y Sus Aplicaciones en la Ingeniería Industrial
- Elementos neumáticos de
trabajo - Cilindros de doble efecto, en
ejecución especial - Cilindro de
cable - Cilindro de
giro - Ejecuciones especiales de
cilindros - Fijaciones
- Constitución de los
cilindros - Cálculos de
cilindros - Elementos neumáticos con
movimiento giratorio - Componentes
- Multiplicador de
presión - Unidades de avance
óleo-neumáticas - Unidades de avance con
accionamiento de desatasco . - Resumen
- Conclusiones
- Bibliografía y Sitios WEB
de interés para Ingenieros
Industriales
Elementos
neumáticos de trabajo
Lo energía del aire comprimido
se transforma por medio de cilindros en un movimiento
lineal de vaivén, y mediante motores
neumáticos, en movimiento de giro.
Elementos neumáticos de movimiento
rectilíneo
(cilindros neumáticos)
A menudo, la generación de un movimiento
rectilíneo con elementos mecánicos combinados con
accionamientos eléctricos supone un gasto
considerable
1 Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire
comprimido. No pueden realizar trabajos más que en un
sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de
traslación. El vástago retorna por el efecto de un
muelle incorporado o de una fuerza
externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga
regresar el émbolo a su posición inicial a una
velocidad
suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle
incorporado, la longitud de éste limita la carrera. Por
eso, estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100
mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar,
apretar, levantar, alimentar, etc.
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Cilindro de émbolo
La estanqueidad se logra con un material flexible
(perbunano), que recubre el pistón metálico o de
material plástico.
Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se
deslizan sobre la pared interna del cilindro.
En la segunda ejecución aquí mostrada, el
muelle realiza la carrera de trabajo; el aire comprimido hace
retornar el vástago a su posición inicial
.
· Aplicación: frenos de camiones y
trenes.
· Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la
energía.
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Cilindros de membrana
Una membrana de goma, plástico o metal reemplaza
aquí al émbolo. El vástago está
fijado en el centro de la membrana. No hay piezas estanqueizantes
que se deslicen , se produce un rozamiento únicamente por
la dilatación del material.
Aplicación: Se emplean en la construcción de dispositivos y herramientas,
así como para estampar, remachar y fijar en
prensas.
Cilindro de membrana .
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Cilindros de membrana arrollable
La construcción de estos cilindros es similar a
la de los anteriores. También se emplea una membrana que,
cuando está sometida a la presión
del aire, se desarrolla a lo largo de la pared interior del
cilindro y hace salir el vástago Las carreras son mucho
más importantes que en los cilindros de membrana (aprox.
50-80 mm). El rozamiento es mucho menor.
Cilindro de membrana
arrollable
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Cilindros de doble efecto
La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al
émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un
movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone
de una fuerza útil tanto en la ida como en el
retorno
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente
en los casos en que el émbolo tiene que realizar una
misión
también al retornar a su posición inicial. En
principio, la carrera de los cilindros no está limitada,
pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir
el vástago salido. También en este caso, sirven de
empaquetadura los labios y émbolos de las
membranas.
Cilindro de doble efecto .
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Cilindros con amortiguación
Interna
Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes,
al objeto de evitar un choque brusco y daños es utiliza un
sistema de
amortiguación que entra en acción momentos antes de
alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la
posición final, un émbolo amortiguador corta la
salida directa del aire al exterior .En cambio, es
dispone de una sección de escape muy pequeña, a
menudo ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la
última parte de la cámara del cilindro. La
sobrepresión producida disminuye con el escape de aire a
través de las válvulas
antirretorno de estrangulación montadas (sección de
escapo pequeña). El émbolo se desliza lentamente
hasta su posición final. En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra
sin obstáculos en la cámara del cilindro por la
válvula antirretorno.
Cilindro con amortiguación interna
.
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Cilindros de doble efecto, en ejecución
especial
Cilindros de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido
hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor,
porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos
permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber
también cargas pequeñas laterales. Los elementos
señalizadores pueden disponerse en el lado libre M
vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (los
superficies del émbolo son iguales).
Cilindro de doble vástago
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Cilindro tándem
Está constituido por dos cilindros de doble
efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición,
al aplicar simultáneamente presión sobre los dos
émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi
el doble de la de un cilindro normal M mismo diámetro. Se
utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se dispone de
un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de
un diámetro mayor.
Cilindro tándem
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Cilindro multiposicional
Este cilindro está constituido por dos o
más cilindros de doble efecto. Estos elementos
están acoplados como muestra el
esquema. Según el émbolo al que se aplique
presión, actúa uno u otro cilindro. En el caso de
dos cilindros de carreras distintas, pueden obtenerse cuatro
posiciones.
Cilindro multiposicional
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Aplicación:
Colocación
de piezas en estantes, por medio de cintas de
transporte
Mando de palancas
Dispositivos de clasificación (piezas buenas,
malas y a ser rectificadas)
Cilindro de Impacto
Si se utilizan cilindros normales para trabajos de
conformación, las fuerzas disponibles son, a menudo,
insuficientes. El cilindro de impacto es conveniente para obtener
energía cinética, de valor elevado.
Según la fórmula de la energía
cinética, se puede obtener una gran energía de
impacto elevando la velocidad.
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Los cilindros de impacto desarrollan una velocidad
comprendida entre 7,5 y 10 m/s (velocidad normal 1 a 2 m/s).
Sólo una concepción especial permite obtener estas
velocidades.
La energía de estos cilindros se utiliza para
prensar, rebordear, remachar, estampar, etc.
La fuerza de impacto es digna de mención en
relación con sus dimensiones. En muchos casos, estos
cilindros reemplazan a prensas. Según el diámetro
del cilindro, pueden obtenerse desde 25 hasta 500 Nm.
Atención:
Cuando las carreras de conformación son grandes,
la velocidad disminuye rápidamente y, por consiguiente,
también la energía de impacto; por eso, estos
cilindros no son apropiados cuando se trata de carreras de
conformación grandes.
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Funcionamiento:
La cámara A está sometida a presión. Al
accionar una válvula, se forma presión en la
cámara B, y la A se purga de aire. Cuando la fuerza que
actúa sobre la superficie C es mayor que la que
actúa en la superficie anular de la cámara A. el
émbolo se mueve en dirección Z. Al mismo tiempo queda
libre toda la superficie del émbolo y la fuerza aumenta.
El aire de la cámara B puede afluir rápidamente por
la sección entonces más grande, y el émbolo
sufre una gran aceleración.
Este es un cilindro de doble efecto. Los extremos de un
cable, guiado por medio de poleas,
están fijados en ambos lados del émbolo. Este
cilindro trabaja siempre con tracción. Aplicación:
apertura y cierre de puertas; permite obtener carreras largas,
teniendo dimensiones reducidas.
Cilindro de cable
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En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el
vástago es una cremallera que acciona un
piñón y transforma el movimiento lineal en un
movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha,
según el sentido del émbolo. Los ángulos de
giro corrientes pueden ser de 45° , 90° , 180° ,
290° hasta 720° . Es posible determinar el margen de giro
dentro del margen total por medio de un tornillo de
ajuste.
El par de giro es función de
la presión, de la superficie del émbolo y de la
desmultiplicación. Los accionamientos de giro se emplean
para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre,
válvulas de tapa, etc.
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Como los cilindros de giro, éste también
puede realizar un movimiento angular limitado, que rara vez
sobrepasa los 300°. La estanqueización presenta
dificultades y el diámetro o el ancho permiten a menudo
obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos
cilindros no se utilizan mucho en neumática, pero en hidráulica se ven
con frecuencia.
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Ejecuciones
especiales de cilindros
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Fijaciones
El tipo de fijación depende del modo en que los
cilindros se coloquen en dispositivos y máquinas.
Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir
equipado de los accesorios de montaje necesarios. De lo
contrario, como dichos accesorios se construyen según el
sistema de piezas estandarizadas, también más tarde
puede efectuarse la transformación de un tipo de
fijación a otro. Este sistema de montaje facilita el
almacenamiento en
empresas que
utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta combinar
el cilindro básico con las correspondientes piezas de
fijación.
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El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa
posterior (fondo) y tapa anterior con cojinete (manguito doble de
copa), vástago, casquillo de cojinete y aro rascador;
además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la
mayoría de los casos de tubo de acero embutido
sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la
superficie interior del tubo debe someterse a un mecanizado de
precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de
aluminio,
latón o de tubo de acero con superficie de rodadura
cromada. Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los
cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos de
influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se
emplea preferentemente material de fundición (de aluminio
o maleable). La fijación de ambas tapas en el tubo puede
realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de
acero bonificado, Este acero contiene un determinado porcentaje
de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el émbolo se
somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en
un proceso de
rodado entre discos planos. La profundidad de asperezas del
vástago es de 1 mm En general, las roscas se laminan al
objeto de prevenir el riesgo de
roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un
vástago cromado (con cromo duro) o templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa
anterior un collarín obturador (5). De la guía de
vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que
puede ser de bronce sinterizado o un casquillo metálico
con revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro
rascador (7). Este impide que entren partículas de polvo y
suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se necesita
emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara
del cilindro.
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Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se
emplean para la obturación estática,
porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas
por fricción en aplicaciones dinámicas.
Figura 67: Estructura de
un cilindro neumático con amortiguación de fin de
carrera.
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Tipos de juntas
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Cálculos de cilindros
Fuerza del émbolo
La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende de
la presión del aire, del diámetro del cilindro del
rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del
émbolo se calcula con la siguiente
fórmula:
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En la práctica es necesario conocer la fuerza
real. Para determinarla hay que tener en cuenta los rozamientos.
En condiciones normales de servicio
(presiones de 400 a 800 kPa/4 a 8 bar) se puede suponer que las
fuerzas de rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza
calculada.
Cilindro de simple efecto.
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Longitud de carrera
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no
debe exceder de 2000 mm. Con émbolos de gran tamaño
y carrera larga, el sistema neumático no resulta
económico por el elevado consumo de
aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo
mecánico del vástago y de los cojinetes de
guía es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo,
si las carreras son grandes deben adoptarse vástagos de
diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar
la carrera la distancia entre cojinetes aumenta y, con ello,
mejora la guía del vástago.
Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo en cilindros
neumáticos depende de la fuerza antagonista de la
presión del aire, de la longitud de la tubería, de
la sección entre los elementos de mando y trabajo y del
caudal que circula por el elemento demando. Además,
influye en la velocidad la amortiguación final de
carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de
amortiguación, el aire entra por una válvula
antirretorno y de estrangulación y produce una
reducción de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros
estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s. Con
cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan
velocidades de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con
válvulas especiales. Las válvulas de
estrangulación, antirretorno y de estrangulación, y
las de escape rápido proporcionan velocidades mayores o
menores (véase el diagrama en la
figura 71).
Consumo de aire
Para disponer de aire y conocer el gasto de
energía, es importante conocer el consumo de la
instalación.
Para una presión de trabajo, un diámetro y
una carrera de émbolo determinados, el consumo de aire se
calcula como sigue:
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Con ayuda de la tabla de la figura 72, se
pueden establecer los datos del consumo
de aire de una manera más sencilla y rápida.
Los valores
están. expresados por cm de carrera para los
diámetros más corrientes de cilindros y para
presiones de 200 a 1.500 kPa (2?15 bar).
El consumo se expresa en los cálculos en litros
(aire aspirado) por minuto.
Fórmulas para calcular el consumo de
aire
Cilindro de simple efecto
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Ejemplo: Calcular el consumo de aire de un cilindro de
doble efecto de 50 mm de diámetro (diámetro del
vástago: 12 mm) y 100 mm de longitud de
carrera,
El cilindro trabaja con 10 ciclos por minuto. La
presión de trabajo es de 600 KPa (6 bar)
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La fórmula para calcular el consumo de aire
conforme al diagrama de la figura 72 es la siguiente: Cilindro de
simple efecto
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En caso de emplear el diagrama de consumo de aire de la
figura 72, para nuestro ejemplo se obtiene la fórmula
siguiente
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En los cálculos del consumo de aire hay que tener
en cuenta el llenado de las cámaras secundarias, que se
rellenan en cada carrera. Los valores al
respecto están reunidos para cilindros Festo en la tabla
de la figura 73.
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Elementos neumáticos con
movimiento giratorio
Estos elementos transforman la energía
neumática en un movimiento de giro mecánico. Son
motores de aire comprimido.
Motor de aire comprimido
Su ángulo de giro no está limitado y hoy
es uno de los elementos de trabajo más empleados que
trabajan con aire comprimido.
Motores de émbolo
Este tipo se subdivide además en motores de
émbolo axial y de émbolo radial. Por medio de
cilindros de movimiento alternativo, el aire comprimido acciona,
a través de una biela, el cigüeñal del
motor. Se
necesitan varios cilindros al objeto de asegurar un
funcionamiento libre de sacudidas. La potencia de los
motores depende de la presión de entrada, del
número de émbolos y de la superficie y velocidad de
éstos.
El funcionamiento del motor de émbolos axiales es
idéntico al de émbolos radiales. En cinco cilindros
dispuestos axialmente, la fuerza se transforma por medio de un
plato oscilante en un movimiento rotativo. Dos cilindros reciben
cada vez aire comprimido simultáneamente al objeto de
equilibrar el par y obtener un funcionamiento
tranquilo.
Estos motores de aire comprimido se ofrecen para giro a
derechas y giro a izquierdas.
La velocidad máxima es de unas 5000 min , y la
potencia a presión normal, varía entre 1,5 y 19 kW
(2-25 CV).
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Motores de aletas
Por su construcción sencilla y peso reducido, los
motores de aire comprimido generalmente se fabrican como
máquinas de rotación. Constituyen entonces, en su
principio, la inversión del compresor multicelular
(compresor rotativo).
Un rotor excéntrico dotado de ranuras gira en una
cámara cilíndrica. En las ranuras se deslizan
aletas, que son empujadas contra la pared interior del cilindro
por el efecto de la fuerza centrífuga, garantizando
así la estanqueidad de las diversas cámaras. Bastan
pequeñas cantidades de aire para empujar las aletas contra
la pared interior del cilindro, en parte antes de poner en marcha
el motor.
En otros tipos de motores, las aletas son empujadas por
la fuerza de resortes. Por regla general estos motores tienen de
3 a 10 aletas, que forman las cámaras en el interior del
motor. En dichas cámaras puede actuar el aire en
función de la superficie de ataque de las aletas. El aire
entra en la cámara más pequeña y se dilata a
medida que el volumen de la
cámara aumenta,
La velocidad del motor varia entre 3.000 y 8.500 rpm .
También de este motor hay unidades de giro a derechas y de
giro a izquierdas, así como de potencias conmutables de
0,1 a 17 kW (0,1 a 24 CV).
Motor de aletas.
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Motor de engranajes
En este tipo de motor, el par de rotación es
engendrado por la presión que ejerce el aire sobre los
flancos de los dientes de piñones engranados. Uno de los
piñones es solidario con el eje del motor.
Estos motores de engranaje sirven de máquinas
propulsoras de gran potencia 44 kW (60 CV).
El sentido de rotación de estos motores,
equipados con dentado recto o helicoidal, es
reversible.
Turbomotores
Pueden utilizarse únicamente para potencias
pequeñas, pero su velocidad es muy alta (tornos
neumáticos del dentista de hasta 500.000 rpm ) . Su
principio de funcionamiento es inverso al de los
turbocompresores.
Características de los motores de aire
comprimido
– Regulación sin escalones de la velocidad |
Unidad de avance autónoma
Esta unidad (cilindro y válvula de mando) se
llama también cilindro de accionamiento autónomo .
Un cilindro neumático retrocede automáticamente al
llegar a la posición final de carrera. Este movimiento de
vaivén se mantiene hasta que se corta el aire de alimentación. Este
diseño
permite emplear estos elementos en máquinas o
instalaciones que trabajan en marcha continua. Ejemplos de
aplicación son la alimentación y expulsión
de piezas de trabajo, y el avance rítmico de cintas de
montaje.
Esta unidad puede ser conmutada directa o
indirectamente. Conviene emplearla para velocidades de
émbolo que oscilen entre 3 rn/min y 60 m/min. Gracias a su
construcción compacta, existe la posibilidad de montarla
en condiciones desfavorables de espacio.
La longitud de desplazamiento y la posición de
los finales de carrera pueden ajustarse sin escalones. La
velocidad de avance y de retorno se pueden regular cada una por
separado mediante sendos reguladores de caudal. Los silenciadores
incorporados directamente reducen los ruidos del escape de
aire.
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Sistemas
neumático-hidráulicos
Los accionamientos neumáticos para herramientas
se aplican cuando se exige un movimiento rápido y la
fuerza no sobrepasa 30.000 N (3.000 kp). Para esfuerzos
superiores a los 30.000 N, no conviene aplicar cilindros
neumáticos.
El accionamiento neumático sufre otra
limitación cuando se trata de movimientos lentos y
constantes. En tal caso no puede emplearse un accionamiento
puramente neumático. La compresibilidad del aire, que
muchas veces es una ventaja, resulta ser en este caso una
desventaja,
Para trabajos lentos y constantes se busca la ayuda de
la hidráulica y se reúnen las ventajas de
ésta con las de la neumática:
Elementos simples de mando neumático, velocidades
regulables y en algunos casos fuerzas grandes con cilindros de
pequeño diámetro. El mando se efectúa a
través del cilindro neumático. La regulación
de la velocidad de trabajo se realiza por medio de un cilindro
hidráulico.
Este sistema se emplea con gran frecuencia en procedimientos de
trabajo con arranque de virutas, como en el taladrado, fresado y
torneado, así como en dispositivos de amplificación
de la presión, prensas y dispositivos de
sujeción.
Convertidores de presión
Este es un elemento que trabaja con aceite y aire
comprimido. Aplicando aire comprimido directamente en un
depósito sobre el nivel de aceite se impulsa
éste.
El aceite entra entonces, por una válvula
antirretorno y de estrangulación regulable en el cilindro
de trabajo. El vástago sale a una velocidad uniforme y
regresa al aplicar aire comprimido al lado M émbolo que va
al vástago. El depósito de aceite se purga de aire
y el aceite puede regresar con rapidez. En la conversión
de los medios de
presión, la presión se mantiene
constante.
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El multiplicador está compuesto de dos
cámaras de superficies de distinto tamaño. El aire
re comprimido llega por el racor 1 al interior del cilindro
neumático, empuja el émbolo hacia abajo y hace
pasar el aceite a la segunda cámara. Por el racor 2, el
aceite llega hasta una válvula antirretorno y de
estrangulación regulable, y de ésta hasta el
elemento de trabajo.
Por la diferencia de superficies de los dos
émbolos se produce un aumento de la presión
hidráulica. Son relaciones de multiplicación
normales: 4 :1, 8 :1, 16 :1, 32 : 1.
La presión neumática aplicada debe ser de
1.000 kPa (10 bar), como máximo.
La presión hidráulica varía
según la multiplicación; por eso, al objeto de
obtener una fuerza determinada se puede emplear un cilindro
pequeño.
Las fugas de aceite, frecuentes en los sistemas
hidráulicos, pueden exigir que se realice un mantenimiento
regular, p. ej., rellenado de aceite y purga de aire.
Además, por el volumen de aceite existente en los
elementos, no es posible emplear éstos en instalaciones de
diversa estructuración. Para cada mando y para cada
accionamiento de cilindro hay que calcular el volumen de aceite
necesario y elegir correspondientemente el elemento.
Multiplicador de presión
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Unidades de
avance óleo-neumáticas
Estos elementos se utilizan principalmente, como los
precedentes, cuando se necesita una velocidad de trabajo
uniforme.
El cilindro neumático, el cilindro
hidráulico de freno y el bloque neumático de mando
forman una unidad compacta. Los dos cilindros están unidos
por medio de un travesaño. Como elemento de trabajo se
conserva el cilindro neumático.
Cuando éste se alimenta de aire comprimido
comienza su movimiento de traslación y arrastra el
émbolo del cilindro de freno hidráulico. Este a su
vez desplaza el aceite, a través de una válvula
antirretorno y de estrangulación, al otro lado del
émbolo.
La velocidad de avance puede regularse por medio de una
válvula antirretorno y de estrangulación. El aceite
mantiene rigurosamente uniforme la velocidad de avance aunque
varía la resistencia de
trabajo. En la carrera de retorno, el aceite pasa
rápidamente, a través de la válvula
antirretorno, al otro lado del émbolo y éste se
desplaza en marcha rápida.
Un tope regulable sobre el vástago del cilindro
de freno permite dividir la carrera de marcha adelante en una
fase de marcha rápida y otra de trabajo. El émbolo
es arrastrado sólo a partir del momento en que el
travesaño choca contra el tope. La velocidad en la carrera
de trabajo puede regularse sin escalones entre unos 30 y 6.000
mm/min. Hay unidades especiales que también en el retorno
realizan una carrera de trabajo. En este caso, una segunda
válvula antirretorno y de estrangulación se hace
cargo de frenar en la carrera de retorno.
El cilindro de freno hidráulico tiene un circuito
de aceite cerrado; en él sólo se producen fugas
pequeñas que forman una película sobre el
vástago del cilindro. Un depósito de aceite,
incorporado, repone estas pérdidas.
Un bloque de mando neumático incorporado manda el
conjunto. Este mando directo comprende: un vástago de
mando, unido firmemente al travesaño del cilindro
neumático. El bloque de mando se invierte por medio de dos
topes existentes en el vástago de mando. Por eso es
posible limitar exactamente la carrera. Con este sistema puede
obtenerse también un movimiento oscilatorio.
En una unidad como muestra la figura 80, con una
estrangulación del circuito de aceite muy intensa, puede
presentarse un alto momento de presión en el
vástago del cilindro. Por eso, los vástagos son
generalmente corridos y de diámetro reforzado.
La figura 81 muestra otra unidad. Entre dos cilindros
neumáticos se encuentra el cilindro de freno
hidráulico; en ella se suprime el esfuerzo de
flexión sobre el vástago del cilindro
neumático.
Las unidades de avance también pueden ser
combinadas por uno mismo. Las combinaciones de cilindros y
válvulas como cilindro de freno hidráulico, junto
con un cilindro neumático, dan como resultado una unidad
de avance.
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Unidades de avance óleo-neumáticas con
movimiento giratorio
Incorporando un cilindro de freno hidráulico a un
cilindro de giro se obtiene un equipo muy apto para automatizar
el avance de taladradoras de mesa y de columna. El movimiento
lineal se convierte en otro giratorio, con las ventajas que
tienen las unidades de avance
óleo-neumáticas.
Unidad de avance con movimiento giratorio
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Unidades de avance con accionamiento de
desatasco .
Esta unidad es un desarrollo de
las unidades de avance neumático-hidráulicas y de
la unidad de avance con cilindro de giro. Puede actuar sobre
accionamientos lineales o giratorios.
Especialmente cuando se realizan taladros muy profundos
es indispensable la extracción impecable de las virutas.
Esta se garantiza empleando una unidad de avance con
accionamiento de desatasco.
También en este caso, el avance se subdivide en
avance rápido y avance de trabajo. La cantidad de operaciones de
extracción depende del tiempo de taladrado ajustado en el
temporizador. Influye en este tiempo la profundidad del taladro y
la velocidad de avance.
El retroceso de la broca, una vez realizado el trabajo, es
disparado en función de la carrera por una válvula
distribuidora
El trabajo se desarrolla como sigue: puesta en marcha,
aproximación rápida hasta la pieza, taladrado en
marcha de trabajo, retroceso rápido después del
tiempo ajustado, avance rápido hasta el punto inferior del
taladro y operación con el tiempo de taladrado
t.
Estas unidades presentadas hasta ahora son combinaciones
de cilindros y válvulas, que pueden armarse con los
diversos elementos según el principio de piezas
estandardizadas .
Alimentadores rítmicos
Este alimentador es una unidad de avance por medio de
pinzas de sujeción y se emplea para la alimentación
continua de material o piezas a las diversas máquinas de
trabajo.
Se transportan con preferencia cintas o bandas.
Cambiando de posición las pinzas de sujeción y
transporte
pueden trasladarse también barras, tubos y materiales
perfilados.
El aparato se compone de un cuerpo básico con dos
columnas de guía y dos pinzas, una de sujeción y
otra de transporte. El carro elevador con la pinza de transporte
se desliza sobre las columnas de guía. En dicho carro y en
el cuerpo básico se encuentran cilindros de membrana que
sujetan y sueltan alternativamente.
Todos las funciones del
mando (avance y sujeción) se regulan mediante dos
válvulas distribuidoras 4/2.
El ancho del material puede ser de hasta 200 mm como
máximo. Teniendo presentes determinados valores (gran
número de cadencias, peso propio del material) puede
alcanzarse una precisión en el avance de 0,02 a 0,05
mm.
Alimentador rítmico
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Desarrollo de un ciclo:
– El cilindro de membrana en el carro de
elevación sujeta el material contra la pinza de
transporte.
– La pinza de sujeción está abierta.
– Se alcanza el final del recorrido; el cilindro de membrana en
el cuerpo básico sujeta el material contra la pinza de
sujeción.
– El carro avanza con el material sujeto.
– La pinza de transporte se abre y el carro regresa a su
posición inicial.
– La máquina ejecuta su trabajo; una vez lo ha realizado
da una señal al alimentador.
– La pinza de transporte vuelve a sujetar el material; la pinza
de sujeción se abre.
Se inicia un nuevo ciclo.
Alimentador (representación
esquemática)
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Plato divisor
En muchos procesos de
fabricación resulta necesario ejecutar movimientos de
avance sobre una vía circular. Al efecto existen platos
divisores. La unidad de trabajo, también en el plato
divisor, es el cilindro neumático combinado con un bloque
de mando que pilota los diversos movimientos. Hay diferentes
técnicas para transformar el movimiento
lineal de un émbolo en un movimiento circular. El esquema
muestra la transmisión mediante una palanca semejante a
una manivela.
Funcionamiento, del plato divisor:
Posición de partida: Todas las líneas de
color oscuro
están unidas a la atmósfera. El plato
se enclava por la presión de un muelle, por medio de un
trinquete J y de un cilindro E. Al accionar un señalizador
se Invierte la válvula de impulsos B. La línea B1
se pone a escape y el lado Dl del émbolo recibe aire a
presión a través de la tubería B2 .El
émbolo desplaza la cremallera hacia delante. Al mismo
tiempo, a través de la tubería B3 también
recibe aire comprimido el émbolo del cilindro de
enclavamiento E. El trinquete J engancha en el disco de
transporte. En el entretanto se desengancha el trinquete de mando
(H) y se mueve hacia G, donde engancha en la escotadura del disco
de divisiones. El dentado de éste permite hasta 24 avances
parciales. A elección 4, 6, 8, 12 ó 24. Un tope F
intercambiable para diversas divisiones, acciona la
válvula de inversión C; la tubería de mando
Cl se une brevemente con la atmósfera e invierte con ello
la válvula de impulsos B.
El lado D2 del émbolo recibe aire comprimido y
regresa a su posición inicial. El trinquete H arrastra el
disco de divisiones, porque también el cilindro E se une
con la atmósfera y el trinquete J puede desengancharse. En
este plato divisor también se encuentra una
amortiguación de final de carrera que tiene lugar por
medio de un cilindro hidráulico. El vástago de
éste está unido con el cilindro de trabajo. Este
efecto de amortiguación se regula mediante una
válvula antirretorno y de
estrangulación.
Los topes intercambiables F de diferente longitud
determinan la carrera en función del disco de divisiones
elegido. Las divisiones 4, 6, 8 y 12 del disco se recubren con
discos recambiables. Con ello, el trinquete de enclavamiento y de
mando sólo puede entrar en el entrediente libre, que
corresponde al avance elegido. La precisión de cada
división es de 0,03 mm.
Plato divisor
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el gráfico seleccione la opción
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Para mejorar el par de transmisión
en el movimiento de avance, en otros platos se emplea un sistema
de palancas. El giro tiene lugar conforme a otro
principio.
Las fases de disparo y transporte se desarrollan de la
manera siguiente:
Primeramente el émbolo del trinquete de
enclavamiento A se airea a través de la tubería A1
; se elimina el enclavamiento. El aire aplicado a un cilindro
debajo del plato hace levantar éste de su asiento. El
émbolo de transporte B, sometido a aire comprimido, se
mueve en el sentido de avance y el arrastrador C gira el plato en
la medida deseada. Al mismo tiempo que un cilindro
hidráulico asegura la amortiguación de final de
carrera, el trinquete E mandado por el émbolo D realiza la
inversión de la válvula de mando. El trinquete A
vuelve a su posición de bloqueo y sujeta una de las
espigas del plato. El cilindro de la mesa se pone en escape a
través de una válvula, y el plato baja hasta su
asiento.
Este es el momento en que la mesa ha llevado la pieza a
su posición de trabajo deseada y se realiza el mecanizado.
Al iniciarse el retroceso del émbolo del cilindro de
transporte B se llena de aire el cilindro del trinquete de
arrastre C, de modo que éste se desprende y durante el
transporte de regreso puede moverse por debajo del perno de la
mesa. El émbolo de transporte B regresa a su
posición inicial. El trinquete de arrastre C vuelve a
engranar, y puede tener lugar la siguiente fase.
El plato divisor es adecuado para elaborar en la
fabricación individual sobre máquinas-herramienta
taladros en exacta disposición circular, orificios,
dentados, etc.
En la fabricación en serie, el plato divisor se
emplea en máquinas taladradoras y fileteadoras y en
transferidoras circulares. Es apropiado para efectuar trabajos de
comprobación, montaje, taladrado, remachado, soldadura por
puntos y troquelado, es decir, en general, para todos los
trabajos que exige la fabricación en ritmo
circular.
Plato divisor
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el gráfico seleccione la opción
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Mordaza neumática
La sujeción neumática es económica,
porque por medio de un favorable principio de
multiplicación de fuerza pueden conseguirse fuerzas
elevadas de sujeción, siendo muy pequeño el consumo
de aire comprimido. La mordaza puede montarse en posición
horizontal o vertical y tiene un paso libre para material en
barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las del tipo DIN
6343.
Como ejemplos de aplicación de estos elementos
tenemos: sujeción de piezas de trabajo en taladradoras y
fresadoras trabajos de montaje con atornilladores
neumáticos o eléctricos, interesante
aplicación como elemento de sujeción en
máquinas de avance circular, máquinas especiales y
trenes de transferidoras.
El accionamiento se realiza puramente neumático
mediante una válvula distribuidora 3/2 (directa o
indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la
distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la
presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se
obtiene regulando la presión del aire (0-1.000 kPa/0 – 10
bar) .
Mesa de deslizamiento sobre colchón de
aire
Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de
fuerza al desplazar piezas o mecanismos pesados sobre mesas de
máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con este
elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo
las herramientas con comodidad y precisión.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Funcionamiento:
El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a
través de una válvula distribuidora 3/2. Escapa por
toberas pequeñas, que se encuentran en la parte inferior
de la mesa. Como consecuencia, ésta se levanta de su
asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire
así obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin
ninguna dificultad. La base debe ser plana. Si la mesa tiene
ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en caso
dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1
bar).
Ejemplo:
Para desplazar un mecanismo de 1.500 N de peso sobre la
mesa de una máquina se necesita una fuerza de unos 320 N;
empleando la mesa de deslizamiento sobre colchón de aire,
bastan 3 N.
Mesa de deslizamiento sobre
colchón de aire
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opción "Descargar" del menú superior
Analizará, diseñará y
operará circuitos de
aplicación residencial e industrial con el empleo de uno
o dos actuadores de movimiento lineal
Actuadores Neumáticos
El trabajo de estudio de la automatización de una máquina no
acaba con el esquema del automatismo a realizar, sino con la
adecuada elección del receptor a utilizar y la perfecta
unión entre éste y la máquina a la cual
sirve.
En un sistema neumático los receptores son
los llamados actuadores neumáticos o elementos de trabajo,
cuya función es la de transformar la energía
neumática del aire comprimido en trabajo
mecánico.
Los actuadores neumáticos se clasifican en
dos grande grupos:
Cilindros
Motores
aunque el concepto de motor
se emplea para designar a una máquina que transforma
energía en trabajo mecánico, en neumática
solo se habla de un motor si es generado un movimiento de
rotación, aunque es también frecuente llamar a los
cilindros motores lineales.
Cilindros Neumáticos
CilC
Los cilindros neumáticos son, por regla general,
los elementos que realizan el trabajo. Su función es la de
transformar la energía neumática en trabajo
mecánico de movimiento rectilíneo, que consta de
carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el
cilindro neumático está constituido por un tubo
circular cerrado en los extremos mediante dos tapas, entre las
cuales de desliza un émbolo que separa dos cámaras.
Al émbolo va unido a un vástago que saliendo a
través de una ambas tapas, permite utilizar la fuerza
desarrollada por el cilindro en virtud de la presión del
fluido al actuar sobre las superficies del
émbolo.
Existen diferentes tipos de cilindros
neumáticos. Según la forma en la que se realiza el
retroceso del stago, los cilindros se dividen en dos
grupos:
Cilindros de simple
efecto
Cilindros de doble efecto
Cilindros de Simple Efecto
El cilindro de doble efecto solo puede realizar trabajo
en un único sentido, es decir, el desplazamiento del
émbolo por la presión del aire comprimido tiene
lugar en un solo sentido, pues el retorno a su posición
inicial se realiza por medio de un muelle recuperador que lleva
el cilindro incorporado o bien mediante la acción de
fuerzas exteriores.
En la práctica existen varios tipos. Los
más empleados son los cilindros de émbolo. El
movimiento de trabajo es efectuado por el aire a presión
que obliga a desplazarse al émbolo comprimiendo el
muelle.
Según la disposición del muelle, los
cilindros de simple efecto pueden aplicarse para trabajar a
compresión (vástago desplazado en reposo y muelle
en cámara posterior).
Mediante el resorte recuperador incorporado, queda
limitada la carrera de los cilindros de simple efecto; por regla
general la longitud de la carrera no supera los 100 mm. Por
razones prácticas, son los del diámetro
pequeño y la única ventaja de estos cilindros es su
reducido consumo de aire, por lo que suelen aplicarse como
elementos auxiliares en las automatizaciones.
Cilindros de
doble Efecto
Al decir doble efecto se quiere significar que tanto el
movimiento de salida como el de entrada son debidos al aire
comprimido, es decir, el aire comprimido ejerce su acción
en las dos cámaras del cilindro, de esta forma puede
realizar trabajo en los sentidos del
movimiento.
El campo de aplicación de los cilindros de
doble efecto es mucho más extenso que el de los cilindros
de simple efecto; incluso si no es necesario ejercer una fuerza
en los sentidos, el cilindro de doble efecto es preferible al
cilindro de simple efecto con muelle de retorno
incorporado.
El cilindro de doble efecto se construye siempre
en forma de cilindro de émbolo y posee dos tomas para el
aire comprimido situadas a ambos lados del émbolo. Al
aplicar el aire a presión en la cámara posterior y
comunicar la cámara anterior con la atmósfera a
través de una válvula, el cilindro realiza la
carrera de avance.
La carrera de retroceso se efectúa
introduciendo aire a presión en la cámara anterior
y comunicando la cámara posterior con la atmósfera,
igualmente a través de una válvula para la
evacuación del aire contenido en esa cámara de
cilindro. Para una presión determinada en el circuito, el
movimiento de retroceso en un cilindro de doble efecto desarrolla
menos fuerza que el movimiento de avance, ya que la superficie
del émbolo se va ahora reducida por la sección
transversal del vástago. Los cilindros de doble efecto
pueden ser:
- Sin amortiguación
- Con amortiguación
En la práctica el uso de uno u otro
depende de la carga y velocidad de desplazamiento. Por ejemplo,
cuando la carga viene detenida por dos topes externos y pueden
aplicarse a los cilindros de amortiguación.
Sin embargo, cuando la carga no viene detenida por tales
topes se debe recurrir a la utilización de los cilindros
con amortiguador.
Los cilindros de doble efecto presentan las
siguientes ventajas sobre los cilindros de simple
efecto:
-
Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos
-
No se pierde fuerza para dejar de comprimir al muelle
-
No se aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como
carrera útil.
Los fabricantes de cilindros adoptan varios
criterios sobre las dimensiones de los mismos, ya que,
según las implicaciones geográficas o las licencias
de fabricación que poseen, adoptan unas u otras
normativas.
Fuerza del
Cilindro
La transmisión de potencia mediante aire
comprimido se basa en el principio de pascal: toda
presión ejercida sobre un fluido se transmite
íntegramente en todas direcciones.
Por tanto la fuerza ejercida por un émbolo
es igual a producto de la
presión por la superficie.
CONSUMO DE AIRE
Otra característica importante es la cantidad de
aire a presión necesario para el funcionamiento de un
cilindro. La energía de aire comprimido que alimenta los
cilindros se consume transformándose en trabajo y una vez
utilizado se expulsa a la atmósfera por el escape durante
la carrera de retroceso. Se entiende por consumo en cada ciclo de
trabajo.
VELOCIDAD DEL ÉMBOLO
La velocidad media del émbolo en los
cilindros estándar comprendida entre 0.1 y 1.5 m/s. En los
cilindros especiales la velocidad puede ser mayor. Nunca deben
utilizarse los cilindros sin amortiguación para trabajar a
grandes velocidades o bajo condiciones de choque.
MOTORES NEUMÁTICOS
Los motores neumáticos realizan la
función de transformar la energía neumática
en energía mecánica de rotación. El proceso se
desarrolla de forma inversa a la de la compresión. Sus
principales características pueden resumirse en las
siguientes:
-
Son ligeros y compactos
-
El arranque y para es muy rápido, pueden trabajar con
velocidad y par variables sin
necesidad de un control
complejo.
-
Baja inercia
DISTRIBUIDORES DE TRES VIAS
En lugar de emplear dos válvulas de dos
vías para mandar un cilindro de simple efecto, se usa
normalmente un distribuidor de tres vías y dos posiciones.
Una válvula de tres vías consta de un orificio de
entrada, otro de salida y un tercer orificio para la descarga del
aire. El accionamiento de la válvula comunica la entrada
con la salida, quedando el escape cerrado. Al retornar la
válvula a su posición inicial, se cierra la entrada
de aire y se comunica la salida con el escape.
Por lo general, los distribuidores de tres
vías son de dos posiciones -3/2 vías- aunque
también pueden ser de tres -3/3 vías- quedando en
su posición central o de reposo todas las vías
cerradas.
Normalmente, se emplean para el mando de cilindros de
simple efecto, finales de carrera neumáticos, como
válvulas de puesta en marcha y paro de la
instalación o válvulas piloto para el accionamiento
de válvulas de tamaño mayor.
En casos excepcionales se pueden utilizar las
válvulas de tres vías para el mando de un cilindro
de doble efecto; para ello se utilizan dos válvulas. Una
de ellas alimenta a una de las cámaras del cilindro con
aire a presión, simultáneamente la otra comunica la
cámara contraria a escape.
DIVERGENCIA ENTRE EL CICLO DE REFRIGERACIÓN REAL POR COMPRESIÓN DE
VAPOR Y EL CICLO IDEAL.
El ciclo de refrigeración real diverge del ciclo
ideal, en primer lugar debido al descenso de presión
asociada con el flujo del fluido y la transmisión de
calor, a, o del medio circundante. El ciclo real puede
representarse aproximadamente como el indicado en la figura
siguiente.
El vapor que entra al compresor, será
probablemente sobrecalentado. Durante el proceso de
compresión hay irreversibilidades y transmisión de
calor, a, o del medio circundante, dependiendo de la temperatura
del refrigerante y del medio exterior. Por lo tanto, la entropía podría aumentar o disminuir
durante este proceso; la irreversibilidad y la transmisión
de calor al refrigerante ocasionan un incremento en la
entropía y el calor transmitido del refrigerante ocasiona
una disminución en la entropía.
Estas dos posibilidades están representadas por
las dos líneas punteadas 1-2 y 1-2'. La presión del
líquido que sale del condensador será menor que la
presión del vapor que entra y la temperatura del
refrigerante en el condensador será algo superior que del
medio exterior, a la cual el calor se transmite entonces.
Generalmente la temperatura del líquido que sale del
condensador es más baja que la temperatura de
saturación y baja algo más en la tubería
entre el condensador y la válvula de expansión;
esto representa, sin embargo, un beneficio, ya que como resultado
de esta transmisión de calor, el refrigerante entra al
evaporador con una entalpía baja y esto permite mayor
transmisión de calor al refrigerante en el evaporador
.
Hay ahí un descenso de presión a
medida que el refrigerante fluye a través del evaporador;
puede ser sobrecalentado ligeramente a medida que sale del
evaporador y hacer que el calor transmitido del medio circundante
aumente la temperatura en la tubería entre el evaporador y
el compresor. Esta transmisión de calor representa una
pérdida, porque aumenta el trabajo del compresor como
resultado del incremento del volumen específico del fluido
que entra a él.
Avance indirecto por medio de un actuador lineal
y un engranaje unido al husillo de avance. La prolongación
del vástago está mecanizada en forma de
cremallera.
ACTUADORES CILÍNDRICOS NORMALIZADOS
Aprovechan los márgenes permitidos por las
normas: El
novedoso diseño del perfil de aluminio y el uso de
tornillos extremadamente adaptados permiten ganar más
espacio para el montaje en comparación con los cilindros
normalizados tradicionales.
Dos series básicas:
-Cilindro normalizado de doble efecto con
amortiguación neumática en los finales de carrera:
tipo DNC-…-PPV
– Cilindro normalizado de doble efecto con
amortiguación neumática en los finales de carrera y
consulta de posición mediante sensores, tipo
DNC-…-PPV-A
Cilindro DSNU / ESNU
Estos cilindros corresponden a la norma ISO 6432.
Poseen camisa de acero inoxidable y vástago
bruñido, anticorrosivo. Opcionalmente, con
amortiguación regulable en finales de carrera y con una
detección magnética. En el émbolo del
cilindro hay un imán permanente y a través del
campo
magnético de éste se accionan los interruptores
de proximidad. Puede funcionar sin lubricación.
Variantes:
Tipo DSNU: Cilindro de doble efecto
Tipo ESNU: Cilindro de simple efecto
ACTUADORES GIRATORIOS
Actuador giratorio DSR
En este accionamiento, la fuerza se transmite al eje de
accionamiento directamente mediante una aleta giratoria que puede
ajustarse entre 0° y 184°. Los dos topes regulables
permiten el ajuste preciso del ángulo de giro. La
amortiguación elástica se mantiene
independientemente del ajuste del ángulo.
– Movimiento preciso, sin juego
– Funcionamiento posible sin lubricación
– Tipo DSRL con eje hueco y brida
CILINDROS RESISTENTES A LA
CORROSIÓN
Cilindro CRDSNU
Estos cilindros son apropiados para ser utilizados en la
industria
química,
en los procesos de galvanización, en la industria
alimenticia etc. Los cilindros son de acero inoxidable,
resistentes a la corrosión, además de ser de gran
fiabilidad debido a materiales resistentes a la corrosión
y poseen:
nLarga duración debido a la amortiguación
regulable en las posiciones finales
nFácil sustitución de las piezas de
desgaste mediante sistema de ajuste por
tracción
ACTUADORES PLANOS
Actuador plano DZF
Ocupan menos espacio que los cilindros normalizados y
estándar. Su cconstrucción esextremadamente
plana
Ejecuciones:
– Fuerzas idénticas a cilindros de émbolo
de perímetro circular
– Las formas especiales de la junta del émbolo y de la
camisa del cilindro permiten aplicar un momento angular
máximo de 2Nm
CILINDROS COMPACTOS Y DE CARRERA CORTA
Cilindros compactos ADVU
Esta serie de cilindros se distingue por su
ejecución compacta y sus múltiples funciones. El
sistema de consulta de la posición de final de carrera
ocupa un espacio mínimo.Funcionamiento posible sin
lubricación. Pueden ser:
ncon vástago roscado interiormente
ncon vástago roscado exteriormente
ncon vástago cuadrado antigiro
nantigiro gracias a dos barras- guía
Aplicaciones de Actuadores en la
industria
Los actuadores neumáticos tienen una amplia gama
de aplicación dentro de la industria y esto se debe a su
"fácil" utilización y a su mecanismo empleado. Los
actuadores, que comúnmente o en su mayoría son
cilindros, son apropiados para ser utilizados en la industria
química, en los procesos de galvanización, en la
industria alimenticia etc.
Los cilindros de simple efecto
son utilizados para :
-Dispositivos de corte y prensado en la
fabricación de piezas de plástico
-Dispositivos de sujeción, de corte, de plegado y
de prensado, accionamiento de prensas de recortes, accionamiento
de dosificadores de grapas en manipulados de papel y
cartón.
-Dispositivos de corte en las industrias de
confección y en la industria de calzado.
-Expulsión de piezas en la industria alimenticia
y en la industria farmacéutica.
Los actuadores o cilindros de doble
efecto son utilizados para:
-Cierre de compuertas en centrales nucleares.
-Dispositivos de elevación y descenso para
baños, accionamiento de compuertas en la industria
química.
-Aplastador de chatarra.
-Desplazamiento de rodios en sierras alternativas,
accionamientos en sierras tronzadoras y prensas de bastidor en la
industria de la madera.
-Dispositivos para prensas de moldeo y sujeción
en la industria de muebles.
-Accionamiento de puertas en vehículos de
transporte.
Frecuentemente es necesario disponer de una fuente de
aire seco, a mantener bajo presión los cables
telefónicos u otras instalaciones semejantes. La figura
muestra en esquema un dispositivo para proveer de aire seco. El
aire es comprimido a 11.6 kg f/cm2, enfriado a 21.l °C en un
enfriador y en cambiador de calor a contra flujo. Finalmente es
enfriado a 1.67 °C por trasmisión de calor al
refrigerante en el evaporador del ciclo de refrigeración.
El agua
condensada en estos procesos, es separada del aire y sale por un
eyector automático. La mezcla aire-vapor de agua remanente
se usa como medio enfriamiento en el cambiador de calor y su
presión reducida a 1.76 kgf/cm2, a ser usada en la
aplicación programada.
Concluimos que los actuadores son elementos importantes
en la neumática, ya que como se vio en el marco
teórico, es un estructura de un sistema
neumático;
En ésta unidad, aprendimos la importancia de
conocer la los actuadores, junto con su simbología, pues
bien, estos símbolos, explican una gran nomenclatura,, el
cual nos ayuda identificar la estructura de un actuador, se
fueron desmenuzando conceptos y se mostraron esquemas que nos
ayuda a entender el proceso aunque es complejo, podemos decir que
es sencillo, con sus simbologías, que son importantes en
materia de la
neumática, porque son la estandarización de esta
simbología, uno se complicaría al armar un circuito
neumático, y si queremos transmitir la idea del circuito
no se podrá con facilidad, ya que no habría un
estándar, por eso es que debemos tener en cuenta toda la
simbología para armar un circuito.
A lo largo de esta investigación aprendí las
aplicaciones mas usuales a las que se somete estos temas, tanto
de química como de neumática y de esta manera de
tener el
conocimiento tanto teórico como practico, ya que de
esta forma los temas serán mas fácil comprenderlos.
Otro punto importante, debemos ser analíticos en el
diseño de un circuito, por ende, conocer bien la
simbología, pues si no, podemos tener muchos errores en
nuestros circuitos.
Actualmente los actuadores neumáticos se utilizan
en diversos tipos de industria debido a que no poseen un
mecanismo complejo y además debido a su gran utilidad para la
realización de operaciones de expulsión,
fijación, transporte, etc., lo cual es de gran ayuda y los
dota de una gran importancia haciéndolos indispensables en
algunos procesos.
Al armar un circuito debemos tomar siempre en cuenta la
primera pregunta ¿Con que diseño?, luego
¿Qué alimentación le voy a dar? Hablamos de
la calidad, ya que
no tenga rebabas, esto es con el fin de aplicarlo en la industria
al armar nuestros circuitos básicos, debemos tener
nuestros elementos bien definidos.
Bibliografía y Sitios WEB de interés
para Ingenieros Industriales
DEL RAZO, Hernández Adolfo, "Sistemas
Neumáticos e Hidráulicos: Apuntes de
Teoría" Editorial: U.P.I.I.C.S.A, México
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Problemas de Física de Resnick,
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http://www.monografias.com/trabajos12/resni/resni
¿Qué es la Filosofía?
http://www.monografias.com/trabajos12/quefilo/quefilo
Ingeniería de métodos
/trabajos12/ingdemet/ingdemet
Ingeniería de Medición
/trabajos12/medtrab/medtrab
Control de Calidad
/trabajos11/primdep/primdep
Investigación de mercados
/trabajos11/invmerc/invmerc
Análisis Sistemático de la Producción 1
/trabajos12/andeprod/andeprod
Aplicaciones del tiempo estándar en la
Tutsi
/trabajos12/ingdemeti/ingdemeti
Átomo
/trabajos12/atomo/atomo
Gráficos de Control de Shewhart
/trabajos12/concalgra/concalgra
Distribución de Planta
/trabajos12/distpla/distpla
UPIICSA
/trabajos12/hlaunid/hlaunid
Mecánica Clásica – Movimiento
unidimensional
/trabajos12/moviunid/moviunid
Glaxosmithkline – Aplicación de los resultados
del TE
/trabajos12/immuestr/immuestr
Exámenes de Álgebra
Lineal
/trabajos12/exal/exal
Curso de Fisicoquímica
/trabajos12/fisico/fisico
Prácticas de Laboratorio de
Electricidad
de Ingeniería
/trabajos12/label/label
Prácticas del laboratorio de química de la
Universidad
/trabajos12/prala/prala
Trabajo Enviado y Elaborado por:
Iván Escalona Moreno