagrama de proceso. (Ver figura 69):

Descripción del proceso de producción de laminación

A través de la revisión de documentación relacionada con el proceso de producción en área de laminación de Alcasa, suministrada por la gerencia de laminación y la gerencia de proyecto (Alcasa), igualmente se realizó entrevistas no estructuradas al personal que operan a las distas maquinaria e equipos en esta área.

Logrando así, la descripción del proceso de producción de laminación de la siguiente manera:

El proceso inicia, desde que la materia prima sale ya lista del área de fundición, en este caso en forma de planchon de aluminio, para luego ser traslada área de laminación, donde primero pasa por la fresadora, esta procede a quitar los desperfectos y pulir el planchon de aluminio, de esta forma se dirige a los hornos precalentamiento en cual son recalentado a una temperatura de 1,330 °C, por medio de una mesa de rodillos es llevado al laminador en caliente para ser transformado en bobinas de espesores altos.

Es importante mencionar que estos planchones puede ser también trasladado a la máquina de colada continua, de igual manera ser convertido en bobinas de altos espesores.

Para reducir los espesores de estas bobinas, son procesadas por los laminadores en fríos y los hornos de recocidos, dependiendo de las especificaciones del cliente, para esto son establecidos unas rutas de producción, determinados por el departamento de planeación y control de producción.

Asimismo, son dirigidas a la niveladora de tensión esta nivela la lámina, de manera de liberar las tensiones, ajustar la plenitud y realizar los cortes de los bordes, finalmente son trasladadas a empaque.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar un diagrama de proceso para la producción de 112.000 TMA. (Ver figura 70)

Figura 70: Diagrama Proceso para la producción de 112.000 TMA.

Fuente: Autor

Documentar los parámetros establecidos en las pruebas FAT, realizadas al laminador en frio 1850.

A través de la revisión de documentación relacionada con las pruebas FAT, suministrada por la Gerencia de proyecto de Alcasa, se logró obtener la siguiente información:

En la visita realizada por el personal técnico de Alcasa a la República Popular de China desde el 23/08/2013 al 15/09/2013 para la realización de las pruebas FAT (Factory Acceptance Test) "Prueba de aceptación en

fábrica" al nuevo Laminador Frío de aluminio cuarto no reversible (440x1200x1850) mm con capacidad de procesar bobinas de 15ton.

Que CORPOALUM Alcasa, adquirió de la empresa Chalieco enmarcado dentro del convenio bilateral Fondo Gran Volumen a Largo Plazo (Chino–Venezolano) para la recuperación de la Soberanía Productiva del Sector Aluminio, dentro de los 403 MM$ asignados a la empresa Aluminio del Caroní, S.A. (CORPOALUM ALCASA).

Las pruebas consistieron en observar y probar los accionamientos, equipos y sistemas estratégicos del nuevo laminador en frio 1850.

Los resultados de esas observaciones y pruebas arrojaban una decisión por parte del equipo técnico de Alcasa que consistía en la aceptación o no, del accionamiento sometido a prueba.

En aquellos casos, donde las observaciones y las pruebas realizadas, no cumplieran con los requerimientos de CORPOALUM ALCASA, se procedía a emitir las respectivas observaciones y lograr acuerdos de soluciones por parte de la empresa Chalieco.

La Superintendencia de Proyecto de Alcasa desea tener registrado los resultados obtenidos de las pruebas FAT.

Ante la situación planteada, se procedió a diseñar un formato donde quede documentado los resultados obtenidos de las pruebas FAT, que sirvan como herramientas de consulta de fácil acceso en cualquier momento.Como se muestra en la siguiente tabla; (ver tabla 9)

Descripción del formato:

• 1. Encabezado (nombre del formato en conjunto con los logos de la empresa CORPOALUM Alcasa y la empresa Chalieco)

• 2. Nombre del proyecto: el nombre correspondiente del equipo

• 3. Fabricante: el nombre del diseñador del equipo

• 4. Proveedor: el nombre proveedor del equipo.

• 5. Comprador: el nombre del comprador del equipo.

• 6. Fecha realizada de la prueba: la fecha que se realizaron dichas pruebas

• 7. Lugar donde se realizaron las pruebas: el nombre del lugar que se realizaron las pruebas.

• 8. Personal técnico: el persona encargado de evaluar e inspeccionar, las pruebas. en este caso el personal de alcasa.

• 9. Nombre del equipo individual (componente)

• 10. Prueba realizada.

• 11. Resultados: ( califica o no califica)

• 12. Observación: observaciones realizadas durante las pruebas

• 13. Solicitud: solicitud por parte del comprador ( modificación que deben realizar al equipo)

• 14. Actividades: mecánicas, eléctrica, instrumentación

• 15. Página: Numero de página

• 16. Acuerdos: establecidos entre el fabricante, proveedor y el comprador

Una vez diseñado el formato, se procedió a ordenar y registrar los datos obtenidos durante la revisión de los documentos de las pruebas FAT, que se pueden consultar en el apéndice A (formato del registro de las pruebas FAT)

Definir los requerimientos de insumos, equipos auxiliares y el personal operativo en función a las sugerencias del fabricante del laminador en frio 1850

A través de la revisión de documentación relacionada con los insumos, repuestos suministrada por la gerencia de laminación y la gerencia de proyecto (Alcasa), igualmente se realizó entrevistas no estructuradas al personal que operan a las distas maquinaria e equipos en esta área.

Insumos que se Requiere para la Puesta en Marcha y Operación del Nuevo Laminador en Frío 1850

A continuación se observar una tabla que indica los insumos que se requiere para la puesta en marcha y operación del equipo, tanto en el consumo anual, mensual y semanal. (Ver tabla 15)

Es importante mencionar que los datos obtenidos de cada insumo, como se muestra en la tabla N° 10 fueron obtenidos de la siguiente manera.

Aceite de laminación (Kerosene):

En las especificaciones técnicas del equipo entregado por la empresa Chalieco, especifica que la capacidad del tanque de aceite de laminación es de 50.000 L.

Considerando que, lo 50.000 L para la producción anual, ya que este pasa por un proceso de reciclaje.

Aditivos para aceite de laminación:

De acuerdo con, los datos suministrados por el coordinador del proyecto del laminador en frio 1850, se estima 8.100 lts para un año de producción.

Lubricantes:

• Lubricación aceite (XYZ-500LB-P); utiliza tipo LCK320; según las normas ISO VG22-220. capacidad tanque es de 10.000 L

• Lubricación Aire/Aceite; utiliza tipo extrema presión 320 a 460 Sct, capacidad tanque es 500 de L

• Central de Carga (AGC+AFC); Aceite: 32# anti-wear hydraulic oil (ACEITE HIDRÁULICO ANTIDESGASTE); L-HM46 (GB/T7631.2- 1987), nivel NAS 1638-6

• Central de Auxiliares; Aceite: 32# anti-wear hydraulic oil (Aceite hidráulico antidesgaste);; L-HM46 (GB/T7631.2-1987), nivel NAS 1638- 9

Tierra amarilla y tierra blanca:

En el manual de sistema de filtro de placa entregado por la empresa chalieco, especifica que la cantidad de tierra utilizada para la mezcla

es de 210 Kg, donde 180 Kg es de tierra blanca y 30 Kg es de tierra amarilla por ciclo, cada ciclo es de 24 horas.

Tomando en consideración que es proceso es continuo en tres turnos de trabajo y lo siete días a la semana. Se procede a formular:

• Tierra blanca: un ciclo de 180 Kg = un día

Semana: 180kg/días x 7dias = 1.260 kg Mensual: 1.260kg/semana x 4semana = 5.040 kg Anual: 5.040kg/mes x 12mes = 60.480 kg

• Tierra amarilla: un ciclo de 30 Kg = un día

Semana: 30kg/días x 7dias = 210 kg Mensual: 210kg/semana x 4semana = 840 kg Anual: 840kg/mes x 12mes/años = 10.080 kg

Tela filtrante:

En el manual de sistema de filtro de placa entregado por la empresa chalieco, especifica que la cantidad de consumo de tela es de 70 m por ciclo, donde un ciclo es igual 24 horas. Se procede a formular;

• Tela filtrante: un ciclo de 70 m = un día

Semana: 70m/días x 7dias = 490 m Mensual: 490/semana x 4semana = 1.960 m Anual: 1.960m/mes x 12mes = 23.520 m

Fleje:

Se considera la siguiente estimación de consumos de fleje (mts), considerando los siguientes datos suministrados en las especificaciones técnicas entregada por la empresa Chalieco.

Para un diámetro de 2200 en bobinas de 15 tn de productor terminado; se cálculo el perímetro de la bobina utilizando las

siguientes formulas:

Por medio de esta se determinó la longitud del fleje necesario para cada bobina; y la cantidad de material que se utilizara para cubrir el consumo tanto semanal, mensual y anual, de la siguiente manera:

Por otra parte se pueden adquirir rollos de fleje de 230 mts y de

100 mts. Se procede a realizar los siguientes cálculos, para obtener la cantidad de bobinas que se utiliza para cada rollo de fleje:

Para una producción de 177000 Tm/A, se estima producir bobinas de 15 Tn, anual, mensual y semanal. Como se muestra en la siguiente tabla, ver tabla N°11

Por tal motivo se necesitarían 8 rollos de fleje de 230 metros y 18 rollos de fleje de 100 metros para una cantidad de 246 bobinas lisas semanales.

De igual forma se necesitarían 30 rollos de fleje de 230 metros y 70 rollos de fleje de 100 metros para una cantidad de 983 bobinas lisas mensuales.

De igual forma se necesitarían 358 rollos de fleje de 230 metros y 843 rollos de fleje de 100 metros para una cantidad de 11800 bobinas lisas anuales.

Cores:

• Cores de metal reusables, para espesor menores 2,8 mm, con una producción de 15 T, se estima 155 unidades.

• Cores de carton no reusables, se estima 11800 unidades anual, 983 unidades mensual y 246 unidades semanales

Grapas:

Caja= 500 grapas, se estima 40 cajas anual, esto depende del peso de la bonina

CO2:

En el manual de sistema de extinción de incendios de CO2 de alta presión, indica que está equipado con diez (10) cilindros de acero

70L, cuya presión de trabajo es de 15 MPa. Se recomienda comprar el 100% de la capacidad de los cilindros.

Equipos auxiliares e instrumentos que se requieren para el buen funcionamiento del laminador en frio 1850.

A continuación se observara una tabla que indica los equipos e instrumentos que se requiere para el buen funcionamiento del nuevo laminador en frio 1850, que contiene el nombre del equipo e instrumento, cantidad, año de vida útil, uso e imagen. (Ver tabla 17)

Tabla 17: Equipos auxiliares e instrumentos

Estos equipos e instrumentos son usados en las rutinas de mantenimientos preventivos, además la grúa móvil va hacer utilizada para los traslados de bobinas.

Personal requerido para la operación del Laminado en Frío

1850.

A continuación observara una tabla que indica el número de operarios y la descripción de este mismo, según los lineamientos de la empresa proveedora del equipo CHALIECO y basados en las sugerencias del fabricante. (Ver tabla 18)

Basándonos en las técnicas para pronosticar las necesidades del talento humano. Específicamente en la Técnicas Basadas en la Experiencia.

Estas técnicas se apoyan en el juicio de las personas con conocimiento y visión amplios principalmente sobre las futuras necesidades de recursos humanos.

En relación con lo anterior, se realizaron entrevistas no estructuradas a dos (2) supervisores del laminador en frio ya existente Davy Mckee. Se formularos las siguientes preguntas para ambos supervisores:

¿cuantos es el número de persona que opera el laminador en frio Davy Mckee?

• ¿Cuáles son las actividades que realiza cada operario?

De acuerdo con las repuestas obtenidas de la entrevistas no estructura, donde ambos operario coincidieron con la misma repuesta, se elaboró una tabla que indica el personal, número de personal y actividades que realizan. (Ver tabla 19)

Tabla 19: total de personal que opera el laminador en frio Davy Mckee

Igualmente, se realizó la siguiente pregunta a los dos supervisores del laminador en frio Davy Mckee.

¿Cuánto es el número de persona que se requiere para el nuevo laminador laminador en frio?

Dada la repuesta de cada supervisor, se elaboró una tabla que indica el personal, número de personal y observación. (Ver tabla 20 y 21)

Sobre la base de las consideraciones anteriores. Se recomienda, en la siguiente tabla el personal operario que se requiere para el proceso de operación del laminador en frio 1850. (Ver tabla 22)

Tabla 22: Total de personal para operar el laminador en frio 1850

Además, se realizó un croquis vista de planta del laminador en frio 1850, para ver la ubicación exacta del personal que se requiere. (Ver apéndice B (croquis vista de planta del laminador en frio 1850)

Determinar los costos referenciales de los repuestos del laminador en frio 1850.

A través de la revisión de documentación relacionada con los repuestos, suministrada por la Gerencia de proyecto de Alcasa, se logró obtener la siguiente información:

• 1. En el contrato firmado por la empresa transnacional Chalieco (china) y CORPOALUM Alcasa para la adquisición del laminador en frio, especifica la entrega de unas series de repuestos para dos años por la empresa Chalieco.

• 2. Además las listas donde se detalla cada repuesto entregado por la empresa Chalieco.

Cabe destacar que es un solo proveedor de los repuestos, en este caso la empresa Chalieco.

Para determinar los costos de los repuestos del laminador en frio 1850, se procedió a la revisión de las lista de los mismo, en conjunto con el proveedor encargado (Chalieco) y el facilitador del proyecto (Alcasa), donde

se verifico el precio unitario de cada uno de los repuestos. Además se comprobó que cada repuesto indicado en las listas tuviera en el almacén de repuesto.

En total fueron quince (15) lista revisadas cada una con un conjunto de repuesto. Con referencia a lo anterior, se diseñó una tabla donde se ve reflejado el costo de los repuestos. (Ver tabla 23)

Descripción de la tabla:

• Código: el número registrado por almacén, es importante mencionar que estos repuestos todavía no han sido agregados al sistema del almacén del repuesto.

• Nombre: la identificación del repuesto.

• Cantidad: la cantidad de existencia del repuesto.

• Precio unitario: el precio unitario evaluado en $

• Monto total: el precio total evaluado en $

• Imagen: foto del repuesto

• Proveedor: nombre de la empresa que provee el repuesto

Una vez diseñada la tabla 23, se procedió a ordenar y registrar los datos obtenidos durante la revisión de los documentos de los repuestos, que

se pueden consultar en el siguiente apéndice C (Lista de repuesto para el laminador en frio 1850)

Registrar la secuencia básicas de mantenimiento de los componentes que conforman el laminador en frio 1850.

A través de la revisión de manuales de mantenimientos, las normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93. Además de los planos mecánicos en conjunto de cada componente que con forman el laminador en frio 1850. Igualmente se realizó entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento de la planta de laminación.

Con referencia de las normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93 y basándonos en las instrucciones genéricas y en las experiencias de los técnicos que habitualmente trabajan en planta.

Se logró desarrollar las rutinas de mantenimiento preventivo de cada componente y sub componente del laminador en frio 1850, bajo las intrusiones y supervisión del planificador de mantenimiento (ingeniero mecánico) que labora en la planta de laminación Alcasa.

Se procedió a elaborar una tabla donde refleja las rutinas de mantenimiento preventivo. (Ver tabla 24)

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Descripción de la tabla 24:

• Sistema: indica el área donde está ubicado el equipo que se le va aplicar el mantenimiento.

• Mantenimiento: el tipo de mantenimiento que se va a realizar.

• Equipo: el nombre o intensificación del equipo.

• Sección: indica la estación del equipo.

• Plano del equipo: código de identificación del plano en conjunto de cada componente

• Componente principal: indica el nombre del componente principal que conforma el laminador en frio 1850.

• Supervisor: el nombre de la persona encargada de supervisar el mantenimiento.

• Fecha de ejecución: la fecha que se va a realizar el mantenimiento.

• Unidad responsable: el departamento de que planifica el mantenimiento.

• Turno: el horario de trabajo.

• Página: número de página.

• Componente: el nombre del componente que se le realizara el mantenimiento.

• Sub componente: el nombre del sub componente que conforma el componente.

• Numero de pieza: cantidad de sub componente.

• Actividad: la tareas de rutinas que se van a realizar los sub componentes.

• Herramientas: instrumentos o herramientas de trabajo que se van a utilizar para hacer el mantenimiento.

• Materiales e insumos: materiales e insumos necesarios para realizar el mantenimiento.

• Frecuencia (frec): indica cada que tiempo se debe realizar el mantenimiento.

• Personal: el personal capacitado para hacer el mantenimiento tales como:

• M: mecánico.

• E: eléctrico.

• I: instrumentista.

• El: electrónico.

• Hora hombre (H/H): es la unidad de estimación del esfuerzo necesario para realizar la actividad.

• Equipo de protección: el equipo de seguridad que deben utilizar el personal que realizara el mantenimiento.

Una vez diseñada la tabla 24, se procedió a ordenar y registrar los datos obtenidos, que se pueden consultar en el siguiente apéndice D (Rutina de mantenimiento preventivo)

Determinar el comportamiento esperado de producción del laminador en frio 1850.

EL nuevo Laminador Frío 1850, cuenta con una capacidad de procesar bobinas de 15ton y anchos desde 950 hasta 1700mm a velocidades hasta 1200mts/min.

Las bobinas de entrada pueden tener hasta 10mm de espesor y las bobinas de salida pueden tener hasta 0.2 mm de espesor, dependiendo de las aleaciones y características del producto final que brinda este equipo.

En las especificaciones y parámetros que hace referencia en los documentos entregados por la empresa Chalieco, referente a la producción, como podemos observar en las siguientes tablas 25 y 26:

Dentro de las aleaciones de aluminio indicadas en las tablas 25 y 26, según la norma AISI American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero) y la norma SAE Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores).

• Aleaciones 1xxx: Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al 99,9%, siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.

• Aleaciones 3xxx: El elemento aleante principal de este grupo es el manganeso (Mn), el cual tiene como objetivo reforzar al aluminio.

• Aleaciones 5xxx: En este grupo de aleaciones es el magnesio (Mg) el principal elemento de aleación.

• Aleaciones 6xxx: Los principales elementos aleantes de este grupo son magnesio y silicio. Es utilizada para perfiles y estructuras en general.

Valores de tolerancia de espesor

En la siguiente tabla 27, se muestra el espesor nominar, la categoría AGC que se refiere al control del espesor.

Valores de tolerancia de planeza

En la siguiente tabla 28, se muestra el espesor nominal, baso en la tolerancia de planeza de la lámina.

Además, entre la documentación entregada por la empresa Chalieco, se encuentran los parámetros establecidos por tres tipos de aleaciones que se podrán observar en los siguientes anexos.

Anexo 1: tabla de parámetros de producción de la aleación 1100. Anexo 2: tabla de parámetros de producción de la aleación 3003. Anexo 3: tabla de parámetros de producción de la aleación 5052.

Es importante también hacer referencia de datos y parámetros suministrado tanto por el departamento de planeación y control de producción (PCP) y por los operarios que operan el laminador Davy Mckee de la empresa CORPOALUM ALCASA.

En el anexo 3, se observar las aleaciones utilizadas en el proceso de producción de laminación.

El departamento de planeación y control de producción (PCP), estableció unas rutas de producción de laminación. Entre las rutas de producción establecidas tenemos las siguientes. (Ver figura 71 y 72)

Figura 71: actividades que componen una ruta de laminación (41103)

Fuente: Departamento de planeación y control de producción (PCP)

Figura 72: actividades que componen una ruta de laminación (42103)

Fuente: Departamento de planeación y control de producción (PCP)