Estudio de ingeniería de métodos realizado a la empresa Carnes y chorizos La Gallina (página 2)

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría hacerse?

• ¿Cuándo debería hacerse?

Persona

• ¿Quién la hace?

• ¿Por qué lo hace esa persona?

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

• ¿Quién debería hacerlo?

Medios

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese modo?

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

• ¿Cómo debería hacerse?

Segunda Fase

Preguntas de Fondo: Prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible remplazar por otro lugar, la sucesión, la persona, el medio, o todos. Investigan que se hace y por qué se hace según el "Debe Ser".

Análisis Operacional

Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

Aspectos A Considerar En El Análisis Operacional

• Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

• Rechazar ideas preconcebidas.

• Reto y escepticismo.

• Atención continua y cuidadosa.

Enfoques Primarios

• Propósito de la operación

• Diseño de la parte ó pieza

• Tolerancias y/o especificaciones

• Materiales

• Análisis de proceso

• Preparación y herramental

• Condiciones de trabajo

• Distribución de la planta y equipo

• Manejo de materiales

• Principios de la economía de movimiento.

Enfoques primarios

Propósito de la Operación

Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método.

Diseño de la Pieza:

El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es difícil introducir a un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posible. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio sin cortapisas. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

• Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

• Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamblaje.

• Utilizar un mejor material.

• Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de en series de limites sostenidos estrechamente.

Tolerancias y Especificaciones

Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación. Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de acuerdo con la American Society For Quality Control es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de o necesarias cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de los elementos de costo, y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apaguen al intervalo de tolerancias requerido. El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.

El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas. El cierre de una tolerancia con frecuencia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso subsiguiente. Esto puede estar económicamente justificado aunque aumenta el tiempo necesario para realizar la operación actual. A este respecto, el analista debe tener presente que la tolerancia global es igual a la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tolerancias individuales que comprende la tolerancia global.

Material

Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es: "¿Qué material se utilizara?" puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y practico incorporar un material mejor y más económico a un diseño existente. El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso.

Tales son:

• Hallar un material menos costoso.

• Encontrar materiales más fáciles de procesar.

• Emplear materiales en forma más económica.

• Utilizar materiales de desecho.

• Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

• Estandarizar los materiales.

Procesos de Manufactura

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

• Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

• Mecanización de las operaciones manuales.

• Utilización de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; y

• Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Preparación y Herramental

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

• La cantidad de piezas a producir.

• La posibilidad de repetición del pedido.

• La mano de obra que se requiere.

• Las condiciones de entrega.

• El capital necesario.

Uno de los errores más comunes entre el personal de planeación de procesos y diseño de herramientas es el de invertir sumas considerables en dispositivos altamente economizadores si fuesen utilizados, pero rara vez se usarán.

Condiciones de Trabajo

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que se han apropiadas, seguras y cómodas. Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción.

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

• a. Mejoramiento del alumbrado.

• b. Control de la temperatura.

• c. Ventilación adecuada.

• d. Control del ruido.

• e. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

• f. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.

• g. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.

• h. Dotación del equipo necesario de protección personal.

• i. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

Manejo de Materiales

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, la entrega de un surtido adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales, según la American Material Handlings Society (Sociedad Norteamericana para el Manejo de Materiales), que son:

• Reducción de costos de manejo:

• Reducción de costos de mano de obra.

• Reducción de costos de materiales.

• Reducción de costos de gastos generales.

• Aumento de capacidad:

• Incremento de producción.

• Incremento de capacidad de almacenamiento.

• Mejoramiento de la distribución del equipo.

• Mejora en las condiciones de trabajo:

• Aumento en la seguridad.

• Disminución de la fatiga.

• Mayores comodidades al personal.

• Mejor distribución:

• Mejora en el sistema de manejo.

• Mejora en las instalaciones de recorrido.

• Localización estratégica de almacenes.

• Mejoramiento en el servicio a usuarios.

• Incremento en la disponibilidad del producto.

Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía empleados en el manejo de materiales:

• a. Reducir el tiempo destinado a recoger el material.

• b. Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico.

• c. Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes.

• d. Manejar los materiales con el mayor cuidado.

Distribución del Equipo en la Planta

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad también deseada y al menor costo posible. La distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.

Tipos de Distribuciones

Toda distribución corresponde a uno o la combinación de dos tipos básicos de distribución. Estos tipos son el de línea recta, o por producto, y el funcional o por proceso. En la distribución en línea recta la maquinaria se sitúa de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente, es mínima para cada clase de producto. Este tipo de distribución es muy usado en ciertos procesos de producción en masa, ya que de esta manera los costos por manejo de materiales son menores que cuando se tiene la agrupación de maquinaria por proceso.

La distribución por proceso o funcional consiste en la agrupación de instalaciones o maquinarias semejantes.

Cualquiera que sea el tipo de agrupación que se considere, se debe tener en cuenta los siguientes puntos principales para el mejoramiento tanto en la planta como en la oficina:

• a. Producción en serie, (o masiva en línea recta): el material puesto a un lado debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

• b. Producción diversificada: la distribución debe permitir costos traslados y entregas, y el material debe estar convenientemente al alcance del operario.

• c. El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, sobre todo a las porciones de aquellas que requieren control.

• d. Diseño de la estación: debe permitir a los operadores cambiar de posición regularmente durante el periodo de trabajo.

• e. Operaciones en maquinas múltiples: el equipo debe estar agrupado alrededor del operario.

• f. Apilamiento eficiente de productos: las áreas de almacenamiento tienes que estar dispuestas de modo que se aminoren la busca y el doble manejo o manipulación.

• g. Mayor eficiencia del obrero: los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.

• h. En las oficinas: debe haber una distancia de separación entre los empleados de por lo menos 1.5 m.

Temperatura

El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de unos 36 °C. Cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas inusitadamente altas, se origina una gran transpiración y gran cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los poros y queda ahí como residuo de la evaporación.

Todo esto es una pérdida directa del sistema y puede alterar el equilibrio normal de los líquidos de organismo. El resultado se traduce en fatiga y calambres por el calor, que ocasionan a su vez una disminución en al producción. La actuación de un buen operario decrece tan rápidamente como la de un operario promedio y la de uno menos que mediano. Por otra parte, estudios detallados han revelado que el frío también ocasiona alteraciones en el ritmo normal de las personas en este caso a los operadores. La temperatura debe regularse de manera que permanezca entre unos 19 y 24°C durante todo el año para obtener el mayor rendimiento de los operarios en la estación de trabajo.

Ventilación

La ventilación también desempeña un importante papel en el control de la fatiga del operario. Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatiga que aminora la eficiencia física de un trabajador, y suele originar tensiones mentales. Los resultados de laboratorio indican que el efecto deprimente de una mala ventilación esta asociada al movimiento del aire y a su temperatura y humedad.

Cuando se eleva el grado de humedad, el enfriamiento por medio de la evaporación decrece rápidamente, reduciendo la capacidad del organismo para disipar el calor. Estas condiciones aceleran el ritmo cardiaco, elevan la temperatura del cuerpo y producen una lenta recuperación después de las labores, dando por resultado una fatiga considerable.

Ruido

Tanto los ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al operario. Ruidos intermitentes o constantes tienen también a excitar emocionalmente a una persona, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de precisión. Controversias, conflictos personales y otras formas de mala conducta entre las personas, pueden ser atribuidos con frecuencia a ruidos perturbadores.

Se ha demostrado experimentalmente que niveles de ruido irritantes aceleran el pulso, elevan la precisión sanguínea y aun llegan a ocasionar irregularidades en el ritmo cardiaco. Para contrarrestar el efecto del ruido, el sistema del organismo se presiona, llegando a producir estados de neurastenia.

Principios de la Economía de Movimientos

Son patrones de referencia que permiten evaluar las actividades que ejecuta el operario con las manos, para de esta forma determinar mejoras en el método prescrito.

• Estudio de Tiempos

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

1. Estudio del tiempo

2. Datos predeterminados del tiempo.

3. Datos estándar.

4. Datos históricos.

5. Muestreo de trabajo.

Objetivos del Estudio de Tiempos

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos

• Conservar los recursos y minimizan los costos

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía

• Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos

• Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes

Equipo necesario para la Realización del Estudio de Tiempos

El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos comprende un cronómetro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudio de tiempos y calculadora de bolsillo o por su conveniencia equipo de computo.

Además de lo anterior, ciertos instrumentos registradores de tiempo que se emplean con éxito y tienen algunas ventajas sobre el cronómetro, son las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras cinematográficas y el equipo de videocinta.

Cronómetros

1. Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min)

2. Cronómetro decimal de minutos (de 0.001 min)

3. Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora)

4. Cronómetro electrónico.

5. Cronómetros electrónicos auxiliados por computadora

El cronómetro decimal de minutos (de 0.01): tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto.

El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división (1 min.)

El cronómetro decimal de minutos (de 0.001) minutos: es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto de este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min., en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. Este cronómetro de 0.001 min., no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

El cronómetro decimal de hora: tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará 18 min. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

Cronómetros electrónicos: éstos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de 0.002%. Cuando el instrumento está en el modo de regreso rápido (snapback), pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el evento y automáticamente regresa a cero y comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe apretando el botón de lectura al término del suceso. 

Los cronómetros electrónicos operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos.

Reglas para Seleccionar Elementos

Los elementos deberán ser de fácil identificación, con inicio y término claramente definido. El comienzo o fin puede ser reconocido por medio de un sonido, por ejemplo, cuando se enciende la luz, se inicia o termina un movimiento básico.

Los elementos deben ser todo lo breves posible. Se ha de separar los elementos manuales de los de máquina, durante los manuales es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según el interés y la habilidad que tenga, puesto que dependen de las velocidades, avances, etc. señalados.

Clases de Elementos

Elementos regulares y repetitivos: Son los que aparecen una vez en cada ciclo de trabajo. Ejemplo: el poner y quitar piezas en la máquina.Elementos casuales o irregulares: Son los que no aparecen en cada ciclo del trabajo, sino a intervalos tanto regulares como irregulares.

Ejemplo: recibir instrucciones del supervisor, abastecer piezas en bandejas para alimentar una máquina.

Elementos extraños: Son los elementos ajenos al ciclo de trabajo y en general indeseables, que se consideran para tratar de eliminarlos. Ejemplo: las averías en las maquinas.

Elementos manuales: Son los que realiza el operario y puede ser:

– Manuales sin máquina: Con independencia de toda máquina. Se denomina también libre, porque su duración depende de la actividad del operario.

– Manuales con máquina:

• Con máquina parada, como el quitar o poner una pieza.

• Con la máquina en marcha, que se efectúa el operario mientras trabaja la máquina automáticamente. Aunque no intervienen en la duración del ciclo, interesa considerarlos porque forman parte de la saturación del operario.

Elementos de máquina: Son los que realiza la maquina. Pueden ser:

• De máquina con automático y, por lo tanto, sin manipulación del operario.

• De máquina con avance manual, en cuyo caso la máquina trabaja controlada por el operario.

Elementos constantes: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución es siempre igual; ejemplo, encender la luz, verificar la pieza, atornillar y apretar una tuerca; colocar la broca en el mandril.

Elementos variables: Son los elementos cuyo tiempo depende de una o varias variables como dimensiones, peso, calidad, etc. ejemplo, aserrar madera a mano, llevar una carretilla con piezas a otro departamento.

Una vez que tenemos registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje.

Selección del Operador y Estrategia a Seguir

 El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se hace a través del jefe del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo en operación, tanto el jefe como el analista de tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está listo para ser estudiado. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que usará para el estudio.

En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto.

Por supuesto, el operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica, y tener confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de cooperación, de manera que acate de buen grado las sugerencias hechas por el supervisor y el analista.

Algunas veces el analista no tendrá oportunidad de escoger a quién estudiar cuando la operación es ejecutada por un solo trabajador.

En tales casos el analista debe ser muy cuidadoso al establecer su calificación de actuación, pues el operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la escala. En trabajo en que participa un solo operario, es muy importante que el método empleado sea el correcto y que el analista aborde al operario con mucho tacto.

Trato con el Operario

De la técnica usada por el analista del estudio de tiempos para establecer contacto con el operario seleccionado dependerá mucho la cooperación que reciba. A este trabajador deberá tratársele amistosamente e informársele que la operación va a ser estudiada. Debe dársele oportunidad de que haga todas las preguntas que desee acerca de cosas como técnica de toma de tiempos, método de evaluación y aplicación de márgenes.

En casos en que el operario sea estudiado por primera vez, el analista debe responder a todas las preguntas sincera y pacientemente. Además, debe animar al operario a que proporcione sugerencias y, cuando lo haga, éstas deberán recibirse con agrado demostrándole que se respeta su habilidad y sus conocimientos.

  El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión ser justo y franco en su comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y el analista encontrará que el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no sólo a establecer un estándar justo, sino que también harán más agradables los trabajos futuros que les sean asignados en el piso de producción.

Análisis de Materiales y Métodos

Tal vez el error más común que suele cometer el analista de tiempos es el de no hacer análisis y registros suficientes del método que se estudia. La forma impresa para el estudio de tiempos ilustrada, tiene espacio para un croquis o una fotografía del área de trabajo. Si se hace un esquema, deberá ser dibujado a escala y mostrar todos los detalles que afecten al método.

El croquis mostrará claramente la localización de los depósitos de la materia prima y las partes determinadas, con respecto al área de trabajo. De este modo las distancias a que el operario debe moverse o caminar aparecerán claramente. La localización de todas las herramientas que se usan en la operación deben estar indicadas también, ilustrando así el patrón de movimientos utilizando en la ejecución de elementos sucesivos.

Registro de Información Significativa

Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos.

El estudio de tiempos debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares y para el desarrollo de fórmulas. También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas.

 Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado.

Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el de fatiga. Recíprocamente, si por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que factor de tolerancia o margen debería aumentarse.

 Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos. La operación que está siendo efectuada se describe específicamente. Paso a paso cada procedimiento sin omitir ningún detalle de la misma. El operario en estudio debe ser identificado por su nombre y número de tarjeta de asistencia, para su mejor ubicación.

Posición del Observador

Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y registrado toda la información importante, está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a modificar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de máquina.

División de la Operación en Elementos

A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30min), el observador debe escribir los elementos mientras realiza el estudio.

Los elementos en los que se va a dividir la operación deben determinarse antes de comenzar el estudio y deben dividirse en partes lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Divisiones elementales de aproximadamente 0.04min son las más pequeñas susceptibles de ser leídas consistentemente por un analista de tiempos experimentado. Sin embargo, se puede registrar con facilidad un elemento tan corto como de 0.02 min.

Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual. De este modo los puntos terminales de los elementos pueden asociarse a los sonidos producidos, como cuando una pieza terminada en fundición, cuando una broca irrumpe en la pieza que se taladra y cuando un par de micrómetros se dejan en el banco o mesa del trabajo. Cada elemento debe registrarse en su orden o secuencia apropiados e incluir una división básica del trabajo que termine con un sonido o movimientos distintivos.

Los analistas de tiempos de una misma compañía adoptan frecuentemente una división estándar de elementos para determinadas clases de máquina, con objeto de asegurar uniformidad al establecer puntos terminales. El tener elementos estándares como base para la división de una operación es de especial importancia en el establecimiento de datos estándares.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:

1. Asegúrese de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los correspondientes a ejecución manual.

3. No combinar constantes con variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.

  5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.

Al dividir un trabajo en elementos, el analista debe conservar por separado el tiempo de máquina o de corte, del tiempo de esfuerzo o manipulación. Del mismo modo, los elementos constantes (aquellos elementos cuyos tiempos no varían dentro de un intervalo de trabajo específico) deberían mantenerse separados de los elementos variables (aquellos cuyos tiempos varían en un intervalo especificado).

Una vez que se realiza la adecuada separación de todos los elementos que constituyen una operación, será necesario que se describa cada elemento con toda exactitud. El final o terminación de un elemento es, automáticamente, el comienzo del que le sigue y suele llamarse "punto Terminal" (breaking point).

La descripción de este punto Terminal debe ser tal que pueda ser reconocido fácilmente por el observador. Esto es especialmente importante cuando el elemento no incluye sonido alguno en su terminación. Tratándose de elementos de operaciones de corte, la alimentación, la velocidad, la profundidad y la longitud del corte deben anotarse inmediatamente después de la descripción del elemento.

Toma de Tiempos

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. En el método continuo se deja correr el cronómetro se lee en el punto Terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

En el método continuo se leen las manecillas detenidas cuando se usa un cronómetro de doble acción. 

En la técnica de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se regresan a cero otra vez. Este procedimiento se sigue durante todo el estudio.

Lecturas de regreso vuelta a cero

Esta técnica tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. Es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.

La técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:

1. Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla lo que provoca un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.

2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos). 3. No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños. 4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

Lecturas continuas

Este tipo de lecturas presenta un registro completo de todo el periodo de observación. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Con este método no se pierde tiempo al regresar la manecilla a cero, obteniendo valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min, y de elementos de 0.02 min cuando van seguidos de un elemento relativamente largo.

Esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto Terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos.

Determinación de Tolerancias

Después de haber calculado el tiempo normal (tiempo elemental * calificación de la actuación), llamado muchas veces el tiempo "calificado", hay que dar un paso más para llegar al verdadero tiempo estándar. Este último paso consiste en añadir ciertas tolerancias que tomen en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y detenciones producidas por la fatiga inherente a todo trabajo.

En general hay que aplicar, las tolerancias, en tres áreas generales. Estas son: retrasos personales, fatiga y retrasos inevitables.

• Necesidades Personales

En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado. Deberán incluirse visitas a la fuente de agua o a los baños. Estudios detallados de producción demuestran la tolerancia de un %, por retrasos personales, o sea aproximadamente 24 minutos en 8 horas, es apropiada para las condiciones típicas de la empresa.

• Fatiga

Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien conocidos los factores más importantes que afectan la fatiga. Algunos de ellos son:

a)     Condiciones de trabajo:

•   Luz

•   Temperatura

•   Humedad

•  Frescura del aire

•   Color del cuarto y alrededores

•   Ruido

b)     Repetición del trabajo:

•  Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.

•  Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.

     c)      Salud general del trabajador, física y mental:

•  Estatura física

• Dieta

•  Descanso

•  Estabilidad emotiva

•   Condiciones familiares

Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.

La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) ha tabulado el efecto de las condiciones de trabajo, a fin de llegar a un factor de tolerancias por necesidades personales y fatiga. Al aplicarse esta tabla, el analista debe determinar un valor de tolerancia por cada elemento del estudio.

• Retrasos

Retrasos Inevitables.

Es aplicable únicamente a elementos de esfuerzo físico, e incluye hechos como: interrupciones de parte del capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencia en donde se asignan trabajos en máquinas múltiples.

Retrasos Evitables.

Incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, prestar ayuda a paros de máquinas sin ser llamados y tiempo ocioso que no sea para descansar de la fatiga. No es costumbre el incorporar alguna tolerancia por estos retrasos. Estos retrasos se llevan a cabo por el operario a costa de su productividad.

Limpieza de la estación de trabajo y lubricación de la máquina

Este debe ser clasificado como retraso inevitable.

Valores típicos de las tolerancias.

En una investigación llevada a cabo en 42 plantas diferentes, se encontró que el porcentaje más bajo de tolerancias era de 10 %. Esta se aplicaba en una planta que producía accesorios eléctricos para el hogar. La tolerancia más grande que se encontró fue la de 35 %, siendo aplicada en dos plantas de acero.

El promedio de todas las tolerancias encontradas, en todas las plantas que respondieron, fue de  17.7 %.

El cálculo del tiempo estándar se puede resumir de la siguiente manera:

1.      Calcular el tiempo elemental (TE) del total de lecturas que satisfacen las especificaciones.

2.      Calificar la actuación en cada elemento.

3.      Determinar el tiempo normal (TN): TN = TE * Factor de la actuación.

4.      Establecer tolerancias para cada elemento.

5.      Calcular el tiempo estándar.

Empleo de Datos Estándares

Para facilidad de referencia, los elementos de datos estándares constantes se tabulan y archivan según la máquina o el proceso. Los datos variables pueden tabularse o expresarse en función de una gráfica o de una ecuación, archivándose también de acuerdo con la clase de máquina o de operación.

Cuando los datos estándares se dividen para comprender lo relativo a una máquina y una clase de operación dada, es posible combinar constantes con variables y tabular el resultado, lo cual permite tener datos de referencia rápida que expresen el tiempo asignado para efectuar una operación por completo.

Estudios de Muestreo de Trabajo

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:

• No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.

• El tiempo de trabajo de oficina disminuye.

• El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor.

• El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas.

• Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un solo analista.

Teoría de muestreo de trabajo

La probabilidad de x ocurrencias de un evento en n observaciones:

(p + q)^n = 1

p = probabilidad de una ocurrencia

q = 1-p = probabilidad de que no haya ocurrencia

n = número de observaciones

Planeación del estudio de trabajo

Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales

El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que buscan información. Esta estimación puede abarcar una o más actividades. Con frecuencia la estimación se puede realizar razonable, deberá muestrear el área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus estimaciones.

Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que sea de los resultados. Esto se puede expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones.

El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control que se utilizarán junto con el estudio.

Determinación de las observaciones necesarias.

n = (^p (1 – ^p) / p) ^2

p = Desviación estándar de un porcentaje

^p = proporción real d

e ocurrencias del elemento que se busca

n = número de observaciones

Diagramas de Procesos

Se definen los diagramas de proceso como representaciones graficas relativas a un proceso industrial o administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Existen diversos tipos de diagramas los más utilizados son:

• Diagrama de operaciones de proceso.

• Diagrama de flujo de proceso.

• Diagrama de recorrido.

• Diagrama de interrelación hombre – maquina.

• Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.

• Diagrama de proceso para operario.

Los Diagramas de Procesos Tienen como Finalidad lo Siguiente:

• Detallar el proceso, visualizar costos ocultos; y con el análisis se trata de eliminar las principales deficiencias en los procesos.

• Lograr la mejor distribución posible de la maquinaria, equipos y área de trabajo dentro de la planta.

• Los diagramas facilitan el trabajo con respecto al diseño de un puesto de trabajo además, de presentar de forma rápida y clara la información actual de los hechos que se presentan en un proceso.

Diagrama de Operaciones

Gráfico que muestra cronológicamente todas las operaciones del puesto de trabajo, equipos, etc. o el área a la que se le realiza un estudio; además de mostrar las inspecciones, tiempos y materiales utilizados en un proceso de fabricación o administrativo, es decir, desde que llega la materia prima hasta el ensamblaje y/o empaque final del producto terminado.

Uso del Diagrama de Operaciones

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá prepararse para utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

• 1. Propósito de la operación.

• 2. Diseño de la parte o pieza.

• 3. Tolerancias y especificaciones.

• 4. Materiales.

• 5. Proceso de fabricación.

• 6. Preparación y herramental.

• 7. Condiciones de trabajo.

• 8. Manejo de materiales.

• 9. Distribución en la planta.

• 10. Principios de la economía de movimientos.

Los eventos más importantes que el analista tiene que plantearse cuando estudia los eventos del diagrama de operaciones es el "¿Por qué?", "¿Cual?", "¿Cómo?", "¿Donde?", y "¿Cuando?". Por lo tanto, el analista debe preguntase:

1. ¿Cuál es la finalidad de la operación?

2. ¿Cómo podría efectuarse mejor la operación?

3. ¿Dónde podría ejecutarse a más bajo costo la operación?

4. ¿Cuándo debe llevarse a cabo la operación para que el manejo de materiales sea mínimo?

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrara siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.

Este diagrama de operaciones indica la afluencia general de todos los componentes que entraran en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, es en sí un diagrama de la distribución ideal en la planta o taller.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

El Diagrama de Operaciones tiene como finalidad lo siguiente:

• Proporciona una imagen clara en toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso.

• Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.

• Mejorar la disposición de locales y el manejo de materiales.

• Disminuir demoras.

• Comparar dos métodos.

• Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso y además para eliminar el tiempo improductivo.

Para el diagrama de Operaciones se debe tomar en cuenta:

• Los únicos símbolos que se utilizan en este diagrama son las operaciones y las inspecciones y se numeran en secuencia para comenzar con el primer paso en la parte más importante.

• El componente más importante generalmente aparece en el extremo derecho y a los demás componentes se les asigna un espacio a la izquierda de este componente.

• Siempre serán necesarios los datos tanto en el método actual como el propuesto: número de plano, número de identificación, la descripción del proceso, fecha de elaboración, nombre de la persona que lo hizo, además de otra información que nos permita identificar en cualquier momento a que se refiere el diagrama.

• Todos los pasos se deben listar en la secuencia adecuada para cada componente y se deben manejar en forma vertical de arriba hacia abajo.

• Se usan líneas verticales para indicar el flujo del proceso a medida que se realiza el trabajo y líneas horizontales que entroncan con las líneas verticales para indicar que entra material al proceso, ya sea proveniente de compras o sobre el que ya se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Elaboración del Diagrama de Operaciones de Proceso

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones

Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites normalmente son una parte de los costos directos o gastos.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles, por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.

Diagrama de Flujo de Proceso

Es una representación gráfica de todas las operaciones, las inspecciones, los transportes, las demoras y los almacenamientos que ocurren durante el proceso. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en particular.

En general, contiene muchos más detalles que el diagrama de operaciones. Es por esto que no considera en conjunto ensambles complicados. Se utiliza solo para representar un componente de ese ensamble.

Presenta dos tipos de Diagramas.

• 1. El tipo "Material" describe el proceso en términos de los eventos que suceden sobre el material. La descripción se hace por lo general en voz pasiva.

• 2. El tipo "Operario" describe el proceso en términos de las actividades que realiza el hombre. Es una descripción en voz activa.

Uso del Diagrama de Flujo

Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Por eso es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamientos, y el registro de los trayectos. Un estudio del plano de la planta con el proceso, suministra detalles relacionados con estos costos directos e indirectos del proceso, con vistas a introducir mejoras. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama, es de gran valor para poner de manifiesto cómo podría mejorarse la distribución de los equipos en la planta.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

• 1. Manejo de materiales.

• 2. Distribución de equipo en la planta.

• 3. Tiempo de retrasos.

• 4. Tiempo de almacenamientos

El Diagrama de Flujo de Proceso tiene como finalidad lo siguiente:

Proporciona una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos en el proceso.

• Sirve para la secuencia de un producto, un operario o una pieza.

• Mejorar la distribución de los locales y el manejo de materiales, disminuir esperas.

• Estudiar operaciones y otras actividades en su relación recíproca.

• Facilita la comprensión del proceso.

• Pone de manifiesto las relaciones proveedor- cliente (internos o externos).

• Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo.

Para el diagrama de Flujo se debe tomar en cuenta:

• Utiliza además de los símbolos de de operación e inspección, el de transporte, almacenaje y en caso de que se requiera la combinación de dos símbolos, actividad combinada.

• Para el diagrama de flujo de proceso del operario se utiliza la voz activa: plancha, lava, seca, desmancha, etc.

• Para el diagrama de flujo de proceso del material se utiliza la voz pasiva: es lavado, es secado, es desmanchado, etc.

• No debe dividirse la operación en detalles menores, para no saturar el diagrama de detalles pequeños.

• El diagrama debe indicar si el método es actual o propuesto, realizar la respectiva identificación.

• Los símbolos que se seleccionen para cada concepto deben estar conectados.

Elaboración del Diagrama de Flujo de Proceso

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado correctamente con un título. La información mencionada comprende, por lo general, número de la pieza, número del plano, descripción del proceso, método actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay flujo en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel, cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo corresponde a la demora o al almacenamiento.

El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gris indicando la hora exacta en que fueron almacenadas o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

Diagrama de Recorrido

Es una representación topográfica de la distribución del área estudiada, en la que se indican la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de flujo del proceso. Dicho de otra forma, consiste en un plano del área estudiada, hecho a escala con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta relación entre sí, y representando todos los obstáculos presentes en la distribución. En el plano se trazan las trayectorias de los desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios objeto del estudio.

Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.

El Diagrama de Recorrido tiene como finalidad lo siguiente:

• Mejorar la disposición de la fábrica

• Encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito.

• Lograr una mejor distribución de la planta.

Para el Diagrama de Recorrido se debe tomar en cuenta:

• La ruta del material ó del operario se sigue por medio de líneas con hilos.

• Cada actividad se localiza y se identifica por medio de un símbolo y un número que corresponde al diagrama de flujo de proceso.

• La dirección del movimiento se muestra con flechas que apuntan en la dirección del flujo o recorr

Para elaborar un Diagrama de Recorrido:

• Realizar un dibujo del área de estudio en una escala conveniente.

• Definir el punto de partida y llegada.

• El plano debe contener todos los obstáculos de construcción civil.

• Se dibujan los espacios ocupados por las máquinas, equipos, bancos de trabajo, etc.

• Se traza el recorrido del elemento.

Simbología Utilizada en el Diagrama de Recorrido

Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso humano, pérdida de tiempo, material, etc.

Casos Particulares

• Alternativa. Si el elemento puede seguir caminos diferentes existe bifurcación o alternativas de forma vertical. A continuación la figura:

• A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda, tiempo de duración, número de puesto o distancia.

• La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.

• Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une por una "línea materia" a la circulación principal antes del símbolo de su utilización.

CAPÍTULO IV:

Diseño metodológico

Tipo de estudio

Este proyecto se diseñó con la finalidad de describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza, composición y procesos actuales del proceso productivo de la empresa CARNES Y CHORIZOS "LA GALLINA". Se puede considerar que esta investigación comprende dos partes, una descriptiva y otra evaluativa.

Los primeros capítulos hablan a cerca de la empresa, su proceso productivo y el problema que se determinó, detalladamente, mencionando los elementos del proceso y los datos mínimos y necesarios que requiere una investigación descriptiva.

Una investigación descriptiva no es más que una indagación que se realiza sobre un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se ubican con un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los conocimientos se refiere.

En la segunda etapa del proyecto se refleja claramente que se trata de un estudio evaluativo. Usando apreciaciones tanto cualitativas como cuantitativamente para determinar datos y cifras que arrojen resultados útiles a la investigación.

Una investigación evaluativa se puede definir como un proceso orientado a la toma de decisiones y a la acción, que busca determinar la pertinencia, eficacia e impacto del uso de recursos, actividades y resultados en función de objetivos preestablecidos, constituye un proceso dinámico, técnico, sistemático, riguroso, transparente, abierto y participativo, apoyado en datos, informaciones, fuentes y agentes diversos y explícitamente incorporado en el proceso de toma de decisiones.

Desde otro punto de vista, de la estrategia empleada por el investigador, se considera que el estudio es de Campo y aplicado; debido a que fue realizado observando los hechos en su ambiente natural, es decir, en el área de producción de la empresa CARNES Y CHORIZOS "LA GALLINA", para así lograr un correcto diagnóstico de la situación actual de dicha empresa, de forma tal que se pueda hacer una propuesta que lleve a la solución del problema. Y además, se busca la mejora de un proceso mediante el diseño de estrategias, instrumentos y herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el ambiente de trabajo.

Una investigación de ésta naturaleza, supone la demostración empírica de un conjunto de preguntas de investigación y recolección de datos de orden vivencial (Observación y Entrevistas), mediante la observación directa, los cuales se desprenden de los objetivos de la investigación. Los objetivos de la investigación serán manifestados con los resultados, por este motivo la presentación de los resultados se hará de tal forma que el lector pueda corroborar directamente que los objetivos fueron probados positivamente y se respondieron las preguntas de investigación y los datos recolectados.

Población y muestra

De acuerdo con los objetivos del presente estudio es necesario que se definan claramente las características de la muestra que será objeto de estudio de la presente investigación. Por ello debe establecerse la unidad de análisis y delimitación tanto de la población como de la muestra en estudio.

La población se define como el total de elementos sobre la cual queremos hacer una inferencia basándonos en la información relativa o la muestra.

Y la muestra es definida como la parte de la población que seleccionamos, medimos y observamos.

Para la obtención de la información o datos que permitieron la descripción y evaluación del estado actual del objeto de estudio de la presente investigación, se utilizó una muestra representada por las operaciones que conforman el proceso para la fabricación de chorizos en la empresa CARNES Y CHORIZOS "LA GALLINA".

Para la selección de la muestra se utilizó el muestreo aleatorio, se tomaron en cuenta las opiniones de los trabajadores no profesionales que intervienen directamente en el proceso. A demás, cabe resaltar el apoyo y opinión proporcionada por El ingeniero industrial Iván Turmero y de los 9 analistas (Estudiantes de la UNEXPO, de Ingeniería Industrial del VI semestre); para que de alguna manera u otra, fuese posible obtener la mayor cantidad de puntos de vista acerca del objeto de estudio, y así proporcionar una mayor objetividad y precisión en los resultados obtenidos.

Instrumentos

Una vez definido el tipo de estudio a realizar y la muestra adecuada al problema en estudio, le sigue una etapa que consiste en realizar la recolección de datos e información que sea pertinente, por lo que se debe hacer actividades como seleccionar o desarrollar un instrumento de medición, cuyo instrumento debe ser válido y confiable. Se debe aplicar y preparar las mediciones obtenidas para que puedan analizarse correctamente.

Las herramientas aplicadas en la etapa evaluativa del proyecto son de tipo cuantitativas en su mayoría. Algunos de ellos son tablas estadísticas en cuanto a la realización de cálculos e información par establecer resultados mediante diagramas o gráficos. De igual manera se usaron tablas cualitativas para medir variables como por ejemplo, las ambientales, en donde se determinaron los grados de las mismas.

Con base en lo planteado y para desarrollar la etapa referida a la recolección, codificación y análisis de los datos e información se utilizarán los instrumentos siguientes para la recolección de los datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

• Observación directa: La observación es un instrumento o herramienta de investigación que permite indagar, hacer un sondeo general, directo, detallista, repetitivo con el fin conseguir información en el lugar, en vivo y directo. Es el instrumento más básico a la hora de hacer un estudio de cualquier tipo, por eso es tan importante.

• Entrevistas: Representa una concurrencia y/o conferencia entre dos o más personas las cuales permiten expresar opiniones con relación a un tema determinado, hecho o asunto. Dicho de otra manera las entrevistas buscan opiniones por medio de una guía de preguntas bien elaboradas para aclarar un determinado tema o asunto. Además se aplicó la Técnica del Interrogatorio, las preguntas de la OIT y los Enfoques primarios al proceso de producción de ventanas panorámicas. Con la aplicación de la entrevista se logró obtener información más precisa y detallada acerca del proceso, los pasos y seguimiento de los materiales hasta la obtención del producto en la Empresa CARNES Y CHORIZOS "LA GALLINA".

Materiales: Se requirió de los siguientes materiales: Lápiz y papel, utilizados tanto en la observación y en las entrevistas debido a su facilidad de manejo y fácil acceso. Cámara fotográfica, empleada para captar las imágenes del área de proceso y para las maquinarias y equipos. Calculadora para la realización de los cálculos y sacar cuentas básicas. Un Cronómetro electrónico, para tomar las mediciones del tiempo, bien sea por concepto de demoras o para medir el tiempo de operación, basadas en minutos. Cinta métrica, para realizar las mediciones de la planta física. Computadora, Empleada en la trascripción del informe de investigación. Computadora y Pent drive (Memoria portátil), utilizados para realizar y almacenar toda la información concerniente al proyecto realizado, por su facilidad de manejo y para el respaldo de la información, de manera que pudiera ser transportado y distribuidos entre los 9 analistas, realizadores del proyecto.

Procedimiento Metodológico:

El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación se presenta a continuación:

• Se efectuaron visitas a distintas empresas empleando la observación directa, a fin de evidenciar las condiciones generales de trabajo, el funcionamiento de las maquinarias utilizadas en el proceso, la realización del proceso, el manejo de los materiales y el desempeño de los operarios.

• Luego se selecciono la empresa CARNES Y CHORIZOS "LA GALLINA", tomando en cuenta que la persona encargada para que se lleve a cabo el proceso, solicitó el estudio para mejorar la distribución del local, evitar la fatiga del personal y con esto tratar de aumentar la productividad del mismo.

• Posteriormente se llevo a cabo el procesamiento de información, donde se realizó una serie de preguntas formuladas al personal que labora en la empresa aplicando las técnicas de la OIT y preguntas bien detalladas del proceso y de la empresa, con el fin de obtener detalles de las operaciones. De igual manera, se determinaron unas preguntas preliminares, del análisis operacional recolectado de los trabajadores.

• Se Definió y se formuló el problema, considerando las áreas implicadas, personas involucradas y el posible impacto que tendrá el mismo. Con la finalidad de precisar el problema de La Empresa CARNES CHORIZOS "LA GALLINA". Planteando las posible mejoras y alternativas.

• Se revisaron las fuentes de información, analizando y resumiendo la misma, para la formulación del marco teórico, englobando las definiciones detalladas del proceso, sus materiales utilizados y del estudio de la ingeniería de métodos.

• Se seleccionaron como instrumentos de recolección de datos las entrevistas y visitas de observación. Estas fueron escogidas debido a la disponibilidad del grupo y personal de la empresa y la fácil aplicación de las mismas.

• Se ejecutó el análisis de la información, realizando los diagramas correspondientes, tanto el de operaciones como el de flujo recorrido, a fin de evidenciar todas las fallas que pudieran estar inmersas en el proceso, para reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas.

• Por último se analizó la información recabada, la cual fue realizada con base a los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos (Observación, entrevistas, visitas), para precisar los detalles del problema y posibles soluciones o mejoras a plantear.

CAPÍTULO V:

Situación actual

Selección de la actividad en estudio

La función de la empresa Carnes y Chorizos La Gallina, es la producción de chorizos tradicionales, de pollos y mixtos. Para el estudio se seleccionara el chorizo tradicional, ya que este es el más procesado por la empresa, debido a la gran demanda que presenta.

Dentro del proceso, intervienen elementos fundamentales e importantes, los cuales son: el operario, la máquina y el material; Por ser un proceso sencillo se seleccionó como objeto de estudio y seguimiento al operario ya que tiene mayor movimiento dentro de la empresa tomándose en cuenta la mala distribución que tienen los equipos que están vinculados directamente en el proceso.

Por otra parte, se ha decidido darles mejoras a la empresa tanto a la distribución de equipos como en la higiene y seguridad a la hora de hacer el proceso con la finalidad de hacer el proceso más óptimo y disminuir la desmotivación y fatiga de sus trabajadores.

Descripción del proceso

La sucesión de actividades son las siguientes:

De un cuarto cava donde se almacena la materia prima (carne de res) se sacan 100Kg de carne, ésta se revisa para luego ir a la mesa de corte donde se realiza esta operación minuciosamente. La distancia de la cava a la mesa es de dos metros.

Consecutivamente se procede a la preparación de la carne, se condimenta y sazona. Verificando la operación. El traslado es de 2 metros.

Posteriormente se lleva la carne a pesar, al ser pesada y cumpliendo con el peso establecido se recorren 2 metros para molerla. Se verifica tal proceso, repitiéndose nuevamente la operación una vez más.

Con la asistencia de dos operarios se procede a embutir los chorizos con una embutidora manual, cumpliéndose un traslado de 2 metros.

Una vez armados los chorizos estos se trasladan a un mesón donde se apilan y se proceden a amarrarlos. (Distancia 4m).

Luego del amarrado se recorre una distancia de 6 metros para llevar los chorizos a la cava-cuarto donde se dejan secar en un periodo de tiempo de 45 minutos siendo ésta una demora inevitable.

ANALISIS DE DIAGRAMA DE PROCESO:

En el diagrama de procesos, se evidencia que el total de actividades que se realizan en el proceso de fabricación de chorizos tradicionales dan un total de 38 operaciones, por lo que se observa que es un proceso sin mucha complejidad. Consta de 11 operaciones y las verificaciones son 14. Los traslados dan un total de 8, recorriéndose una distancia de 38,8 metros. Existe una sola demora de 45 minutos propia del proceso para lograr su objetivo y los almacenamientos son 4, incluyendo los temporales y permanentes.

DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL

ANÁLISIS OPERACIONAL

PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN

La Empresa Carnes y Chorizos La Gallina, tiene como Objetivo de la Operación realizada producir Chorizos Tradicionales utilizando como materia prima la carne de res, también producen chorizos de pollo y chorizos mixtos (carne de res y carne de cochino). La operación es realizada en su mayoría de forma manual, excepto la parte de molienda que es realizada por un molino eléctrico. Puede considerarse la posibilidad de reemplazar el trabajo manual por un proceso más mecanizado, con el fin de automatizar todos los procesos y con esto disminuir el tiempo de la operación, evitar la fatiga del operario y de esta manera aumentar la producción.

DISEÑO DE LA PARTE O PIEZA

El diseño de fabricación de chorizo es sencillo, la maquina embutidora ya tiene un diámetro para el grosor estandarizado y debido a la experiencia de los operarios la longitud la hacen de manera directa. Se puede recomendar una medida estándar para disminuir los posibles errores de tamaños del producto.

TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El embutido de chorizos fabricados en la empresa Carnes y chorizos La Gallina tiene como especificación de cada chorizo tradicional que pesa entre 85 y 160 gr, mide entre 17 y 19 cm. Los de pollo y mixto pesan entre 78 y 80 gr, miden 10,5 y 12 cm, los hacen de diferentes tamaños para diferenciarlos. Y el diámetro de cada chorizo es de 4cm Esta especificación es programada en la máquina embutidora por el operario, sin embargo, se recomienda que se realicen revisiones periódicas a la máquina para evitar un margen de error significativo en el embutido.

Con respecto a la tripa de cochino para el embutido se compra por madeja y pesa 800 gr de los cuales con cada madeja sacan 55 kg de chorizo.

MATERIALES

Para el proceso de fabricación de los chorizos tradicionales, se utiliza como materia prima la carne de res (solomo abierto y lagarto sin hueso), y como aditivos al proceso: pimentón, orégano, sal, colorantes (rojos y blancos), ajo y en casos específicos picante. La mezcla embutida se vierte en tripa de cochino.

PROCESO DE MANUFACTURA.

El proceso de elaboración de chorizo tradicional, es en su gran mayoría manual, por lo tanto este requiere de mayor esfuerzo por parte del operario. Las partes más laboriosa del proceso es cortar la carne y el embutir los chorizos. Debido a esto, se recomienda estudiar la posibilidad de mecanizar estas operaciones del proceso, detallar los cambios que se pudieran generar y la inversión que se necesita.

PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL

Este proceso tiene una preparación previa para elaborar los chorizos y la encargada hace las planificaciones de las actividades a realizar entregando todos los instrumentos y materiales. La carne tiene que ser escogida según el tipo de chorizos a embutir para dejarla preparada a la hora de sacarla del almacén. Una de las deficiencias observadas en el proceso es que las máquinas son desmontadas cada vez que se termina el proceso, para la limpieza y mantenimiento de las mismas y los operarios hacen esta actividad el mismo día, trayendo consigo retrasos y demoras por la mala ubicación de todos los equipos.

Con el método propuesto se quiere disponer de mejor espacio aprovechando al máximo el área que se tiene para el proceso, de manera que sea mucho más amplio y los operarios tengan más comodidad. Esto traería ventajas al proceso, se evitarían demoras y perder tiempo por este concepto, los cuales son traducibles en costos significativos.

Las herramientas de trabajo más utilizadas son el cuchillo y las tijeras, empleadas para cortar las carnes y los chorizos ya amarrados respectivamente. Se recomienda utilizar estas herramientas y maquinarias al máximo.

CONDICIONES DE TRABAJO

Los operarios trabajan en un garaje con iluminación solar pasada a través de una ventana que está ubicada en la parte superior de las paredes de local, ésta iluminación es inadecuada, sobre todo se observa la deficiencia en la tarde, en donde están ubicadas las máquinas herramientas (molino y embutidora) y donde se realizan el amarre de los chorizos.

Cuando se hace el proceso las altas temperaturas en el área ocurren durante todo el día, no obstante, de igual manera son afectados por el calor durante toda la jornada de trabajo; por ende, es necesario proponer una mejor ventilación del lugar. Recomendando estudiar la posibilidad de colocar grandes ventiladores en la parte superior del garaje que sean bastante eficientes y no generen ruidos o un sistema de aire acondicionado industrial para mejorar las condiciones necesarias para realizar el proceso, tomando en cuenta los gastos de esta mejora.

Los mismos trabajadores limpian al terminar su lugar de trabajo, por lo que se puede decir que no se encuentran desperdicios por doquier, aunque como el techo es alto se acumula el polvo. En la jornada de trabajo no se puede dejar por fuera la posibilidad de promover el orden y la limpieza, así como proporcionar el debido equipo de protección e higiene personal.

MANEJO DE MATERIALES

El recorrido del material de almacén al área de corte y demás procesos (molienda, embutido y amarrado) es relativamente corto, sin embargo por la mala distribución de los equipos es conveniente distribuirlos en forma lineal para garantizar la continuidad del trabajo de manera ordenada y ayudar que el proceso sea más fácil para el operario cuando tenga que trasladarse de una actividad a otra.

DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Y EQUIPO

La empresa Carnes y Chorizos La Gallina, no presenta un tipo de distribución establecido, cuenta con un área pequeña, adecuada para llevar a cabo las actividades de producción, sin embargo con poca comodidad para los operarios. No consta de paredes o separadores para sus respectivas áreas de operaciones.

Las áreas destinadas para la producción de chorizos son:

El área de la cava-cuarto donde es llevada la materia prima al ser descargada y almacenada hasta iniciar la producción. En ésta misma área se deposita el producto final listo para la venta. El área de corte, donde se prepara la materia prima para ser molida. El área de molienda, donde es molida la materia prima mediante un molino eléctrico. El área de pesado donde mediante una balanza se pesa la materia prima después de ser molida. El área de aditivos que consta de una mesa en donde se le agregan las especias e ingredientes necesarios para su elaboración. El área del embutido donde se encuentra una máquina embutidora manual, que es manejada por dos operadores. El área de amarrado donde se encuentra un mesón de madera. Allí mismo existe un almacenamiento temporal hasta terminar con este proceso. Y el área de exhibición para la venta de los chorizos.

PROBLEMAS MÁS RELEVANTES DE LA EMPRESA MAYORES DE CARNES Y CHORIZOS LA GALLINA

• Mala distribución de los equipos utilizados para la realización del proceso.

• Falta de equipos de seguridad e higiene personal.

• El amarrado es realizado sin seguir un patrón o medida estándar establecida.

Partes: 1, 2, 3