Límites de control de las variables claves e índice de capacidad del proceso Midrex I ubicada en Sidor

Resumen

En la presente Práctica Profesional se muestra el estudio que tuvo como propósito fundamental la elaboración de una metodología para el cálculos de los limites de control de las variables claves e Índice de capacidad del proceso de la planta Midrex I de Sidor C.A., para satisfacer las necesidades que tiene la planta de contar con una metodología estadística para que cumplan con los estándares de calidad de la empresa. El estudio propuesto en este trabajo fue desarrollado como una investigación experimental y descriptiva y documental de tipo aplicada que se plantea la metodología para una mejora continua de la calidad de la planta. Para la realización de el informe se comprendió las siguientes acciones: a) Se realizaron las diferentes encuestas y visitas técnicas a la sala de control, b) Se reviso la situación actual con la que manejan el control de la variables claves c) Se compararon los resultados arrojados en el estudio estadísticos de las variables claves d) Se tomaron las causas incidentes para constatar la variabilidad.

Palabras claves: Variables Claves, Índice de Capacidad, Gráficos de Control

Introducción

La operación de los sistemas que manejan los gráficos de control de las variables claves del proceso (%CO2 en gas reformado, %CH4 en gas reformado, %CO2 en gas tope, %H2O en gas proceso, Temperatura de gas Bustle, Temperatura del centro del reactor) tiene como finalidad la prestación de un servicio continuo, confiable a todos los usuarios y a través del cual se indican las acciones a tomar para mantener en control la calidad con que se desarrolla el proceso y la fabricación de HRD (producto).

Se realizaron auditorias por parte del Sistema de Gestión de Calidad en las cuales se han levantado no conformidades en las plantas Midrex para que en búsqueda de la mejora continua de los procesos se establezcan verdaderos límites de control de las variables claves, que estén acordes con proceso y para eliminar desviaciones repetitivas de dichas variables.

La finalidad del presente informe es utilizar métodos estadísticos para determinar: el índice de capacidad del proceso y los límites de control la cual ayudara a lograr los siguientes objetivos:

• Reducir al mínimo la producción de material de mala calidad y gastos asociados a reproceso.

• Distinguir entre causas "naturales" y "asignables" de la variación de las variables claves del proceso para tomar las acciones de control pertinentes

• Asignar la responsabilidad de la ejecución de la acciones de control ante variaciones en el proceso por causas asignables.

Para alcanzar los objetivos fijados se recopilará la información necesaria sobre las variables claves, analizando el sistema de elaboración de gráficos actual utilizando métodos estadísticos que se adapten a la capacidad del proceso.

CAPÍTULO I

El problema

En el presente capitulo se muestra el problema objeto de estudio en esta investigación, el cual comprende los aspectos referidos a: planteamiento del problema, alcance, delimitaciones y limitaciones, justificación e importancia, objetivo general y específicos.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. ANTECEDENTES

En los últimos años, las plantas de reducción directa Midrex I y Midrex II han utilizado un sistema basado en los gráficos de tendencia para el promedio-hora de las variables claves. Los límites están definidos por el ingeniero de proceso basado en experiencia mas no en métodos estadísticos. Además, se desarrolló una ayuda donde se describen las posibles causas de desviación de las variables y acciones correctivas correspondientes.

El sistema actual ha permitido un control satisfactorio de las variables del proceso, lo cual ha permitido que con regularidad se cumplan con los objetivos de calidad de las plantas Midrex.

Por medio de auditorías del Sistema de Gestión de Calidad se han levantado no conformidades en las plantas Midrex para que se determinen

Verdaderos límites de control acordes con la capacidad real de los procesos, de forma de eliminar desviaciones repetitivas de las variables y establecer un control estadístico del proceso.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Sin el empleo de técnicas de Control de Sistemas Estadísticos (SPC) es probable que en ocasiones se hagan cambios al proceso cuando no es necesario porque las variaciones son intrínsecas del proceso. Igualmente, sin criterios de SPC es posible que no se ejecuten acciones de control cuando es realmente necesario. El SPC involucra directrices en cuanto a cuando se requieren cambios al proceso y quien es responsable de hacerlos. Por su empleo, se ayuda a desarrollar una cultura de "la calidad es la responsabilidad de todo el mundo", fomentando un mejor desempeño de la planta. Es importante mencionar que es necesario un compromiso fuerte de la dirección de la planta para la puesta en práctica acertada y el empleo continuado del programa de SPC.

El sistema control de variables claves que existe actualmente en las plantas Midrex es de tipo tendencia, la cual ha permitido el seguimiento del comportamiento de las variables claves y cumplir con los objetivos de calidad trazados de la planta. Sin embargo, se han detectado casos de variaciones repetitivas de las variables y límites de control no acordes con la capacidad real del proceso que dificultan el control.

Lo que se pretende con el presente trabajo de pasantía es utilizar métodos estadísticos, para determinar los límites de los gráficos de control de las variables claves del proceso, determinando así el índice de capacidad del proceso real que se está operando, haciendo el fácil manejo e interpretación de los gráficos por parte del operador y del personal de la gerencia, evitando al mínimo el material de mala calidad y gastos asociados, actuando oportunamente evitando las variaciones para que el proceso alcance las condiciones más estables.

La empresa busca mejorar continuamente su competitividad, en vista de esto en el presente trabajo se procedió a desarrollar un sistema de propuestas que nos permitieran obtener límites de control adaptados a las condiciones reales de la planta, manteniendo la calidad del producto y aumentando la productividad

2. ALCANCE

El presente tiene como alcance determinar los limites de control para las variables claves con inyección de oxigeno y determinar el índice de capacidad real del proceso en las plantas Midrex I

Para iniciar el desarrollo del trabajo de investigación se debe realizar la toma de la data actual del mes de Septiembre, de las variables claves del proceso para así determinar los límites de control y el índice capacidad del proceso.

3. DELIMITACIONES

El presente trabajo estará delimitado específicamente a determinar los límites de control para las variables claves de la planta Midrex I con inyección de oxígeno y determinar el índice capacidad del proceso en las plantas Midrex

Se determinarán las estándares de variaciones de las variables claves, las cuáles servirán para ajustar adecuadamente el sistema a la capacidad productiva de las planta.

El trabajo de investigación se realizará en la gerencia de Pre-Reducidos de la empresa Sidor, específicamente en las plantas de Reducción Directa Midrex I, el cuál abarcará un periodo de 4 meses.

4. LIMITACIONES

• La presente investigación presenta una limitante que es el tiempo de realización del proyecto ya que se tomara la data de las variables claves con inyección de oxígeno para los análisis de los resultados del mes de Septiembre.

• Por la inestabilidad operativa de la planta debido a las paradas de mantenimiento dificultaron la recolección de los datos, ya que la planta no estaba en condiciones normales a la cual se opera.

• La poca disponibilidad de bibliografía técnica (manuales de especificación técnica) tanto en la biblioteca como en el área de Reducción.

5. JUSTIFICACIÓN

Desde el año 1999, las plantas Midrex I de Sidor han estado sometidas a un proceso de incremento de capacidad de producción, lo cual ameritó la instalación de un sistema que elabora gráficos de control por tendencia, para el seguimiento control de las variables claves del proceso las cuales dependen de la capacidad del proceso de la planta dado que, no se maneja un control estadístico real en el sistema se han estado presentado errores en la lectura de los gráficos de control, ya que en ocasiones se hacen cambios sobre las variables del proceso, y se realicen acciones cuando no es necesario y que en otras cuando sea necesario. El presente informe se realizo con la finalidad que se establezcan nuevos límites de control de las variables claves, y determinar el índice de la capacidad real del proceso para eliminar desviaciones repetitivas de dichas variables.

6. IMPORTANCIA DEL TRABAJO

Por todo lo anteriormente planteado, con este trabajo de pasantía en pro de las mejoras continuas en la gestión de calidad del producto se determinaran límites de control, de acuerdo con la capacidad del proceso actual, utilizando métodos estadísticos para obtener una interpretación más eficiente de los gráficos por parte del operador y el personal de la gerencia en las plantas Midrex I de Sidor.

7. OBJETIVOS

Con el desarrollo del presente trabajo de pasantía se planea lograr los siguientes objetivos

7.1. OBJETIVO CENERAL:

Determinar Los Límites De Control De Las Variables Claves E Índice De La Capacidad Del Proceso Midrex I Ubicada En Sidor.

7.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

• 1. Determinar por métodos estadísticos los límites de los gráficos de control del proceso de las plantas Midrex I.

• 2. Determinar el índice de la capacidad real del proceso por métodos estadísticos

• 3. Establecer metodologías para las aplicaciones de acciones de control ante desviaciones de las variables claves.

• 4. Proponer modificaciones al sistema de control de variables claves actual para ajustarlo al programa de control estadístico.

• 5. Recopilar información a través de entrevistas no estructuradas en el área.

• 6. Establecer conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

En el presente capítulo se exponen las generalidades de la empresa enmarcada por la descripción de la empresa, visión, objetivos, política de calidad, sector productivo, descripción del proceso productivo, organigrama general y demás generalidades de la planta donde se realizó el estudio.

1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1. ASPECTOS GENERALES

SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, ubicado cerca de la ciudad de Puerto Ordaz, en la zona industrial Matanza, Venezuela, sobre el margen derecho del río Orinoco, lo cual le proporciona una localización privilegiada ya que se conecta directamente con el océano Atlántico. La empresa se encarga del procesamiento del mineral de hierro para la obtención de aceros de alta calidad, a través de los hornos eléctricos de arco. Éstos requieren como materia prima el prerreducido, que se origina a partir del hierro esponja producida con tecnología de reducción directa Midrex y los recursos naturales tales como lo son el mineral de hierro y gas natural.

El complejo siderúrgico SIDOR cuenta con una serie de plantas productivas agrupadas en cuatro partes importantes. Estas son: Reducción

Directa, Aceración, Laminación en caliente y Laminación en frío. Este trabajo se llevará a cabo específicamente en la gerencia de Pre-Reducidos de la empresa.

1.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La Planta Siderúrgica del Orinoco está situada en el perímetro urbano de Ciudad Guayana, específicamente en la Zona Industrial Matanzas del Estado Bolívar, a 80 Km de Ciudad Bolívar y a unos 17 Km de la confluencia de los ríos Orinoco y Caroní, ocupando una extensión de 2200 hectáreas de las cuales 87 se encuentran techadas. Posee una red ferroviaria de 155 km. de extensión, además de 74 km. de carreteras pavimentadas (ver figura 1). Su proximidad a los yacimientos de mineral de hierro, fuentes energéticas, así como el fácil acceso al mercado internacional a través del canal de navegación del río Orinoco, hacen su ubicación estratégica.

Figura 1. Ubicación geográfica de SIDOR

(Fuente: Extraída de Monografía de Sidor)

1.3. ANTECEDENTES

Para el año 1740 se estimulan en Venezuela las explotaciones de minas que se sospechaba existían en la Guayana venezolana y podrían ofrecer azogue para el tratamiento de los metales, así como plomo, arcilla y crisoles para los procesos de fundición y refinamiento. Sin embargo, el primer antecedente de la localización de un yacimiento de hierro en Venezuela data de 1743 en la serranía de Santa Rosa al sudeste de Upata.

En los años siguientes de la fecha del descubrimiento del primer yacimiento del hierro en Venezuela, surgen alrededor del mundo, importantes avances tecnológicos en la industria siderúrgica. En el año de 1850 aparece un invento conocido como el convertidor de Bessemer, en honor a su creador Henry Bessemer. Este aparato permitió convertir arrabio en acero, a través de la insuflación de aire frío a la masa de hierro en estado líquido.

En las décadas siguientes continuaron los avances tecnológicos. En el año de 1865 se realizaban estudios sobre el convertidor Bessemer, los cuales dieron como resultado un nuevo proceso para la producción de acero conocido con el nombre de Siemens-Martín, en honor a sus inventores Karl Wilhelm Siemens y Pierre Martín. Ya en el año de 1890, este nuevo proceso se encontraba en plena utilización en las nuevas plantas Siderúrgicas norteamericanas y, en pocos años, desplazaría definitivamente al convertidor Bessemer de su alta jerarquía en la producción de acero. Casi paralelamente, en el año 1890 se comienza a comercializar los primeros hornos eléctricos, cuya investigación había iniciado solo 21 años antes. 865. Ya en el año de 1890, este nuevo proceso se encontraba en plena utilización en las nuevas plantas Siderúrgicas norteamericanas. Y pocos años después habría desplazado definitivamente al convertidor Bessemer de su alta jerarquía en la producción de acero.

En Norteamérica, para el año de 1951, al terminar la guerra, la industria siderúrgica es segura, moderna y sólida; mientras que la industria siderúrgica europea es insignificante. Por otra parte, aun en esos años, en Venezuela se hablaba de pequeños talleres de artesanía que ocupaban la mano de obra casera.

Para el año de 1953, el gobierno venezolano toma la decisión de construir una planta siderúrgica en Guayana. Las evaluaciones estadísticas evidenciaban una creciente demanda del consumo de acero en el país y un mercado internacional que lucía igualmente atractivo. Se selecciona la zona en Matanzas debido a diversos factores. Se conocía que la zona de Matanzas era el lado del Caroní con mayores reservas del mineral de hierro. Además, se estimó que era conveniente disponer un espacio para que creciera una gran población en la costa del Orinoco. Por otro lado, en Matanzas se habían realizado perforaciones preliminares que confirmaron la presencia de excelente calidad del subsuelo. Las condiciones portuarias resultaron así mismo de las mejores para un atracadero fluvial.

En Julio del 2008, por decreto presidencial la empresa TERNIUM SIDOR C.A pasa a ser nacionalizada y pertenecer al Estado Venezolano y ahora llamada empresa Nacionalizada, Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"

1.4. SÍNTESIS CRONOLÓGICA

SIDOR es una empresa que ha sufrido grandes procesos de cambios y crecimiento, los cuales se reseñan en forma breve a continuación:

1953: El gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta siderúrgica en Guayana. Se crea la oficina de estudios especiales de la presidencia de la república y se le encomienda entre otros, el proyecto siderúrgico.

1955: El gobierno Venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de Milán-Italia, para la construcción de una planta siderúrgica con una capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero.

1957: Se inicia la construcción de la planta Siderúrgica del Orinoco y se modifica el contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas anuales de lingotes de acero.

1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, adscrito al Ministerio de Fomento, sustituyendo a la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República, con el objetivo básico de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.

1960: Se revisa el contrato con la empresa Innocenti y se decide elevar la capacidad de producción de acero líquido de la planta a 900.000 toneladas. El 29 de Diciembre, se crea la Corporación Venezolana de Guayana y se le asigna entre otras, las funciones del instituto Venezolano del Hierro y del Acero.

1961: En Julio, se inicia la producción de tubos de acero sin costura, con lingotes importados. El 2 de Julio del mismo año se funda Ciudad Guayana.

1962: El 9 de Julio, se realiza la primera colada de acero, en el horno N° 1 de la acería Siemens-Martín.

1964: El primero de Abril, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa C.V.G. SIDERURGICA DEL ORINOCO, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta siderúrgica existente.

1967: El 26 de Junio, SIDOR logra producir por primera vez 2.000.000 toneladas de acero líquido.

1970: El 3 de Octubre se inaugura la planta de tubos centrifugados, con una capacidad para producir 30.000 toneladas en un turno.

1971: El 13 de Marzo, en el palacio de Miraflores se firma un contrato con un consorcio Belga-Alemán para la construcción de la planta de laminados planos, con una inversión de 1.250 millones de bolívares (Plan IV), para la producción de chapas gruesas y bobinas en caliente.

1972: Se amplía la capacidad de los hornos Siemens-Martín, a 1.200.000 toneladas de acero crudo.

1973: Se inaugura la línea de estañado y cromado electrolito de la planta de productos planos. Obtención de la primera marca NORVEN en Venezuela, para las barras (Cabillas) de SIDOR.

1974: Puesta en marcha de la planta de productos planos e inicio del proyecto denominado PROYECTOS DE AMPLIACION 1974-1979 (Plan IV).

1978: Se inaugura el Plan IV.

1979: El 26 de febrero, se inician las operaciones de la Planta de Reducción Directa Midrex I. Puesta en marcha de la máquina de colada continua de Palanquillas, Planta de Reducción Directa Midrex II y los laminadores de Barras y Alambrón.

1980: Se inaugura la planta de cal y el complejo de reducción directa.

1989: Se inicia el plan de reconversión de SIDOR. Inicia sus operaciones la planta piloto Arex SBD.

1993: Se inicia el proceso de privatización, con miras a obtener los capitales requeridos para la modernización tecnológica de las Plantas, asegurar la colocación de la producción en los mercados globales, mejorar su competitividad y consolidar su posición económica. El 15 de Septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada en Gaceta Oficial el 22 de Septiembre

1994: La empresa obtiene la certificación ISO-9000, para las Plantas de Barras, alambrón y Laminación en Caliente.

1995: El 15 de Marzo el Congreso de la República autoriza el inicio del Proceso de Privatización en SIDOR. En este año la planta obtiene la certificación COVENIN ISO-9001 para la Planta de Productos Planos en Frío.

1997: El 18 de Diciembre en acto público de subasta, se firma el contrato compraventa con el Consorcio Amazonia, integrado por empresas latinoamericanas adquiriendo el 70% de las acciones de SIDOR.

1998: El 27 de enero, SIDOR pasa a ser una empresa privada, al ser vendida por el Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV), al Consorcio Amazonia conformado por las Empresas: SIDERAR de Argentina, USIMINAS de Brasil, HYLSAMEX de México, TAMSA de México, SIVENSA de Venezuela, en un setenta por ciento (70%), el veinte por ciento (20%) está dirigido a los Trabajadores y el diez por ciento restante a la Banca de Valores.

2000: En Febrero del 2000 y tras 10 meses de negociaciones con sus acreedores se concreto exitosamente la firma de la reestructuración de la deuda implicando un aporte de fondos a la siderúrgica por un monto de US$ 300 millones, de los cuales US$ 210 millones corresponden a los accionistas del consorcio Amazonia, propietario del 70 % de acciones da la siderúrgica.

2001: SIDOR es golpeado por una nueva crisis siderúrgica mundial, y un prolongado conflicto laboral, obligándola a parar algunas Instalaciones como el Recocido Caja y la Línea de Preparación de Bobinas 1.

2002: El 2002 fue un año totalmente distinto Cargado de la mayor cantidad de record a nivel de Producción; Ejemplo LSCC superando las 219.000 tons donde su anterior mayor producción era de 214.000 tons; así mismo la producción facturable; y los Record de Despachos.

2003: Se cumplen cinco años de gestión privada de SIDOR. Se firma el segundo acuerdo de reestructuración financiera, con lo cual la deuda de SIDOR se reduce de US$ 1.563 millones a US$ 791 millones. Este acuerdo incluye un aporte de capital privado de US$ 133.5 millones e inversiones por más de US$ 300 millones en los próximos cinco años, así como un aumento en la participación accionaria estatal de 30% a 40,3%.

2004: Se dispara la producción de acero en Venezuela en un 16%, impulsada por un repunte en la demanda internacional y doméstica en el sector petrolero. En el transcurso del año Sidor continúa su crecimiento y expansión en el mercado nacional e internacional, basados en inversión y adecuación tecnológica. En este sentido se pone en marcha el nuevo laminador Skin Pass, se moderniza la acería de palanquillas, se adquiere y pone en marcha la empresa Matesi para producción de briquetas de reducción directa y se pone en servicio el nuevo Sistema Integrado de Producción, Comercialización y Administración SIPCA. Además, se firma el contrato de convención colectiva de trabajo 2004-2007, se intensifica el programa de Comportamiento Seguro, se lleva a cabo el I Encuentro de Equipo de Voluntarios de Seguridad (EVS), se crea el programa PROPYMES, se pone en marcha el programa de postgrados en mantenimiento junto con la Universidad Simón Bolívar y se fortalecen programas sociales como Una Mano para el Menca de Leoni, restauración de la Casa Hogar Cigüeña y dotación a los equipos bomberiles del municipio Caroní.

2007: Se cumplen nueve años desde la privatización de SIDOR.

El gobierno de Hugo Chávez anunció en enero de 2007 su posible renacionalización, decisión que se concretó en la madrugada del 09 de abril de 2008.

2008: Durante la madrugada del día miércoles 9 de abril, el vicepresidente de la República, Ramón Carrizales, enviado por el ejecutivo nacional, con la finalidad de abrir un camino definitivo en la solución del conflicto entre representantes de la alianza sindical del SUTISS y la patronal transnacional, proceso en el cual los trabajadores venían denunciando ante el ministro del trabajo José Ramón Rivero , las múltiples irregularidades contractuales existentes y las condiciones de explotación capitalista imperante, pero a pesar de todo esto, no eran consideradas esas denuncias por parte del funcionario nacional.

2. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La Empresa cuenta actualmente con una Presidencia Ejecutiva y nueve (9) Direcciones Ejecutivas.

• Dirección de Abastecimiento.

Obtener y suministrar materiales, insumos y servicios, requeridos por la compañía para sus operaciones.

• Dirección Administrativa.

Prestar los servicios de contabilidad, auditoria y sistema de información.

• Dirección Asuntos Legales.

Garantizar la actuación de la compañía dentro del marco legal vigente y representarla ante terceros. En todos los aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus derechos e intereses.

• Dirección Comercial.

Comercializar y despachar los productos siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitiva.

• Dirección de Finanzas.

Administrar y asegurar el adecuado rendimiento de los recursos financieros de la empresa.

• Dirección Industrial.

Fabricar productos siderúrgicos y prestar los servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.

• Dirección de Planeamiento.

Formular e impulsar las políticas y estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de control de gestión.

• Dirección de Recursos Humanos.

Formular y aplicar las políticas y estrategias corporativas en el ámbito socio–laboral, de comunicaciones y de servicios al personal.

• Dirección de Relaciones Institucionales.

Promover la imagen institucional de la empresa ante su público.

La empresa Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (Sidor), tiene una estructura organizativa como se muestra en la figura 2

Figura Nº 2. Organigrama de la empresa.

(Fuente: Extraída de Monografía de la Empresa Sidor)

3. VISIÓN DE SIDOR

SIDOR tendrá estándares de competitividad similares a los productores de acero más eficientes y estará ubicada entre las mejores siderúrgicas del mundo, las acciones a impulsar en el menor tiempo posible son:

• Rápido aumento de la producción       

• Ejecución de Inversiones       

• Mejora de la Calidad y los Servicios   

Énfasis en la Capacitación del personal

• Reducción de los Costos    

• Mejora de la Eficiencia     

• Fuerte perfil exportador      

Énfasis en la logística

3.1. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Optimizar la producción en función de las exigencias del consumidor en cuanto a volumen, calidad, etc.

• Optimizar los beneficios de la empresa, mediante la venta de sus productos, cumpliendo con los requisitos del mercado y exigencias.

• Alcanzar una estructura financiera optima tomando en cuenta las necesidades, políticas y condiciones financieras del país.

• Administrar y gerenciar conforme a una estructura administrativa adecuada al logro de la misión de la empresa.

3.2. IMPORTANCIA DE SIDOR

SIDOR, para Guayana significa:

• Generación de empleo directo e indirecto a miles de trabajadores.

• La mayor parte del volumen de compra nacionales de SIDOR, se realizan en Guayana lo que contribuye a la economía regional.

• Construcción de viviendas, hospitales, escuelas y otras obras de interés social.

• Programas de interés cultural

SIDOR, para el país significa:

• Tecnología.

• Industrialización.

• Ocupación.

4. POLÍTICA DE CALIDAD

SIDOR tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos siderúrgicos, la prestación de servicios y la preservación del medio ambiente.

Para ello se requiere especial atención en:

• Definir anualmente los objetivos y planes de calidad.

• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

• Implementar un sistema de calidad acorde a las normas internacionales más exigentes.

• Seleccionar los proveedores en base a sus sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y prestación de servicios, desarrollando relaciones duraderas y confiables.

• Asumir cada área de la empresa el doble papel de cliente y proveedor, desarrollando la gestión con criterios preventivos.

• Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad en el trabajo y en todas sus manifestaciones.

• Verificar la efectividad del sistema a través de las Auditorias de la Calidad.

5. POLÍTICA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Sidor en la fabricación y comercialización de productos de acero, considera que su capital más importante es su personal y por ello juzga prioritario el cuidado de su seguridad y salud en el ámbito laboral. Para el desarrollo de todas sus actividades establece entre sus premisas básicas, mejorar en forma permanente y sostenida las actitudes y condiciones de Higiene y Seguridad de su personal, para convertir a todas sus instalaciones industriales en modelos de gestión de trabajo seguro y eficiente, proyectando sus programas de seguridad a la Comunidad.

6. POLÍTICA DE MEDIO AMBIENTE

Sidor considera a la variable ambiental como uno de los pilares para la fabricación y comercialización de aceros de calidad internacional. Por ello basa sus acciones ambientales en los siguientes criterios:

• Cumplir con la legislación ambiental vigente.

• Promover con los principios del desarrollo sostenible.

• Utilizar racionalmente los recursos naturales.

• Aplicar mejora continua en los sistemas existenciales.

7. POLÍTICA DE PERSONAL

Sidor cuyo objetivo es convertirse en una Empresa Siderúrgica competitiva, considera al recurso humano factor determinante para lograrlo. En tal sentido, disponer de la mejor fuerza laboral constituye para SIDOR el elemento clave de diferenciación frente a la competencia".

8. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Como resultado normal de la aplicación del mantenimiento preventivo y predictivo por parte de los grupos técnicos, surgen necesidades de ejecutar numerosas actividades que obligan a la implementación de paradas de la planta. Estas paradas se deben realizar de una manera programada, para optimizar el desarrollo de las mismas y minimizar la pérdida productiva. En SIDOR, se clasifican las paradas de plantas de la siguiente manera:

• RP: son las paradas o reparaciones programadas que se llevan acabo en cada instalación en forma periódica. Ellas son tomadas en cuenta con el programa mensual de producción y tienen una duración normal entre 8 y 16 horas. Los periodos que más se aplican son de dos, tres o cuatros semana.

• ROP: llamadas reparaciones de oportunidad, en virtud de que son aquellas paradas que se realizan por diversas causas no programadas por mantenimiento.

• REX; Reparaciones Extraordinaria: son las paradas que exceden la duración de las paradas normales, son de frecuencia anual o bianual y tienen una duración que oscila entre dos y cuatro semanas. Son tenidas en cuenta en el presupuesto anual de producción y originan una parte importante de los costos de mantenimiento.

• MiniRex: su duración es de dos a cuatros días y se llevan a cabo ante problemas puntuales, por lo cual, normalmente, no se programan en el presupuesto anual de producción.

Cualquier que sea el tipo de parada que se trate, existe la necesidad de coordinar y planificar una cantidad importante de cada una de ella, se fundamenta ésta necesidad en el hecho de que se deben optimizar las actividades y reducir los tiempos y los costos.

9. PRINCIPALES INSTALACIONES

La empresa está constituida por:

• Plantas de Reducción Directa. Constituida por dos plantas MIDREX I y II, HYL I y II, de cuatro módulos cada uno, de dos procesos distintos para la producción de hierro de reducción directa.

• Planta de Productos Planos. Constituido por laminación en caliente, líneas de corte y tejado, línea de decapado continuo, laminadores en frío, laminadores de temple.

• Planta de Productos No Planos. Constituida por acería eléctrica y colada continua de Palanquillas, Tren de Barras y Alambrón.

• Plantas de Productos Tubulares. Constituida por Tren Grande de fabricación de tubos.

• Instalaciones Auxiliares. Constituida por terminal portuario, Plantas de Oxígeno, Plantas de Tratamiento de aguas negras, Central Termoeléctrica, Talleres de mantenimiento, Laboratorios e Instalaciones de Control de Calidad, Subestaciones eléctricas entre otros.

10. DESCRIPCION DEL PROCESO MIDREX

10.1. REDUCCIÓN DIRECTA

Reducción directa es el termino aplicado a cualquier proceso en el cual el hierro metálico es producido por la reducción del mineral de hierro o cualquier otro óxido de hierro, a temperaturas inferiores a los puntos de de fusión de cualquiera de los materiales involucrados. El producto obtenido se denomina hierro de reducción directa HRD.

Materias Primas: Pellas, Agente reductor (gas reformado).

10.2. BREVE HISTORIA DEL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA MIDREX

Para describir de una forma sencilla la historia de Midrex, se lista la siguiente cronología:

En los años 30, se funda la compañía Surface Combustión, predecesora de MIDREX, desarrollando el Know-How en la aplicación de procesos de combustión para problemas industriales.

En los 40s, Surface Combustión desarrolla el horno de cuba, como también las técnicas y los equipos para formar gas reformado.

En los 50s, la compañía Surface Combustión es adquirida por Midland-Ross, desarrollando un proceso de reducción directa con la combinación de la tecnología del horno de cuba y gas reformado generado por un reformador estequiométrico.

Entre 1965 y 1967, obtienen el primer contrato para la construcción de una planta – piloto -, a través de la empresa Oregon Steel Mills, en Pórtland, Oregon, EUA.

En 1969, la división MIDREX es creada por Midland-Ross para llevar con gran énfasis los negocios de reducción directa. En este mismo año, arranca en Pórtland la primera planta de reducción directa MIDREX, demostrándose la viabilidad de la tecnología.

En 1971, arranque de la planta MIDREX de Georgetown, Carolina de Sur, EUA., con una capacidad de 400000 t/a.

En 1972, arranque de la planta en Hamburg, Alemania, con una capacidad de 400000 t/a.

Basándose en la éxitos operacionales de la plantas de Georgetown Steel Corporation y Hamburger Stahlwerke, mas el arranque en 1973 del modulo MIDREX serie 400 de Sidbec-Dosco en Quebec, Canadá, KORF decide adquirir la tecnología y los recursos humanos de Midland-Ross. Una nueva corporación fue formada en Diciembre de 1973, la cual comienza las operaciones en Charlotte, Carolina del Norte, EUA., y a comienzos de 1974 comienza a llamarse Corporación MIDREX.

En 1983, Kobe Steel, Ltd. de Tokio, Japón, adquiere la corporación MIDREX. La gerencia y el cuadro staff de MIDREX fue retenido y continua la operación de la compañía desde su sede en Charlotte, EUA.

10.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO:

SIDOR cuenta con dos plantas para la reducción del hierro con tecnología Alemana, denominadas MIDREX I Y MIDREX II (en la figura 3 y 4 se muestra la ubicación de las plantas Midrex en la empresa Sidor). Posteriormente el proceso MIDREX fue intervenido con tecnología desarrollada en SIDOR conocida como AREX-SBD, constituido básicamente por un reactor auto reformante para el gas natural, que al reaccionar con el mineral de hierro reduce su contenido de oxígeno; a partir de la aplicación de este método se les conoce con los nombres de SIDREX I y SIDREX II.

Figura 3. Planta de Reducción Directa Midrex I

(Fuente: Extraída de Monografía de la Empresa Sidor)

Figura 4. Planta de Reducción Directa Midrex II.

(Fuente: Extraída de Monografía de la Empresa Sidor)

El proceso de reducción directa Midrex utiliza para la reducción de los óxidos de hierro un gas reductor con un alto contenido de hidrogeno (H2) y monóxido de carbono (CO), la suma de los cuales representa cerca del 90%. Estos gases se ponen en contacto con los óxidos dentro de un reactor vertical y fluyen en contracorriente a la dirección de dichos óxidos, los cuales descienden desde el tope del reactor. Este proceso de reducción ocurre a 780 – 850% aproximadamente.

El gas reductor, formado principalmente por hidrogeno y monóxido de carbono, es producido en un reformador estequiométrico y luego introducido en el horno de reducción con una composición y una temperatura controladas. Fluyendo en contracorriente con respecto al óxido de hierro, los gases calientan, reducen y carburizan el óxido hasta lograr la calidad deseada.

10.4. REACCIONES BÁSICA DEL PROCESO

La planta Midrex-I fue construida como parte de las instalaciones de SIDOR durante los años 1973-1975 y comenzó a tener producción en el mes de Enero de 1977. En la siguiente tabla 2.1 se muestran algunos parámetros de producción y calidad del HRD desde el inicio de sus operaciones 1977 hasta Junio 2000.

Tabla 1. Producción y Calidad del HRD Planta MIDREX I

(Fuente: Extraída de Monografía de la Empresa Sidor)

10.5. VARIABLES DE CONTROL

• Cantidad de hierro total en las pellas.

• Cantidad de carbono.

• Cantidad de hierro metálico.

• Nivel de metalización.

• Granulometría.

• Peso.

11. DESCRIPCIÓN DE LOS GASES QUE SE MANEJAN EN EL PROCESO MIDREX

• Gas de Tope.:Es el gas empobrecido, con alto contenido de CO2 y H2O (v) producto de la reducción, que sale por la parte superior del Horno de Reducción a 400°C y que va a ser lavado y enfriado en el lavador de gas de tope, para luego convertirse en gas proceso y gas tope combustible.

• Gas de Proceso: Es el gas que sale del lavador de gas de tope a 60°C y pasa por los Compresores de gas proceso (2010/2011/2020).

• Gas de Alimentación: Es el gas de proceso al cual se le ha inyectado gas natural precalentado que pasa por el recuperador de calor y luego va al Reformador a una temperatura de 450 ° C para su reformación.

• Gas Reformado: Es el gas que sale del Reformador a una temperatura entre 900°C-930°C, producto de las reacciones de reformación en los tubos portacatalizadores utilizando catalizadores a base de Níckel, y es rico en H2 y CO. Este gas sale del reformador, a través de dos (2) colectores de gas reformado

• Gas Reductor (Gas Bustle): Es el gas que entra al horno de reducción, después de inyectarle gas natural al gas reformado. Su temperatura puede variar entre 840°C –990°C, según los requerimientos de operación y producción de la Planta. Un incremento en la temperatura del gas bustle, se obtiene con la inyección de oxígeno a este gas antes de entrar al horno de reducción. Esta inyección incrementa la capacidad de la planta, sin incrementar la capacidad del reformador, aumentando la energía térmica del mismo que a su vez aumenta la cinética de las reacciones de reducción, resultando en una mejor utilización del gas.

• Gas Tope Combustible: Es una parte del gas de tope lavado y enfriado en el lavador de gas tope. Su temperatura es menor que el gas de proceso (40°C-45°C) y es aprovechado al ser utilizado para la combustión en los quemadores principales del reformador. Todos los gases mencionados anteriormente forman un circuito cerrado.

• Gas de Enfriamiento: Este gas forma un circuito independiente, y su función es enfriar el producto metalizado (HRD) desde 600-800°C a 40°C-50°C, en la zona de enfriamiento. Sale del horno por tres (3) tubos denominados Off-takes, luego lavado y enfriado en el compresor de gas de enfriamiento (C2.310), para luego completar el circuito regresando al horno de reducción. Su composición básicamente es CO2, N2 y CH4

• Gas de Humo: Es el gas producto de la combustión del gas natural y del gas tope combustible, con el aire que se da en el reformador para llevar a cabo las reacciones de reformación. Este gas es succionado del reformador, conducido por los colectores de gas de humo y se usa para precalentar los gases en los recuperadores y después enviado a la atmósfera, a través del sistema de extracción de gas de humo C-2.22.

• Gas Inerte: Es el gas que no reacciona con el producto metalizado y que no forma parte de la combustión. Es producido por la planta de Gas Inerte a partir del Gas de Humo generado en la combustión y se utiliza para los sellos dinámicos superior e inferior del Horno de Reducción.

• .Horno de reducción: El horno de reducción, es el elemento principal de la planta. En él se lleva a cabo la reducción del mineral de hierro por el gas bustle a una temperatura de aproximadamente 750°C-950°C. Presenta forma de cuba, con una altura de 26,35 m. entre el techo y el extremo del cono inferior; desde el nivel del suelo hasta la cima de la tolva de carga la altura es de 51,69 m. y desde el mismo suelo hasta el techo, la altura es de 35,99 m.

12. EQUIPOS PRINCIPALES DE LA PLANTA MIDREX I