Metodologías para la resolución de problemas de distribución en planta (página 2)

Método de análisis de secuencia
(sequence analysis) de Buffa

El método desarrollado por
Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP, pudiendo
establecerse con éste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como se
describe en Santamarina (1995); González Cruz (2001) y
González García (2005) es el siguiente:

Etapa 1:           
Estudio del proceso, recopilación de
datos referente a actividades,
piezas y recorridos de éstas. Organización de estos datos
en forma de Hojas de Ruta y análisis de los requerimientos
del sistema productivo.

Etapa 2:           
Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza y
Elaboración de una tabla con dicha información ("Sequence
summary").

Etapa 3:           
Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los
diferentes departamentos que conforman el proceso. Esta
información se recoge en una tabla denominada "Tabla de
cargas de transporte" ("Load summary").

Etapa 4:           
Búsqueda de la posición relativa ideal de los
diferentes centros de trabajo. Para ello se emplea
el "Diagrama Esquemático
Ideal".

Etapa 5:           
Desarrollo del Diagrama esquemático ideal en un
Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos
ocupan sus áreas correspondientes y en el que se muestran
las relaciones interdepartamentales.

Etapa 6:           
Desarrollo del layout de detalle, en el que se
especifican los sistemas de manutención,
sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y en
definitiva, se establece la distribución que finalmente
se implementará.

Como ha podido apreciarse el método de Buffa de
manera similar al método de Immer utiliza para establecer la
disposición de las actividades el flujo de materiales entre actividades
como criterio único. Sin embargo, ya en 1952,
Cameron[1] había
realizado las primeras referencias al uso de criterios
cualitativos en el diseño de las
distribuciones de las actividades, que sí consideraría
posteriormente Muther en su SLP.

Metodología  de Reed

En 1961, Reed propone que el diseño de las
instalaciones se realice siguiendo un planteamiento
sistemático en 10 pasos  (Tompkins y White,
1984):

1. Estudiar el producto a
   fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho
   producto y sus requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificación del
   layout: en los que se especifique información como
   las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
   necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de
   cada operación, selección y balance de
   maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de
   trabajo.
5. Determinar los requerimientos de áreas para
   almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los
   pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de área para
   actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.

Metodología del enfoque de sistemas ideales
(ideal systems approach) de Nadler

La metodología propuesta por
Nadler en 1965, se concibió en principio para el diseño de sistemas de
trabajo, pero es aplicable, además, al diseño de la
distribución en planta de instalaciones. Esta es una
aproximación jerárquica al diseño; es más una
filosofía de trabajo que
un procedimiento.

Dicha aproximación se realiza partiendo del sistema
ideal teórico que resuelve el problema planteado, para ir
descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad hasta alcanzar
una solución factible al problema. El planteamiento se
esquematiza en la Figura 1.

Figura 1. Esquema del "ideal systems
approach" de Nadler. Fuente: Elaboración
propia a partir de Diego Mas (2006).

El Sistema teórico ideal es un sistema
perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción
de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal
último representa una solución que la tecnología no permite implementar en el
momento actual, pero que previsiblemente lo será en el
futuro. El Sistema ideal tecnológicamente viable
representa una solución para la que la tecnología
actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la
actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por
ejemplo, a su elevado coste. El Sistema recomendado o
recomendable, es una solución válida al problema
con una aceptable eficiencia y costo, y cuya
implementación es posible sin problemas. El sistema
real o presente, es la implementación efectiva o
existente de la solución.

Los sistemas convencionales de diseño realizan una
aproximación contraria al problema. Comienzan con la
solución existente y buscan mejoras a dicha solución.
El método de Nadler parte de una solución ideal no
factible, para aproximarse hacia la zona de factibilidad del espacio de
soluciones del
problema.

Metodología de Apple

Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a
realizar en el diseño del layout de la planta
industrial[2]. Esta
propuesta es más específica y concreta que las
anteriores, concretándose en los siguientes
puntos:

1. Obtener los datos básicos del
   problema.
2. Analizar dichos datos.
3. Diseñar el proceso productivo
4. Proyectar los patrones de flujo de
   materiales
5. Determinar el plan general de manejo de
   materiales.
6. Calcular los requerimientos de
   equipamiento
7. Planificar los puestos de trabajo de manera
   individualizada
8. Seleccionar equipos de manutención
   específicos
9. Establecer grupos de operaciones
   relacionadas
10. Diseñar las relaciones entre
    actividades
11. Determinar los requerimientos de
    almacenamiento
12. Planificar los servicios y actividades
    auxiliares
13. Determinar los requerimientos de espacio
14. Localizar las actividades en el espacio total
    disponible
15. Escoger el tipo de edificio
16. Construir una distribución en planta
    maestra
17. Evaluar y ajustar la distribución en
    planta
18. Obtener las aprobaciones necesarias
19. Instalar la distribución obtenida
20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la
    instalación

2. Metodología
de la Planeación Sistemática
de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de
Muther

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas
en inglés, ha sido la
más aceptada y la más comúnmente utilizada para la
resolución de problemas de distribución en planta a
partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza. Fue desarrollada
por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones
completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El
método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas de
las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el
flujo de materiales en el estudio de distribución,
organizando el proceso de planificación total de manera
racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio
Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos
los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968).

Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda
una visión general del SLP, aunque no refleja una
característica importante del método: su carácter jerárquico,
lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en
cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la
anterior.

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribución en
planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son
según Muther (1968):

Fase I: Localización. Aquí
debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscará una
posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar
si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se
trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia
un área similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribución General
del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para
el área que va a ser distribuida y se indica también el
tamaño, la relación, y la configuración de cada
actividad principal, departamento o área, sin preocuparse
todavía de la distribución en detalle. El resultado de
esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura
planta.

Fase III: Plan de Distribución
Detallada. Es la preparación en detalle del plan de
distribución e incluye la planificación de donde van a
ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria
o los equipos.

Fase IV: Instalación. Esta
última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia, y según el
autor del método para obtener los mejores resultados deben
solaparse unas con otras.

A continuación se describe de forma general los
pasos del procedimiento.

Paso 1: Análisis
producto-cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una
distribución en planta es qué se va a producir y en
qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para
cierto horizonte temporal. A partir de este análisis es
posible determinar el tipo de distribución adecuado para el
proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de información,
pueden presentarse situaciones variadas, porque el número de
productos puede ir de uno a
varios miles. Si la gama de productos es muy amplia,
convendrá formar grupos de productos similares, para
facilitar el tratamiento de la información, la
formulación de previsiones, y compensar que la
formulación de previsiones para un solo producto puede ser
poco significativa. Posteriormente se organizarán los grupos
según su importancia, de acuerdo con las previsiones
efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboración de un
gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes
productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno.
Los productos deben ser representados en la gráfica en orden
decreciente de cantidad producida. En función del gráfico
resultante es recomendable la implantación de uno u otro
tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los
productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la
cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado. A partir de la información
del proceso productivo y de los volúmenes de
producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo
de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de
distribución en planta; son o pueden ser los mismos
empleados en los estudios de métodos.

Entre estos se cuenta con:

·        
Diagrama OTIDA

·        
Diagrama de acoplamiento.

·        
Diagrama As-Is

·        
Cursogramas analíticos.

·        
Diagrama multiproducto.

·        
Matrices origen- destino.

·        
Diagramas de hilos.

·        
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribución
en planta pero sin dudas proporcionan un punto de partida para su
planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos
establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales
y secundarias, áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre
actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse
el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las
diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los
sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de
materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso
inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo material entre dos actividades no implica que no puedan
existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las
características de determinado proceso requieran una
determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razón para la proximidad de
ciertas operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en
esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas
de manipulación necesarios, el abastecimiento de
energía y la evacuación de residuos, la
organización de la mano de obra, los sistemas de control del proceso,
los sistemas de información,
etc.

Esta información resulta de vital importancia para
poder integrar los medios
auxiliares de producción en la distribución de una
manera racional.  Para poder representar las relaciones
encontradas de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama
de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes según los
factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un código de letras,
siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco
vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa por la letra
X.

En la práctica, el análisis de recorridos
expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo,
mientras que la tabla relacional permite integrar los medios
auxiliares de producción.

Figura 3. Tabla relacional de
actividades (Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria
sideromecánica). Fuente: Elaboración
propia.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de
Actividades

La información recogida hasta el momento, referente
tanto a las relaciones entre las actividades como a la
importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en
el Diagrama Relacional de Actividades. éste pretende recoger
la ordenación topológica de las actividades en base a
la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho
grafo los departamentos que deben acoger las actividades son
adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas. Estas
últimas representan la intensidad de la relación
(A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del
código de líneas que se muestra en la Figura
4.

A continuación este diagrama se va ajustando a
prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se
minimice el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos
entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional.
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que
las actividades con mayor flujo de materiales estén lo
más próximas posible (cumpliendo el principio de la
mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las
actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran
o montan los materiales (principio de la circulación o flujo
de materiales).

Paso 5: Análisis de necesidades y
disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de
alternativas factibles de distribución es la introducción en el
proceso de diseño, de información referida al área
requerida por cada actividad para su normal desempeño. El
planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad
de superficie, como de la forma del área destinada a cada
actividad.

Según Diego Más (2006), no existe
un procedimiento general ideal para el cálculo de las necesidades
de espacio. El proyectista debe emplear el método más
adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando,
a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a
su propia experiencia previa. El espacio requerido por una
actividad no depende únicamente de factores inherentes a
sí misma, si no que puede verse condicionado por las
características del proceso productivo global, de la
gestión de dicho proceso
o del mercado. Por ejemplo, el volumen
de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de
gestión de almacenes previsto pueden afectar
al área necesaria para el desarrollo de una actividad. En
cualquier caso, según dicho autor, hay que considerar que
los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base
más o menos sólida, pero en general con cierto margen
de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de
espacios existentes para lograr una estimación del área
requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben
confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la
necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la
previsión de requerimiento de superficie de las actividades,
o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el
proyecto de edificación
(o el propio edificio si éste ya existe). El ajuste de las
necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que
desemboca finalmente en una solución que se representa en el
llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de
Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al
Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la
particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área
necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura
5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con
indicación del área requerida por cada actividad.
(Ejemplo de su aplicación en una empresa de la industria
sideromecánica). Fuente: Elaboración
propia.

En estos símbolos es frecuente añadir,
además, otro tipo de información referente a la
actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la
planta en la que debe situarse. Con la información incluida
en este diagrama se está en disposición de construir un
conjunto de distribuciones alternativas que den solución al
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una
serie de distribuciones reales, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al
problema.

Entre estos elementos se pueden citar
características constructivas de los edificios,
orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas
colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de
recursos financieros, vigilancia,
seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite
instalaciones extras para su implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas
técnicas de distribución, la solución final
requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el
sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a
las características específicas del proceso productivo
o servuctivo que tendrá lugar en la planta que se proyecta.
No es extraño que a pesar del apoyo encontrado en el
software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y
propias de la distribución en la mayoría de las
ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento
ampliamente utilizado la realización de maquetas de la
planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos
puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta
obtener una distribución aceptable.

La obtención de soluciones es un proceso que exige
creatividad y que debe
desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, 1968
aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente
precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un
número mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemáticamente. 

Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout
Planning finaliza con la implantación de la mejor
alternativa tras un proceso de evaluación y selección.
El planificador puede optar por diversas formas de
generación de layouts (desde las meramente manuales hasta las más
complejas técnicas metaheurísticas), y de
evaluación de los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de
distribución de conjunto y selección de la mejor
distribución

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a
seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una
evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia
de un problema de decisión multicriterio. La evaluación
de los planes alternativos determinará que propuestas
ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos
más referenciados entre la literatura consultada con este fin se
relacionan a continuación:

a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados

c) Comparación de costos

Probablemente el método más fácil de
evaluación de los mencionados anteriormente es el de
enlistar las ventajas y desventajas que presenten las
alternativas de distribución, o sea un sistema de "pros" y
"contras". Sin embargo, este método es el menos exacto, por
lo que es aplicado en las evaluaciones preliminares o en las
fases (I y II) donde los datos no son tan
específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la
evaluación de las alternativas de distribución 
con respecto a cierto número de factores previamente
definidos y ponderados según la importancia relativa de cada
uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede
variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionará la alternativa que tenga la mayor
puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que
pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión.
Además, ofrece una manera excelente de implicar a la
dirección en la
selección y ponderación de los factores, y a los
supervisores de producción y servicios en la
clasificación de las alternativas de cada factor.

El método más substancial para evaluar las
Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la mayoría de los
casos, si el análisis de costos no es la base principal para
tomar una decisión, se usa para suplementar otros
métodos de evaluación. Las dos razones principales para
efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto
en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar
un análisis de costos implica considerar los costos totales
involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el
proyecto.

3. Investigaciones posteriores al
S.L.P.

Según Del Río Cidoncha (2003), la amplia
aceptación de la metodología SLP, y la extensión
que los tres modelos de distribuciones
básicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido
posteriores investigaciones de relieve en este
contexto.

Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de
la distribución en planta haya perdido interés en el ámbito de
la ingeniería, sino todo lo
contrario; alcanzado un acuerdo prácticamente unánime
sobre la metodología a utilizar, los numerosísimos
estudios posteriores en esta área del conocimiento de la
gestión de operaciones se han centrado en los dos pasos
fundamentales del procedimiento: la generación y síntesis de
alternativas, a través de los métodos de
generación de layouts, y la evaluación y
selección de las mismas, por medio del estudio de las
técnicas para la optimización de las
soluciones.

Los métodos de generación de layouts,
no sólo persiguen la enumeración exhaustiva de todas
las soluciones acordes con los requerimientos, sino que cumplen
una labor de filtro inicial de las mismas. Muchos son los
métodos propuestos y sólo la enumeración de los
mismos abarcaría el contenido de una tesis. Por esto, sólo se
va a establecer una taxonomía genérica,
destacando los autores originales de cada uno de los
procedimientos.

Se han establecido tres clasificaciones diferentes.
Primero, por el carácter de la función objetivo.
Destacando, en particular, las técnicas multicriterio, hoy
unánimemente aceptadas, pero con formulaciones muy diversas
según los autores. En segundo lugar, atendiendo a la forma
de generar la solución: partiendo de una anterior
(métodos de mejora) o creando una posible (métodos de
construcción). El tercer
criterio utilizado para clasificar las metodologías ha sido
la manera de ubicar las actividades. Tres categorías
fundamentales se han fijado: los métodos basados en
técnicas discretas, los que utilizan una formulación
analítica del problema y por último, aquellos que
recurren a particionar un dominio inicial, a través de
algoritmos de
corte.

En la Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se
indican las características diferenciadoras de los
métodos y sus autores originales así como la fecha de
publicación de los trabajos.

Tabla 1. Clasificación de
los métodos de generación de layouts. Fuente: En
aproximación a Del Río Cidoncha (2003).

No menos numerosas que los métodos de
generación de layouts son las técnicas de
selección de soluciones disponibles en la actualidad. Una
clasificación de estas técnicas se refleja en la Tabla
1.2, en la que se incluye el origen de la misma y el primero de
los autores que la utilizó en la solución de problemas
de distribución en planta.

Tabla 2.Técnicas para la optimización de
soluciones. Fuente: En aproximación a Del
Río Cidoncha (2003).

Conclusiones

1.       Los
intentos por establecer una metodología que permitiera
afrontar el problema de la distribución en planta de manera
ordenada comienzan en la década de los 50 del siglo pasado.
Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un
procedimiento verdaderamente sistemático, el Systematic
Layout Planning (SLP).

2.       El
SLP ha sido la metodología más aceptada y la más
comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.

3.       Las
propuestas metodológicas precedentes al SLP son
simples e incompletas y las desarrolladas con posterioridad son
en muchos casos variantes más o menos detalladas de dicho
método y no han logrado el grado de aceptación de la de
Muther.

4.       El
SLP reúne las ventajas de las aproximaciones
metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales
en el estudio de distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una
serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar
y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantación y las relaciones existentes entre
ellos.

5.       La
amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres
modelos de distribuciones básicas han tenido, ha sido la
causa de que no haya habido posteriores investigaciones de
relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han
centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la
generación de alternativas de distribución y la
evaluación y selección de las mismas.

Bibliografía

1. Buffa E.S.1955. "Sequence analysis for functionals
   layouts", The Journal of Industrial Engineering, Marzo, pp:
   12-25.
2. Cameron D.C. 1952.
   "Travel charts", Modern material handling
   magazine, pp: 37-40.
3. Del Río Cidoncha, M.G. 2003. Estudio comparativo
   de las estrategias para la
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   arquitectura e
   ingeniería. [on-line], descargado: 25-may-2008, disponible
   en: <http://www.aeipro.com/congreso_
   03/pdf/cidoncha[arroba]esi.us.es_7acd3 572cc
   47c73478dae84ab29caad3.pdf>.
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   mediante algoritmos genéticos. Aportación al control de la geometría de las
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5. Francis, R.L. y White J.A. 1974. Facility layout
   and location, an analytical approach.
   Editorial Prentice-Hall INC (E.U.A.).
6. González Cruz, M. C. 2001. Implantación y
   aplicación de una estrategia general de
   resolución de problemas basada en la teoría de las
   dimensiones del proyecto para la Elaboración de una
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   Estructuración de las técnicas necesarias. Tesis
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7. González García, J. L. 2005.
   Aportación a la optimización multiobjetivo de la
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   de la empresa industrial (Método SLP). Editorial
   Técnicos Asociados S.A., Barcelona
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10. Santamarina, M. C. 1995. Métodos de
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    plantas industriales mediante la aplicación de algoritmos
    genéticos y técnicas basadas en árboles de corte. Tesis
    doctoral, Universidad Politécnica de Valencia
    (España).
11. Tompkins, J.A. y White, J.A. 1984. Facilities
    planning. Editorial John Wiley & Sons, Nueva York
    (E.U.A).

Autor:

Ing. Pablo Alberto Pérez Gosende

MSc. Evis Lizett Diéguez
Matellán

Dr.C Olga Gómez Figueroa

Departamento de Ingeniería Industrial

Universidad de Matanzas "Camilo Cienfuegos"

Matanzas, Cuba.

[1] Tomado de Cameron
(1952)

[2]
Tomado de Tompkins y White
(1984)