Indice
1.
Introducción
2. Implementacion del
kanban
3. Reglas del kanban
4. Tipos De Kanban
5. Limitaciones del
kanban
6. Conclusión
7. Bibliografía
En la actualidad, si una empresa no es
lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios del
mercado se
podría decir que esa empresa
estará fuera de competencia en
muy poco tiempo.
Ser flexible, significa que se puede doblar fácilmente,
que se acomoda a la dirección de otro, esto aplicado a la
manufactura se
traduciría, que se acomoda a las necesidades y demanda del
cliente, tanto de
diseño,
calidad y
entrega.
Uno de las problemáticas más comunes en lo que
respecta a la planeación
de la producción es producir lo necesario en el
tiempo
necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se
necesita un plan, un plan flexible, un
plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda modificar
rápidamente.
Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir
la demanda del
mercado ya que
nos podemos quedar cortos o largos de producto,
así como no es conveniente hacer órdenes unitarias;
lo más conveniente es hacer órdenes de lotes
pequeños, este es el concepto
fundamental.
Muchas compañías manufactureras japonesas
visualizaron el ensamble de un producto como
contínua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas–Servicio al
Cliente. Para muchas compañías del Japón
el corazón de
este proceso antes
mencionado es el Kanban, quien directa o indirectamente maneja
mucho de la
organización manufacturera. Fue originalmente
desarrollado por Toyota en la década de los 50 como una
manera de manejo del flujo de materiales en
una línea de ensamble.
Objetivos
- En una empresa
manufacturara, poder
empezar cualquier operación estándar en cualquier
momento. - Dar instrucciones de la producción basados en
las condiciones actuales del área de
trabajo. - Prevenir que en las organizaciones
se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya
empezadas, y evitar el exceso de papeleo
innecesario. - Propender a la eliminación de la
sobreproducción. - Facilitar el control del
material.
Generalidades
El sistema Kanban,
un sistema
implementado en muchas de las plantas
japonesas, tiene sus propias características a la hora de funcionar,
pues las máquinas
no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que
no se generan inventarios
innecesarios que quizá al final queden varados y no se
vendan, ya que serían excedentes de producción.
El kanban es una metodología de origen japonés que
significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de
identificación". Esta técnica sirve para cumplir
los requerimientos de material en un patrón basado en las
necesidades de producto terminado o embarques, que son los
generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían
directamente a las máquinas
inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.
A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una
tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina,
descripción de pieza, etcétera),
así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada
contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra
estación de trabajo, por citar un ejemplo.
Como regla, todos y cada uno de los procesos
deberán ir acompañados de su tarjeta kanban.
El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que
son los que a continuación se enumeran:
- Eliminación de desperdicios.
- Mejora continua
- Participación plena del personal
- Flexibilidad de la mano de obra.
- Organización y visibilidad
La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da
información acerca de qué se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios, y como
transportarlo.
Funciones
Básicamente Kanban nos servirá para lo
siguiente:
- Poder empezar cualquier operación
estándar en cualquier momento. - Dar instrucciones basados en las condiciones actuales
del área de trabajo. - Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo
innecesario.
Otra función de
Kanban es la de movimiento de
material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material,
si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los
siguientes puntos:
- Eliminación de la
sobreproducción. - Prioridad en la producción, el Kanban con mas
importancia se pone primero que los demás. - Se facilita el control del
material.
Pero son dos las funciones
principales del Kanban:
- El control de la producción.
- La mejora de los procesos.
Control de la producción
Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el
desarrollo de
un sistema Just In Time en
la cual los materiales
llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes
etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los
proveedores.
Los productores japoneses tienden a estar menos integrados
verticalmente, dejando muchas actividades a sus proveedores, y
a mantener un número pequeño de ellos. Esto es
posible gracias a las relaciones duraderas y de
cooperación que son mantenidas.
En el ámbito operativo, pequeñas y frecuentes
entregas son la clave del sistema, y pueden ser realizadas sin
coste adicional debido a las relaciones de cooperación y
el uso de proveedores próximos a la planta.
La proximidad geográfica, por lo tanto, parece ser un
elemento muy importante, pues mejora el control, la
comunicación, el coste y la puntualidad de las
transacciones, lo cual permite mantener inventarios de
entrada mínimos.
Las exigencias en términos de calidad y
puntualidad pasan a primer plano y constituyen un elemento
esencial tanto para la selección
de proveedores como para la prolongación de
relaciones.
Mejora de los procesos
Por la función de mejora de los procesos se entiende la
facilitación de mejora en las diferentes actividades de
la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas
ingenieriles, y darían los siguientes
resultados:
- Eliminación de desperdicios.
- Organización del área de
trabajo. - Reducción del set-up. El tiempo de set-up es
la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un
equipo y preparar ese equipo para producir un modelo
diferente; para producirlo con la calidad requerida por el
cliente y sin
incurrir en costos para la
compañía y lograr con esto, reducir el tiempo de
producción en todo el proceso. - Utilización de maquinarias vs.
utilización en base a demanda. - Manejo de multiprocesos.
- Mecanismos a prueba de error.
- Mantenimiento preventivo.
- Mantenimiento productivo total.
- Reducción de los niveles de inventario.
Es importante que el personal
encargado de producción, control de producción y
compras comprenda
como un sistema Kanban, va a facilitar su trabajo y mejorar su
eficiencia
mediante la reducción de la supervisión directa.
También se deberán tomar en cuenta las siguientes
consideraciones antes de implementar Kanban:
- Determinar un sistema de calendarización de
producción para ensambles finales, para desarrollar un
sistema de producción mixto y etiquetado. - Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el
flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no
haya confusión en el manejo de
materiales, se debe hacer obvio cuando el material
está fuera de su lugar. - El uso de Kanban está ligado a sistemas de
producción de lotes pequeños. - Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos
de valor
especial deberán ser tratados
diferentes. - Se debe tener buena comunicación desde el departamento de
ventas a
producción para aquellos artículos
cíclicos a temporada que requieren mucha
producción, de manera que se avise con bastante
anticipo. - El sistema Kanban deberá ser actualizado
constantemente y mejorado continuamente.
Se considera que son 4 las fases principales para una
buena implementación del sistema Kanban:
Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de
KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con mas
problemas para
facilitar su manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con
el personal continúa en la línea de
producción.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto
no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han
visto las ventajas de KANBAN.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema
KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de
reorden.
Entrenamiento de personal.
Es necesario entrenar a todo el personal en los principios de
Kanban, y los beneficios de usar Kanban
Las características expuestas en
producción requieren de trabajadores multifuncionales con
capacidades para trabajar en común y fuertemente
autoidentificados con la empresa de tal
forma que colaboren para su mejora.
La reducción de inventario al
mínimo supone trabajar bajo una mayor presión,
con tiempos más ajustados y con mayor
perfección.
El número de categorías laborales en las empresas
orientales es considerablemente menor, y las diferencias
salariales son menos importantes que en empresas
occidentales, estando basadas más en la antigüedad
que en la formación o la categoría del
trabajador.
Finalmente, es destacable la rotación de ingenieros,
directivos y personal clave por diferentes departamentos o
plantas con el
fin de intercambiar mejoras y fomentar la polivalencia de los
empleados.
Identificación y aplicación en componentes
problemáticos.
Las plantas japonesas establecidas en occidente han sido vistas
como los embajadores de la producción Just In Time que
han probado la adaptabilidad del sistema a occidente.
Es difícil encontrar en la literatura ejemplos de
plantas funcionando igual que en Japón.
Dado que se cuenta con la experiencia de directivos formados en
plantas similares de este país, parece no haber problema
en cuanto a la implantación de técnicas
productivas. Las principales diferencias se encuentran en el
área de recursos
humanos y relaciones con proveedores.
Aplicación en los demás componentes.
Se considera que las diferencias en la gestión
de recursos humanos
entre plantas japonesas dentro y fuera de Japón dependen
fundamentalmente de dos factores, el tamaño de la
compañía y el tipo de trabajador.
Las empresas pequeñas suelen adaptarse a los modelos
laborales locales mientras que las grandes introducen
prácticas de bajo coste, tales como trabajo en equipos,
empleados polivalentes o formación interna, mientras que
reservan aquellas de alto coste, como la seguridad
laboral o el
empleo para
toda la vida, para sus plantas en Japón y sus empleados
japoneses destinados en el exterior.
Una de las principales barreras encontradas no es precisamente la
actitud de los
trabajadores de planta, sino la mentalidad, formación y
costumbres de los directivos contratados localmente.
Desde una perspectiva más sociológica, la
mentalidad de los trabajadores japoneses y la particular cultura
japonesa "wa" (armonía) basada en la cooperación,
trabajo en equipo
y respeto a la
antigüedad, ha sido considerada por algunos autores un
factor fundamental para el éxito
de JIT.
Según ellos, no solo basta con una transformación
organizativa, sino que también es necesario un cambio
cultural importante.
Realimentación.
Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los
puntos de reorden y los niveles de reorden.
Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para
el funcionamiento correcto de Kanban:
- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de
secuencia.
La distribución en planta persigue
fundamentalmente dos objetivos:
- El de minimizar el tiempo inútil de los
operarios. - El facilitar un continuo y equilibrado flujo de
productos.
Por lo tanto, la utilización de líneas en
forma de U o paralelas permiten a una operario controlar
más procesos dentro de la cadena y minimizar los
desplazamientos.
La colocación de máquinas de acuerdo con los
productos y no
con los procesos, también contribuye a la
eliminación de distancias y a incrementar la
sensibilización hacia la demanda puesto que permite
mantener menores inventarios.
El control de
calidad juega un papel esencial
en producción JIT. Es introducido el concepto de
Control Total de Calidad, cuya principal máxima es
producir calidad mejor, que detectar y retirar los productos
defectuosos (filosofía cero defectos).
Para esto es necesario involucrar a todos los departamentos,
empleados y procesos en una serie de programas que
pasan por la formación de los trabajadores para ejercer
labores de autosupervisión y por la implantación de
técnicas estadísticas de control que permiten parar
la cadena cuando alguna máquina está desajustada y
comienza a producir fuera de los estándares
establecidos.
La participación de los trabajadores en la introducción de mejoras es realizada a
través de los círculos de calidad, que están
constituidos voluntariamente por grupos de
trabajadores que proponen y analizan posibles cambios para
mejorar la eficiencia.
Estos círculos son fomentados mediante el pago de incentivos que
dependen de las mejoras obtenidas con las diferentes ideas.
Para evitar una infrautilización de los operarios estos
deben conocer diferentes actividades con el fin de ser destinados
a aquellos lugares donde se necesiten.
Finalmente, en producción JIT reina un principio
fundamental, la mejora continua. Este principio está
siempre presente en todos los procesos, los cuales están
abiertos a cambios y mejoras que son potenciados con la
participación de todos a través, por ejemplo, de
los círculos de calidad.
El Kanban como un sistema de mejoramiento de la productividad.
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin
causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto
determinado es un factor de suma importancia para las empresas
que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que
exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad,
cantidad y tiempos de entrega.
Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando se
implementaron en estados ambientales seguros, se
desempeñan desde luego excepcionalmente bien. Sin embargo,
los sistemas
más tradicionales usados en los Estados Unidos
también muestran este buen desempeño. Al contrario, hay otros
ambientes de planta en que todos los sistemas se
desempeñan mucho peor. Esto sugiere que los factores en
sí mismos son la clave para un mejoramiento estructural.
Simultáneamente se reducen los tiempos de Set-up y los
tamaños de lote se encuentra como la única manera
efectiva de cortar los niveles de inventario y mejoran servicio al
cliente.
No se debe mandar producto defectuoso a los procesos
subsecuentes.
Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que
todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
La Autonomatización nunca permite que las unidades con
defecto de un proceso fluyan al siguiente proceso, deben de
existir dispositivos que automáticamente detengan las
maquinas y no se produzcan mas defectos.
Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir
artículos con defectos.
Observaciones para esta regla:
- El proceso que ha producido un producto defectuoso,
lo puede descubrir inmediatamente. - El problema descubierto se debe divulgar a todo el
personal implicado, no se debe permitir la
recurrencia.
Los procesos subsecuentes requerirán sólo
lo que es necesario.
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el
material que necesita a los procesos anteriores, en la cantidad
necesaria y en el momento adecuado.
La peor pérdida ocurre cuando los procesos no pueden
producir lo que es necesario, y cuando estos están
produciendo lo que no es necesario.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos
subsecuentes no requerirán arbitrariamente del proceso
anterior:
- No se debe requerir material sin una tarjeta
Kanban. - Los artículos que sean requeridos no deben
exceder el número de Kanban admitidos.Producir solamente la cantidad exacta requerida
por el proceso subsecuente.
Esta regla fue creada con la condición de que el
mismo proceso debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en cuanta las
siguientes observaciones:- No producir mas que el número de
kanbanes. - Producir en la secuencia en la que los
kanbanes son recibidos.
- No producir mas que el número de
- Una etiqueta de Kanban debe siempre
acompañar a cada articulo.
Balancear la producción.
Es aquí cuando es más fácil apreciar lo
componentes básicos del sistema Kanban, teniendo especial
cuidado y observación del primero, que son los
siguientes:
- Equilibrio, sincronización y
flujo. - Calidad: "Hacerlo bien la primera vez".
- Participación de los empleados.
Kanban es un medio para evitar especulaciones.
No se vale especular sobre si el proceso subsecuente va a
necesitar más material la siguiente vez, tampoco, el
proceso subsecuente puede preguntarle al proceso anterior si
podría empezar el siguiente lote un poco más
temprano, ninguno de los dos puede mandar información al
otro.
Solamente la información que está contenida en las
tarjetas
Kanban es la considerada oficial, evitándose de esta forma
especulaciones en lo que se refiere a la producción. Es
muy importante que esté bien balanceada la
producción; si es que fuere así, obtendremos los
siguientes beneficios:
- Reducción en tiempo de
producción. - Aumento de productividad.
- Reducción en costo de
calidad. - Reducción en precios de
material comprado. - Reducción de inventarios.
- Reducción del tiempo de
alistamiento.
Estabilizar y racionalizar el proceso.
El trabajo
defectuoso existe si el trabajo no
esta estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en
cuenta, seguirán existiendo partes defectuosas.
Estas partes defectuosas pueden ser definidas como desperdicios,
es decir, todo lo que sea distinto a los recursos
mínimos absolutos de materiales, máquinas, y mano
de obra necesarios para agregar valor al
producto.
Hay que recordar que el Kanban es definido como una
Filosofía Industrial de eliminación de todo lo que
implique desperdicio en el proceso de producción, desde
las compras hasta la
distribución.
Esta clasificación puede variar según la
perspectiva del profesional, en consideración a los
elementos que tome en cuenta para su
conceptualización.
Pero en forma general, se acepta por lo menos 2 tipos de Kanban,
que varían de acuerdo a su necesidad.
- Kanban de Producción.
- Kanban señalador/kanban de
material.
Kanban de producción
Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de ensamble y
otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a
cero.
Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por
ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calor,
éstas deberán ser colgadas cerca del lugar de
tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.
Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para
sustituir al que había trasladado hasta el almacén de
materias primas del cliente.
Para aplicar este sistema debe haber una confianza entre
proveedor-cliente. Cada vez se utiliza en más empresas ya
que es más flexible ante los cambios de mercado, debido a
que no acumula stocks. Ofrece un producto de calidad.
Kanban señalador/kanban de material
Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales
como:
- Prensas
- Moldeo por confección; y,
- Estampado.
Se coloca la etiqueta Kanban señalador en ciertas
posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la
producción del lote; la etiqueta señalador Kanban
funcionara de la misma manera que un Kanban de
producción.
Indican al proveedor que traslade de su almacén un
contenedor al almacén de materias primas del cliente. El
sistema exige una coordinación interna de los elementos
internos, que se consigue a través de la
motivación (grupos de
trabajo). Se conseguirá darle más responsabilidad a esas personas y por lo tanto
más satisfacción en su trabajo. Al establecer
sistemas de recompensas en grupo se evita
la rivalidad entre los trabajadores.
Información necesaria en una etiqueta kanban
La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que
debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura como las del
proveedor del material.
La información necesaria en una etiqueta Kanban es la
siguiente:
- Número de parte del componente y su descripción
- Nombre/Número del producto
- Cantidad requerida
- Tipo de manejo de material requerido
- Donde debe ser almacenado cuando sea
terminado - Punto de reorden
- Secuencia de ensamble/producción del
producto
Número de parte del componente y su
descripción
Los kanbanes son tarjetas que
indican u ordenan, que se vuelva a servir un nuevo pedido. Estas
describen su origen, destino, cantidad e identidad de
los productos a servir. Por lo que cada parte del componente
deberá estar bien definida o clasificada por un código
o clave, la que podrá estar compuesta por números o
letras, o una combinación de estos.
Nombre/Número del producto
Muchas veces será necesario, además, incluir el
nombre o número del producto; en este caso, la nomenclatura se
referirá al producto en general, y no al componente en
particular. Esta característica permitirá evitar
confusiones, en el sentido de que, las partes que componen un
determinado producto, efectivamente lleguen a ese
producto.
Cantidad requerida
Este punto reviste mucha importancia, puesto que es vital y
absolutamente necesario, conocer la cantidad requerida para
poder
producir. El hecho de que, una vez recibida la tarjeta,
ésta posea errores, desembocarán en graves
problemas para la empresa. Puede
darse el caso de que falten componentes, y por lo tanto haya que
parar la producción; por el contrario, puede ser que
dichos materiales estén de más, resultando
pérdidas por mercadería obsoleta.
Tipo de manejo de material requerido
Muchos componentes necesitarán un trato especial en lo que
respecta a su manejo. Gran cantidad de materiales poseen
características que provocan que su manejo sea realizado
en forma cuidadosa. Estas características se pueden
presentar en diversas formas y por diversos motivos, los mismos
que pueden ser entre otros los siguientes:
- El clima.
- Lo perecedero del producto.
- Lo frágil del material.
- El hecho de mantenerlo en una posición
perenne, etc.
Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
Los materiales son recibidos, inspeccionados, almacenados y
distribuidos, basados en el programa
predeterminado. Estos mismos materiales, en la forma de
subensamble se almacenan de nuevo. Si hay defectuosos, o las
piezas no específicas son utilizadas, u ocurren errores en
ensamble, grandes cantidades de piezas o subpiezas son producidas
y almacenadas, quizá por días o semanas. En todo
caso, si el producto ya estuviere terminado, será menester
almacenarlo en algún lugar. El kanban nos guiará
rápidamente al lugar de almacenaje, sin pérdidas de
tiempo y esfuerzo.
Punto de reorden
Las posiciones de inventario de artículos se
deberán revisar periódicamente, y el número
de órdenes se emitirá uniformemente a lo largo de
la determinación de la producción. El punto de
reorden revisará la posición de inventario de
artículos intermedios y comprados más bien,
diariamente que semanalmente. La razón por qué
kanban aparece atractivo no es el sistema en sí mismo. El
sistema kanban es meramente una manera conveniente para
implementar una estrategia de
lote pequeño y una manera para exponer problemas
ambientales. Ser un sistema de poco papel, las
decisiones cotidianas para poner nuevas órdenes son hechas
por los trabajadores. Cuando los tamaños de lote son
pequeños y repetitivos, los sistemas con la documentación excesiva sobre cada orden de
taller, requieren muchos costos más
altos de administración.
Secuencia de ensamble/producción del producto
La secuencia de ensamble producción, llamada flujo, es de
importancia primordial, y ésta se obtiene mediante el
equilibrio.
La información de la tarjeta kanban puede contener en lo
concerniente a este punto:
- El tiempo del ciclo.
- La carga nivelada.
- El ritmo de producción.
- La frecuencia.
La correcta aplicación de kanban requerirá
de capacitación, fuerza
laboral y
recapacitación. El contenido de la secuencia de ensamble
colaborará a buscar en lo que a stock se refiere, la
cantidad mínima posible en el último momento
posible, y la eliminación de existencias.
El kanban es factible en prácticamente toda
fábrica que haga artículos por unidades completas,
pero no en las industrias de
proceso. Sólo rinde beneficios en ciertas
circunstancias:
- El kanban debe ser un elemento del sistema Just In
Time. Tiene poco sentido aplicar un sistema de
extracción si se requiere un tiempo interminable para
extraer las partes necesarias del centro de trabajo productor,
como ocurriría si los tiempos de preparación son
de horas y los lotes son grandes. - Las partes incluidas en el sistema kanban deben ser
usadas cada día. Kanban proporciona por lo menos un
recipiente lleno de un determinado número de partes, lo
cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se
utiliza el mismo día en que es producido. Las unidades
muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el kanban. Su
almacenamiento y manejo son
costosos.
Ventajas y mejoras del uso del Sistema Just In Time
La filosofía Just In Time nace en torno al objetivo de
satisfacer las necesidades del cliente instantáneamente,
manteniendo una calidad perfecta y con el mínimo
despilfarro.
Esta filosofía se ha traducido en una serie de
técnicas de dirección de los procesos productivos,
las cuales, en algunos casos, han sido consideradas como
únicas constituyentes del éxito
japonés (perspectiva técnica).
Una de estas técnicas es el "kanban", según el cual
cada proceso en cadena de producción libera el flujo de la
etapa precedente de acuerdo con las necesidades, utilizando unas
tarjetas o bien electrónicamente, pasando así de
producir para stocks a producir para demanda.
Aunque el término Just In Time ha sido empleado
también como sinónimo de kanban, la
filosofía Just In Time es algo más que un conjunto
de técnicas de producción y envuelve también
un particular modo de entender la gestión
de recursos
humanos y de proveedores (perspectiva
socio-técnica).
El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si sólo
una gran cantidad de ventajas, siendo las siguientes las de mayor
importancia:
- Reducción en los niveles de
inventario. - Flexibilidad en la calendarización de la
producción y la producción en
sí. - El rompimiento de las barreras administrativas son
archivadas por Kanban. - Promueve el trabajo en
equipo. - Mejora la Calidad.
- Incentiva la Autonomación (Decisión del
trabajador de detener la línea). - Propende a la limpieza y mantenimiento.
- Provee información rápida y
precisa. - Evita sobreproducción.
- Minimiza Desperdicios.
Promotor de mejoras
Un sistema Kanban promueve mejoras en dos aspectos:
- En las situaciones anormales.
- En los puntos débiles (Teoría de las restricciones).
De situaciones anormales
El Kanban hace patentes las situaciones anormales cuando se
provocan por distintas causas, que muchas veces están
fuera de los límites
que podemos manipular. Estas causas pueden ser muy variadas y de
distintas índoles, provenir de diferentes fuentes, y sus
remedios unas veces fáciles y otras veces
difíciles.
Los factores que deben ser considerados cuando se analizan las
contingencias que han obligado a algunos productores japoneses, a
transformar las prácticas de gestión utilizadas en
sus plantas fuera de Japón, se muestran algunos a
continuación:
- Averías de máquinas y defectos del
producto. - Tamaño de la
compañía. - Potencial de negociación con proveedores, gobiernos y
sindicatos. - Mentalidad, formación y costumbres de los
directivos contratados localmente. - Existencia de sindicatos a
escala
sectorial. - Resistencia de los trabajadores hacía las
nuevas prácticas. - Incapacidad para adaptarse a los mayores
requerimientos de las plantas japonesas. - Inexistencia de proveedores de calidad capaces de
producir justo a
tiempo. - Resistencia de los proveedores locales a participar
en sistemas JIT. - Imposibilidad de concentrar geográficamente a
los proveedores. - Problemas de entendimiento debido a la diferente
forma de concebir una relación
proveedor-comprador.
Teoría de las restricciones
Una reducción gradual en el número de kanbanes
conduce a reducciones en el stock, lo que termina con el rol de
stock como amortiguador frente a las inestabilidades de la
producción.
Esto pone al descubierto los procesos infracapacitados y a los
que generan anomalías, y simplifica el descubierto de los
puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa
concentrándose en los elementos débiles (Teoría
de las Restricciones).
Una de las funciones de
Kanban es la de transmitir la información al proceso
anterior para saber cuales son las necesidades del proceso
actual. Si hay muchos kanbanes, la información deja de ser
tan efectiva, y no se sabe cuales partes son realmente
necesitadas en ese momento. Si se reduce el número de
kanbanes se reduce el número de set-ups. Mientras menos
kanbanes existan es mejor la sensibilidad del sistema.
Cómo circulan los kanbanes: El caso Toyota
Los gigantes en la manufactura Japonesa y Coreana deben su
éxito no a una mejor administración, no a una labor más
barata, no a una forma de gobierno
favorable a la industria y no
a una industria
mejor financiada, sino que deben su éxito a una mejor
tecnología
de manufactura; y el sistema de producción Toyota, es a
uno de los cuales les ha dado esa ventaja competitiva en el
mercado mundial.
El sistema de producción Toyota, es un revolucionario
sistema adoptado por las compañías Japonesas
después de la crisis
petrolera de 1973.
La compañía Toyota lo empezó a utilizar a
principios de los años 50 y el propósito principal
de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en
el área de producción que incluyen:
- Desde el departamento de compras de materias
primas - El servicio al
cliente - Los recursos humanos
- Las finanzas,
etc.
Siendo utilizado para alcanzar reducciones de costos
nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los
costos más bajos posibles.
Existen varios conceptos del sistema de producción Toyota
y a continuación se mencionan brevemente:
Manufactura Justo a Tiempo,
que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el
tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo
elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en
productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los
cambios en la demanda.
Fuerza de
trabajo flexible, que significa variar el número de
trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda; los
empleados cuando menos, deben de conocer las operaciones,
anterior y posterior a la que están realizando y deben de
ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de
actividades en cualquier área de la
compañía. Si la compañía se preocupa
por la familia del
trabajador, el trabajador se preocupara por la
compañía.
Pensamiento
creativo o ideas creativas, que significa capitalizar las
sugerencias de los trabajadores, para lo cual se necesita tener
recursos disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor
no tener un programa de
participación de los empleados que tener uno al cual no se
le presta la atención debida. Si estamos pidiendo
sugerencias para mejorar la compañía debemos de
tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.
El sistema de producción Toyota establece varios puntos
para hacer que los objetivos de
los 3 conceptos anteriores se alcancen y que son la base
del sistema de producción Toyota.
Sistema Kanban, Es un sistema de
información que controla la producción de los
artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el
tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y
también de las compañías proveedoras.
En cambio, la
línea produce una gran variedad de productos cada
día en respuesta a la variación de la demanda del
cliente. La producción es lograda adaptando los cambios de
la demanda diariamente y mensualmente.
Reducción del tiempo de set-up. El producto que llega
primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias
asociadas con la introducción inicial del producto.
Estandarización de operaciones: Se
trata de minimizar el número de trabajadores, balanceando
las operaciones en la línea. Asegurando que cada
operación requiera del mismo tiempo para producir una
unidad. El trabajador tiene una rutina de operación
estándar.
Distribución de máquinas y trabajadores
multifuncionales, que permiten tener una fuerza de trabajo muy
flexible, los cuales deben de ser bien entrenados y tener una
gran versatilidad que se logra a través de la
rotación del trabajo y continuamente se evalúan y
revisan los estándares y rutinas de operación, y
las maquinas podrán ser colocadas en distribuciones en
forma de "U" donde la responsabilidad de cada trabajador será
aumentada o disminuida dependiendo del trabajo a realizar en cada
producto.
Mejoramiento de actividades, Las cuales son enfocadas a reducir
costos, mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo,
mejorar la moral de
los empleados. Este mejoramiento se realiza a través de
equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.
Sistemas de
control visual, que monitorean el estado de
la línea y el flujo de la producción. Con sistemas
muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que
indiquen algunas anormalidades en la línea de
producción. Algunos otros controles visuales como hojas de
operaciones, tarjetas de Kanban, displays digitales, etc.
Control de
calidad en toda la compañía, que promueve
mejoras en todos los departamentos, por medio de la acción
de un departamento y reforzado por otros departamentos de la
misma compañía. Teniendo especial atención en la junta de directores para
asegurar que la
comunicación y cooperación se dé en toda
la compañía.
Los kanbanes circulan de la siguiente forma:
Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van
a utilizar primero, se recoge un Kanban de transporte y
se coloca en una posición específica.
Un trabajador lleva este Kanban hasta el proceso previo para
obtener piezas procesadas. Retira un Kanban de producción
de un palet de piezas procesadas y lo coloca en una
posición prefijada. El Kanban de transporte se
coloca en el palet y el palet se transporta a la
línea.
El Kanban de trabajo en proceso o Kanban de producción
retirado del palet en el proceso previo, sirve como tarjeta de
orden e instrucción de trabajo que promueve el
procesamiento de piezas semiprocesadas aprovisionadas desde el
proceso previo.
Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción
correspondiente al proceso anterior se retira de un palet de
piezas semiproducidas y se reemplaza por un Kanban de
transporte.
Este sistema tiene el beneficio añadido de simplificar la
burocracia,
cuando la producción se ejecuta pasando instrucciones a
cada proceso, algunos de estos pueden retrasarse, o la
producción especulativa puede generar inventarios
innecesarios. El sistema Kanban previene este despilfarro.
El sistema de producción intenta minimizar los inventarios
de trabajos en proceso, así como los stocks de productos
acabados. Por esta razón, requiere una producción
en pequeños lotes, con numerosas entregas y transportes
frecuentes.
No se utilizan las tarjetas de instrucción de trabajo y
transferencia de los procesos convencionales de control.
En vez de ello, los tiempos y los lugares de las entregas se
especifican en detalle. El sistema se establece como
sigue:
- Las entregas se realizan varias veces al
día. - Los puntos de entrega física se
especifican en detalle para evitar colocar piezas en
almacén y tener después que retirarlas para
transferirlas a la línea. - El espacio disponible para la colocación de
piezas se limita para hacer imposible acumular excesos de
stocks.
El movimiento de
los kanbanes regula el movimiento de los productos. Al mismo
tiempo, el número de kanbanes restringe el número
de productos en circulación. EL Kanban debe moverse
siempre con los productos.
Kanban debe ser utilizado como una herramienta para
lograr una ventaja competitiva sobre las demás empresas
del mismo ramo, ya que su fin último es entregar productos
a tiempo, con la calidad que requiere, y a un mejor precio.
Hoy en día la mayoría de las empresas buscan
eficientizar sus procesos y ser más efectivos, aquí
es donde entra Kanban como una ayuda muy útil y
efectiva.
Aunque Kanban es una solución para muchos
problemas, su implementación no es tan sencilla, puede ser
fácil si se implementa siguiendo los procedimientos
adecuados, con mucha paciencia, compromiso y dedicación,
Kanban no es una herramienta única, implica la
eficientización e implementación de muchos sistemas
y estrategias para
la manufactura, de esta manera no hay duda que sea un
éxito la implementación y desarrollo de
Kanban.
Si no se implementa con los puntos ya señalados, es
seguro que
Kanban no va funcionar, es importante señalar esto y no
creer en Kanban como un milagro automático para nuestras
plantas.
El rápido crecimiento y expansión de la industria
Japonesa en las últimas décadas ha sido un
fenómeno de gran interés
para investigadores y empresarios que han intentado descifrar el
secreto de su éxito.
Ha habido un gran interés en
el mercado manufacturero sobre el enfoque Japonés para
fabricar, que va más allá de las maneras para
aumentar la productividad y disminuir los inventarios.
"Técnicas japonesas de fabricación".
Autor: Richard J. Schonberger.
"El Sistema de Producción Toyota desde el punto de vista
de la Ingeniería". Autor: Shigeo Shingo.
Elementos de Costos, Catedra U.N.L.M., Dr. Roberto
Carro.
Autor:
Adrián Gabriel Juanes
Contador Publico U.N.L.M.