Análisis operacional para la instalación de un laminador en frío (página 2)

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuariosexperiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente períodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

Mantenimiento por avería o reparación

Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser "programada" pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.

Mantenimiento Correctivo

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones más comunes que se realizan son: modificación de elementos de máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud costos, especialización necesaria u otros: su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.

Mantenimiento Circunstancial

Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se atienden averías cuando el sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función; y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los sistemas productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización de mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y programas, sino de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, reducción de personal y/o tumos de trabajo.

Mantenimiento Preventivo

El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

Plan de Mantenimiento

Es un procedimiento tanto diario como semanal y anual. Se define como un conjunto de actividades o conjunto o actividades de mantenimiento planeado y rutinario, establecidos para garantizar la realización de un mantenimiento preventivo que garantice la confiabilidad de los equipos para así aumentar su disponibilidad y prolongar su vida útil. Está integrado por posiciones de mantenimiento, que es el elemento que liga diferentes hojas de rutas con los equipos. Las operaciones indicadas en ellas serán ejecutadas en periodos de tiempo establecidos (paquetes de mantenimiento).

Con respecto a lo expuesto, dicha planificación debe referirse a lo siguiente:

• a) Definir los trabajos a ejecutar

• b) Definir la fecha de ejecución

• c) Planificar la ejecución

• d) Inspeccionar, controlar y asegurarse de que se lleven a cabo los trabajos de mantenimientos correspondientes de acuerdo al plan.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse en cuatro formas:

Modo 1: Basado en las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que componen la planta.

Modo 2: Basado en las instrucciones genéricas y en las experiencias de los técnicos que habitualmente trabajan en planta.

Modo 3: Basado en un análisis de fallas que pretenden evitarse.

Modo 4: combinación de los 3 anteriores.

Técnicas para pronosticar las necesidades del talento humano

• Técnicas basadas en la experiencia.

Estas técnicas se apoyan en el juicio de las personas con conocimiento y visión amplios principalmente sobre las futuras necesidades de recursos humanos. Puesto que la mayoría de las decisiones acerca del empleo son formuladas por los gerentes de línea, las personas a cargo deben planear los recursos de personal mediante un diseño que les permitan conocer las necesidades de estos gerentes.

En la mayoría de las organizaciones pequeñas, es el director o gerente de personal quienes conocen toda la información que se necesita. En organizaciones mucho más grandes, el método más sencillo consiste en la consulta directa a los gerentes.

Estimaciones de la Gerencia.

Son los propios gerentes los que realizan estimaciones de las necesidades futuras de personal, basándose principalmente en la experiencia. Estas estimaciones pueden proceder de la alta gerencia y comunicarse a los niveles inferiores, o bien de directivos de menor rango que

las comunican a sus superiores para su revisión, o una combinación de ambas modalidades.

Esto simplemente significa sentarse a pensar en los desarrollos y en las cargas de trabajo futuros y decidir cuantas y qué clase personas necesita. El juicio puede basarse en reglas elementales de la relación entre los niveles de actividad y el requerimiento de personal, además de una evaluación general del impacto de los desarrollos tecnológicos y de otras clases en las necesidades de los recursos humanos. Este es esencialmente un trabajo de adivinación.

Técnica Delphi.

En esta técnica se constituye un panel de expertos y se pide a cada uno de los miembros que haga una estimación independiente de la demanda futura, junto con los correspondientes supuestos. Posteriormente, un intermediario presenta las estimaciones y supuestos de cada experto a los demás y les permite revisan sus posiciones si lo desean. Este proceso continúa hasta que se alcanza el consenso.

Los cálculos de los grupos de expertos y gerentes de línea son analizados mediante la intermediación del departamento gerencia de recursos humanos, quienes resumen las respuestas para ser expuestas a los gerentes y así obtener una retroalimentación Pueden presentarse opiniones contrarias y peticiones contradictorias, al repetirse este procedimiento (por lo menos tres veces) se suele encontrar que la opinión de los gerentes tiende a coincidir con sus necesidades de personal, a medida que ellos mismos van percibiendo mejor sus necesidades.

Análisis de Disponibilidades.

Esta es una herramienta para la planeación de recursos humanos. Se basa en dos premisas fundamentales: Una organización es "vital", desde el

punto de vista de los recursos humanos, cuando cuenta con personas dotadas de alto potencial de ascenso, ahora o en el futuro, y con reservas identificadas aptas para sustituirlas.

Una organización se halla "estancada" cuando no cuenta con empleados que puedan ser ascendidos ni se han identificado reservas que sustituyan a los actuales titulares. El resultado final del análisis de disponibilidades es un índice de vitalidad de la organización (IVO), que puede usarse como medida general de la vitalidad de sus recursos humanos. Se calcula a partir del número de personas adecuadas para ser ascendidas y del número de reservas disponibles.

Análisis de capacidades/experiencia.

Es necesario realizar una cuidadosa evaluación de los cambios futuros que se deriven de los planes estratégicos de la empresa, en el conjunto de capacidades y habilidad actuales, en la medida en que los desarrollo de producto y mercado proyectados y la introducción de nueva tecnología que afecte el tipo de personal necesario. Es importante revisar todos los aspectos del plan corporativo para evaluar sus implicaciones en el empleo de recursos humanos.

Técnicas Basadas en Tendencias.

• Por necesidades futuras.

Esta manera de evaluar las cantidades requeridas es más sistemática que las anteriores. Se la hace estudiando las razones existentes entre niveles de actividad y número de empleados o entre las cantidades de dos tipos de empleados, proyectando luego las necesidades futuras en función de los cambios en niveles primarios de actividad o en el número de empleados. Dentro de esta actividad puede determinarse si habrá o no aumento de la productividad que obedezca a nueva tecnología y mejores

métodos de trabajo. En la proyección debe preverse esa clase de cambios, y cualquier factor que pueda aumentar la complejidad del trabajo y reducir las cantidades la cantidad de tareas que pueda manejar una persona. Siempre que sea posible.

Estudio de Trabajo.

La mejor forma de preparar las proyecciones de la demanda es basarlas en el estudio de trabajo. Esto implica el uso de técnicas de medición de trabajo que indiquen en cuanto tiempo se deberá realizar una operación o grupo de operaciones y obtener el número requerido de trabajadores, dando margen para tiempos de descanso, fatiga, ausencia y enfermedad. Entonces pueden producirse estándares de trabajo, después las cantidades necesarias se calculan aplicando esos estándares a los volúmenes de trabajo proyectados.

Para funciones de oficina, en las que se haya aplicado la medición del trabajo, es posible adoptar el mismo método de relacionar los niveles de actividad con el estándar de horas y derivar una cifra de horas planeadas, para luego hacerse la conversión al número de funcionarios requeridos.

En aquellas áreas de la empresa en la que es difícil producir estándares confiables de trabajo, se pueden desarrollar estándares conceptuales para esas actividades, pero en su mayoría estos no son del todo confiables. La mejor manera de abordar el cálculo para esas funciones es utilizar la proyección de la tendencia de las proporciones que se refiere a la cantidad de trabajadores directos calculada por estándares de medición del trabajo.

Extrapolación.

Mediante esta técnica se proyectan o prolongan las tendencias del pasado. Por ejemplo, si el promedio de contratación de obreros de planta ha

sido de 20 obreros mensuales, la extrapolación de esa tendencia significará en el futuro una necesidad de 240 obreros en el lapso de un año.

Indexación.

Es uno de los métodos más útiles para calcular las necesidades futuras de empleo, haciendo que coincida la tasa de crecimiento o descenso en el empleo con un índice determinado. Por ejemplo, uno de los índices más utilizados es la relación de empleados en las áreas de producción y las cifras de ventas, en efectivo o unidades. Los métodos de extrapolación e indexación son aproximaciones muy generales y a corto plazo, puesto que consideran que las demandas permanecerán constantes, lo cual ocurre en muy pocas ocasiones. Por otra parte, estos métodos también son muy imprecisos en cuanto a las proyecciones a largo plazo o en organizaciones de grandes dimensiones.

Métodos Estadísticos.

Los procedimientos estadísticos utilizan datos históricos para proyectar la demanda futura. Los procesos de modelización pueden ofrecer una representación simplificada de las demandas de recursos humanos de toda la organización. Alterando los datos de entrada pueden contrastarse las necesidades de recursos humanos en diferentes escenarios de demanda. Entre las técnicas estadísticas de modelización utilizadas para la previsión de las necesidades de recursos humanos., tenemos las siguientes:

Análisis de Series Temporales.

Se utilizan niveles históricos de personal (en lugar de indicadores de carga de trabajo) para proyecta las necesidades futuras de los recursos humanos. Se estudian los niveles históricos de personal para aislar las variaciones estacionales y cíclicas, las tendencias a largo plazo y los movimientos aleatorios. A continuación se extrapolan o proyectan las

tendencias a largo plazo utilizando una media móvil, un suavizado exponencial o la técnica de regresión.

3.2.9 Diagramas

Los diagramas son representaciones gráficas de todas las actividades inherentes al proceso; estos proporcionan una mayor visión de la relación entre las operaciones, además permite obtener los detalles a través de la observación directa dependiendo del proceso en estudio.

Aspectos en la preparación de los diagramas:

• 1. Representación gráfica de los hechos.

• 2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

• 3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

• 4. Verificar:

• Exactitud de los hechos.

• Totalidad del registro de los hechos.

• Demasiadas suposiciones.

Debido a la gran utilidad de estos diagramas se ha estandarizado una variedad de ellos, entre los cuales se tiene:

• Diagrama de Operaciones.

• Diagrama de Proceso.

• Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

Importancia de los Diagramas

Los diagramas son medios gráficos que permiten realizar y analizar el trabajo en menor tiempo. Es una herramienta que facilita el análisis de método en la parte del diseño de un puesto de trabajo, para mejorar y

presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica la información actual relacionada con el proceso de servicio o producción.

Diagrama de Operaciones

Muestra la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller, máquinas o área en estudio, así como las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de fabricación.

Tabla 1: Símbolos utilizados en un diagrama de proceso

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof. Iván Turmero

Diagrama de Proceso

Muestra la trayectoria lógica de un producto o procedimiento, señalando todos los hechos mediante los símbolos correspondientes. Se emplea para representar lo que hace la persona que trabaja, el material que se manipula o el equipo que se emplea, permitiendo establecer costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.

Tabla 2: Símbolos utilizados en un diagrama de proceso

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof. Iván Turmero

Utilidad

Los diagramas de operación se utilizan para estudiar de manera sistemática las fases del proceso o mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos y estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.

Características

Estos diagramas tienen una secuencia lógica, son detallados, puede ser aplicado al material, equipo o a la persona, pueden ser lineales o de ensamblaje, permiten determinar costos ocultos. Utilizan el verbo en voz activa cuando se aplica a la persona u operario y en voz pasiva cuando se aplica al equipo o al material.

3.2.9.4 Diagrama flujo/recorrido

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de proceso. Los símbolos

gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del proceso.

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un proceso mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida comprensión de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso, las operaciones de interdepartamentales.

Tabla 3: Símbolos utilizados en un diagrama de flujo

Fuente: https://www.aiteco.com/que-es-un-diagrama-de-flujo/

3.2.9.4.1 Elaboración del diagrama de flujo

El diagrama de flujo debe ser realizado por un equipo de trabajo en el que las distintas personas aporten, en conjunto, una perspectiva completa del proceso, por lo que con frecuencia este equipo será multifuncional y multijerárquico.

Determinar el Proceso a Diagramar. Definir el grado de detalle.

El diagrama de flujo del proceso puede mostrar a grandes rasgos la información sobre el flujo general de actividades principales, o ser desarrollado de modo que se incluyan todas las actividades y los puntos de decisión. Un diagrama de flujo detallado dará la oportunidad de llevar realizar un análisis más exhaustivo del proceso.

Identificar la secuencia de pasos del proceso.

Situándolos en el orden en que son llevados a cabo.

Construir el diagrama de flujo. Para ello se utilizan determinados símbolos. Cada organización puede definir su propio grupo de símbolos. En la figura anterior se mostraba un conjunto de símbolos habitualmente utilizados. Al respecto cabe decir que en la figura "Conector de proceso" es frecuentemente utilizado un círculo como símbolo. Para la elaboración de un diagrama de flujo, los símbolos estándar han sido normalizados

CAPITULO IV

Diseño metodológico

En este capítulo se describen los métodos, instrumentos y los procedimientos realizados que explican la procedencia de la información y la base de datos necesaria para desarrollar los objetivos de la presente investigación.

Tipo de Investigación

Según ROSA ROJA NARVAZ (1997) " en la sección denominada tipo de estudio se indica: ¿qué tipo de estudio o de investigación fue desarrollado? y se justifica el tipo de estudio o investigación realizado desde el punto de vista teórico y desde la perspectiva del problema de investigación y los objetivos del estudio".

De acuerdo con la estructura de la investigación a desarrollar y con el fin de cumplir con los objetivos del estudio, la investigación se basa en un estudio no experimental y se considera descriptiva, documental y evaluativa.

Descriptiva:

Narváez (1997) comenta que " describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual, la composición o los procesos de los fenómenos, para presentar una interpretación correcta". De esta manera, se considera que es un estudio descriptivo, debido a que permite describir minuciosamente el proceso de instalación y puesta en marcha del Laminador en Frío 1850 que actualmente se emplea en la planta de laminación.

Documental:

Basada en la revisión bibliográfica, manuales, normas, procedimientos y técnicas relacionadas con la identificación y actualización del proceso productivo de Laminación.

Evaluativa:

Narvaez (1997) dice que el estudio de tipo evaluativo se encarga de " investigación y evaluar patrones y secuencias de crecimiento o cambio en función del tiempo en que ellos ocurren" se dice que es de tipo evaluativo, puesto que, se evaluar el proceso de instalación y puesta en marcha del Laminador en Frío 1850, que se realiza en la planta de laminación durante un lapso de tiempo.

Diseño de la Investigación

Para el tipo de investigación planteada anteriormente, el diseño de investigación es de campo. Según ROSA ROJA NARVAEZ (1997) " la investigación de campo se realiza observado el grupo o fenómeno en su ambiente natural y permite investigar las prácticas, comportamientos, creencias y actitudes del individuo o grupos, tal como se presenta en la vida real" El diseño se considera de campo ya que fue realizada directamente en la empresa, lo cual hizo posible el contacto directo entre el investigador y el problema, ya fuese de una manera participativa u omnisciente, logrando así una mayor visión e información del proceso de instalación y puesta en marcha del nuevo laminador en frío. Además fueron realizadas entrevista no estructurada, elaboradas al personal que trabaja en la planta de laminación y al personal de la empresa Chalieco. No se manipularon las variables, sino, que se establecieron las condiciones reales a las cuales opera la planta de Laminación, para posteriormente ser analizados e interpretados los resultados de estas indagaciones.

Población y Muestra

Dentro de una investigación es importante establecer cuál es la población y si de esta se ha tomado una muestra, cuando se trata de seres vivos, en caso de objetos se debe establecer cuál será el objeto, evento o fenómeno a estudiar.

Población

La población o universo es cualquiera conjunto de unidades o elementos como personas, fincas, municipios, empresas, ect., claramente definidos para el que se calculan las estimaciones o se busca la información. Deben estar definidos las unidades, su contenido y extensión. En otras palabras; una población está determinada por sus características definitorias. Por lo tanto, el conjunto de elementos que posea esta característica se denomina población o universo.

Tamayo (2004) define población: "como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación". La población objeto para este estudio, estuvo constituida por todas las actividades del laminador en frío 1850

Muestra

Cuando es imposible obtener datos de todo el universo (población) es conveniente extraer una muestra, subconjunto del universo, que sea representativa. En el proyecto se debe especificar el tamaño y el tipo de muestreo a utilizar: estratificado, simple al azar, de conglomerado, proporcional, sistemático, etc. Cuando un investigador realiza en ciencias sociales un experimento, una encuesta o cualquier tipo de estudio, trata de obtener conclusiones generales acerca de una población determinada. Para

el estudio de ese grupo, tomara una actividad, al que se conoce como muestra.

Según tamaño (1998) " cuando un investigador realiza en ciencias sociales un experimento, una encuesta o cualquier tipo de estudio, trata de obtener conclusiones generales acerca de una población determinada. Para el estudio de ese grupo, tomará un sector, al que se conoce como muestra". Para efectos de la presente investigación, la muestra coincide con la población.

Técnicas y/o Instrumentos de Recolección de Datos

Se emplearon diferentes técnicas e instrumentos para la obtención de la información, entre las técnicas más importantes se encuentran:

4.4.1 Entrevistas semiestructuradas

La entrevista es una técnica que consiste en la comunicación directa con el personal necesario que permite obtener información precisa y detallada, además opiniones y conocimientos técnicos que abarque el tema. La realización de esta investigación se realizó un grupo de entrevistas no estructurada, realizadas al personal que trabaja en la Planta de Laminación, así como a, los departamentos que tienen afinidad con la planta de Laminación y al personal de la Empresa Transnacional Chalieco (China), de forma que puedan suministra información precisa y detallada del funcionamiento de la planta laminación.

Observación directa

La observación directa es una técnica que consiste en el contacto directo con diversos factores que integran el objeto de estudio. Mediante este instrumento se logró la visualización general y familiarización de las actividades que se realizan en la empresa, especialmente en la planta de laminación, ya que a través de la aplicación de esta técnica fue posible

obtener información objetiva y se pudo visualizar el proceso de instalación y puesta en marcha del Laminador en Frío 1850, además de conocer el lugar de trabajo y el personal que trabaja en la planta de Laminación mediante visitas a las diferentes estaciones de trabajo.

Consultas técnicas y académicas

Esta técnica se llevó a cabo a través de reuniones informales con el tutor académico e industrial, con el fin de recibir orientación acerca de la definición y delimitación del trabajo, así los pasos a seguir para el desarrollo de las actividades de recolección de información.

4.4.4 Consultas bibliográficas, intranet e internet.

En ésta técnica documental, la información es recolectada de forma secundaria: libros, revistas, folletos, planos, manuales trabajos técnicos así como el uso de intranet e internet de ALCASA, para el desarrollo de este proyecto de investigación.

Recursos

• Recurso humano

• Tutor industrial.

• Tutor académico.

• Personal operativo.

• Personal de la Empresa Transnacional Chalieco (China).

Equipos de protección personal

• Botas de seguridad.

• Lentes de seguridad.

• Camisa.

• Pantalón.

• Casco.

• Mascarillas.

• Tapones de oído.

Materiales

• Hojas.

• Lápices y bolígrafo.

• Computadora.

• Cámara fotográfica.

• Celular.

• Grabadora.

Procedimiento Metodológico

Para la elaboración de este trabajo fue necesario describir un procedimiento integrado por una serie de tareas relacionadas secuencialmente, cuya agrupación en etapas permitió desarrollar con eficiencia dicho informe, las cuales se mencionan a continuación:

• 1. Identificar las funciones, propiedades, uso, e importancia del laminador en frio 1850.

• Revisión de la documentación y manuales relacionada con la operatividad del laminador en frio 1850, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio, con el fin de conocer el funcionamiento, propiedades, uso e importancia del equipo.

• Elaboración de una tabla de resumen que contenga la siguiente información: función, propiedades, uso e importancia. Del laminador en frio 1850.

• 2. Describir el proceso del montaje, operativo y de producción del laminador en frio 1850 a través de diagrama de flujo.

Proceso del montaje:

• Recorrido en el área de la instalación del equipo, para observar de forma directa el proceso de instalación de cada uno de los componentes que conforma el laminador en frio 1850 para poder diagnosticar la situación actual.

• Realización de entrevistas no estructuradas a las diferentes personas vinculadas en todo el proceso de instalación del Laminador en Frio 1850.

• Descripción del proceso de instalación de cada uno de los componentes principales y sub componente en conjunto con las conexiones eléctrica, hidráulica y neumática.

• Realización de diagrama de flujo del proceso de instalación de cada uno de los componentes que conforma el laminador.

Proceso operativo y producción.

• Revisión de la documentación y manuales relacionada con el proceso operativo y de producción del laminador en frio 1850, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio.

• Determinar el inicio y el fin del proceso, así mismo los elementos de entrada, salida y recurso.

• Realización de diagrama de proceso operativo y de producción.

• 3. Documentar los parámetros establecidos en las pruebas FAT, realizadas al laminador en frio 1850.

• Revisión de la documentación relacionada con los parámetros de las pruebas FAT, realizadas al equipo. suministrada por la Gerencia de proyecto de Alcasa

• Diseño de un formado para documentar las pruebas FAT

• 4. Definir los requerimientos de insumos, equipos auxiliares y el personal operativo en función a las sugerencias del fabricante del laminador en frio 1850.

• Revisión de la documentación y manuales relacionado con los insumos, equipos auxiliares y el personal operativo del laminador en frio 1850, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco.

• Diseño de una tabla de datos que contenga la información mencionada anteriormente, utilizando como herramienta Excel.

• Proponer el personar que se requiere, a través de las técnicas para pronosticar las necesidades del talento humano (basadas en la experiencia, basadas en otros factores, estudio de trabajo).

• 5. Determinar los costos referenciales de los repuestos del laminador en frio 1850.

• Revisión de la documentación referente a los repuestos del laminador en frio 1850, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio.

• Hacer referencia de los costos adquiridos de los repuestos.

• Diseño de una tabla que refleje los costos de lo antes mencionado, utilizando como herramienta Excel.

• 6. Registrar la secuencia básicas de mantenimiento de los componentes que conforman el laminador en frio 1850.

• Revisión de los planos mecánicos de cada uno de los componentes principales y subcomponentes, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Revisión de diferentes manuales de mantenimiento suministrados por el departamento de planificación de mantenimiento en la planta de laminación.

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal mecánico y de mantenimiento.

• Elaboración de un plan rutinario de mantenimiento preventivo, a través de las normas COVENIN 2500-93 y COVENIN 3049-93.

• 7. Determinar el comportamiento esperado de producción del laminador en frio 1850.

• Revisión de la documentación relacionada con la producción del laminador en frio 1850, suministrada por la empresa Trasnacional CHALIECO (china).

• Revisión de datos históricos de producción por espesor del producto final.

• Realización de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio.

• Comparación la capacidad de producción por espesor del laminador existe Davy Mckee con la información suministrada por Chalieco de la producción por espesor del nuevo laminador en frio 1850.

CAPÍTULO V

Situación actual

El presente capítulo se explica la situación actual que presenta la gerencia de proyecto, en conjunto con la planta de laminación de la empresa Corpoalum Alcasa, a través de la observación directa, la revisión de documentación y las entrevistas no estructuradas.

5.1 Descripción de la Situación Actual de la Planta de Laminación.

Actualmente la planta de laminación de la empresa CorpoalumAlcasa, existe tres laminadores en frio (Bliss, united y el Davy Mckee). Donde el Bliss y United tiene una capacidad de producir 35.000 TMA, y Davy Mckee produce 42.676 TMA.

Es importante mencionar que tanto el laminador en frio United y el Bliss, no están en funcionamiento. Lo que quiere decir, que el laminador en frio Davy Mckee es el único que está produciendo.

Por esta razón, la Superintendencia de Administración Tecnológica en conjunto con la Superintendencia de Proyecto de la empresa Corpoalum Alcasa, llevan a cabo el proyecto de adquisición de un nuevo laminador en frio. Este proyecto integral es para el rescate de la Soberanía Productiva del Sector Aluminio de Corpoalum Alcasa. Considera adecuar tecnológicamente sus procesos productivos, siendo uno de los objetivos alcanzar una capacidad de producción de 112.000 de productos laminados, donde el laminador en frío, es uno de los equipos de mayor impacto en su proceso y con capacidad de producir 177.000 TMA.

El equipo de laminación en frío, de nueva tecnología fue diseñado y fabricado por la empresa trasnacional China CHALIECO, considerando las especificaciones y parámetros exigidos por los técnicos de Corpoalum Alcasa. Actualmente se está ejecutando su instalación hasta su puesta en marcha con dicha empresa.

Este proyecto se inició en Abril del 2012, y las obras civiles en Noviembre 2013 las cuales presenta un avance en la actualidad de un 82%, siendo la obra en proceso de construcción las de las áreas auxiliares (edificio de la sala de control, alimentación eléctrica de 13.8KV, ventilación, sistema CO2 y filtro de placas), colocándose a la fecha un total de concreto de 4200 3 m y 420 ton de acero.

A nivel de montaje e instalación de equipos se iniciaron en Diciembre del 2015 y presenta un avance del 10%, como se ve reflejando en la siguiente tabla 4.

Tabla 4: Avance de montaje e instalación de los componentes del laminador en frio 1850

En la tabla anterior se muestra los estados de las instalaciones de los componentes que aún no sean situados y además se tienen los que no se han culminados los cuales llevan un avance de 50%. Igualmente no se cuenta con las instalaciones eléctricas, neumáticas, hidráulicas y de control por la espera de la culminación de la construcción civil faltante.

Documentación.

La empresa transnacional Chalieco (China) encargada de la instalación y puesta en marcha, entregó a la Superintendencia de Proyecto de la empresa CorpoalumAlcasa. Las siguientes documentaciones:

• Manuales técnicos del sistema mecánico, eléctrico, hidráulico, neumático, sistema de filtro de placa.

• Manuales técnicos del proceso de instalación del laminador en frio 1850.

• Planos mecánicos, eléctricos, hidráulicos entre otros.

• Documento de las pruebas Fat.

• Documentación relacionada a los insumos, repuestos, personal que se requiere para operar el equipo, equipos auxiliares.

• Documentación relacionada a la producción.

Lo antes mencionado está en proceso de revisión y verificación por medio de la superintendencia de proyecto, para su posterior aceptación. Ya que es de gran importancia en proceso de instalación y puesta en marcha del nuevo laminador en frio 1850. Así garantizar la eficiencia y productividad del equipo.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

En este capítulo se describe los análisis y resultados obtenidos mediante las distintas evaluaciones que se realizaron durante la investigación desarrollada.

Identificar las funciones, propiedades, uso, e importancia del laminador en frio 1850.

A través de la revisión de los documentos y manuales suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), tales como, Instrucciones técnica del equipo, manual mecánico entre otros, además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar una tabla resumen con la siguiente estructura: función, propiedades, uso e importancia. Ver tabla 5

Tabla 5: Resumen del equipo

Es importante mencionar que nuevo Laminador Frío de Aluminio, es un laminador cuarto, no reversible (440x1200x1850) mm con capacidad de procesar bobinas de 15 ton y anchos desde 950 hasta 1700 mm a velocidades hasta 1200 mts/min. Contiene veintinueve (29) componentes principales entre ellos sub-componentes, de los cuales están seccionados por estaciones (preparadora, entrada, laminado, salida y complementarios)

De las cuales se describirán a través de una tabla estructurada de la siguiente manera (estación, componente, función, sub-componentes e imagen)

Estación Preparadora

La estación preparadora tiene como finalidad disminuir el tiempo de desenrollado, su funcion principal es desenrollar la banda con anticipación para cortar las puntas que se encuentra defectuosa de manera que no ingresen con inperfectos a los rodillos de trabajo. La estación preparadora está constituida de la siguiente manera (ver tabla 6)

Tabla 6: Resumen de la estación preparadora

Estación de Entrada.

Su funcion inicia con el carro transportador de bobinas que se encarga de llevarla al desenrollador de entrada y luego a la mesa de alimentación que permite el ingreso de la punta de la banda que pasará al laminador; siendo guiados por el rodillo de arastre y estabilizando la tensión de entrada por medio del rodillo deflector, rodillo guía y el rodillo brida.

La estación de entrada está constituida de la siguiente manera (ver tabla 7)

Tabla 7: Resumen de la estación de entrada

Estación de Laminado

La función principal del laminador es permitir la disminución del espesor de la bobina por medio de los rodillos de trabajo y rodillos de apoyo; generando de este modo que la banda circule a los dispositivos de salida.

La estación de laminado está constituida de la siguiente manera (ver tabla 8)

Tabla 8: Resumen de la estación de laminado

Estación de Salida

Su función comienza desde los dispositivos de salida que permiten guiar la punta de la banda hasta el enrollador de salida, donde la misma es enrollada con ayuda del enrollador de corea hasta forman la bobina luego es trasladada en carro transportador de bobina hasta los dispositivos de pesaje.

La estación de salida está constituida de la siguiente manera (ver tabla

9)

Tabla 9: Resumen de la estación de laminado

Componentes Complementarios del Laminador

Los componentes complementarios del laminador son los que se encargan del traslado tanto de las estibas como de los Cores entre estos se encuentran la mesa de rodillos y el transportador de Cores, así mismo la unidad de pesaje y flejado que intervienen en el proceso de laminación, además el carro cambio de rodillos de apoyo y trabajo y la campana de extracción de humo que guia todos los vapores a la atmosfera.

Los componentes complementarios está constituidos de la siguiente manera (ver tabla 10)

Tabla 10: Resumen de componentes complementarios

6.1.1 El laminador en frio 1850 está Conformado por los Sistemas descritos de la manera siguiente:

• sistema hidráulico: es un método sencillo para la transmisión de grandes fuerzas mediante fluidos a presión. Su composición de la siguiente manera:

• Componentes dinámicos, bomba hidráulica y motor primario. Transmite la energía mecánica salida del motor primario a la energía de presión del fluido de trabajo.

• Los componentes de control, incluyendo cilindros hidráulicos y motores hidráulicos, su función es volver a transmitir la energía de presión del fluido de trabajo a energía mecánica, empuje el movimiento de la carga.

• Componentes de aplicación, incluye la presión, el flujo, la válvula de control direccional etc. A través de su control y regulación de la presión del sistema hidráulico, el flujo y la dirección, con el fin de garantizar la potencia de salida, velocidad y dirección requerida por las piezas.

• Componentes auxiliares, incluye tanques, tuberías, filtros, acumuladores entre otros, realiza el transporte, el almacenamiento, calentamiento, enfriamiento, filtrado, detección, entre otros. Para el medio hidráulico, garantiza que el sistema funcione correctamente.

• El medio de trabajo, realiza la transferencia para la fuerza del sistema hidráulico y el movimiento.

• sistema de lubricación: de proceso está compuesto por el componente de accionamiento (la bomba), los componentes de control (la válvula de control de presión, la válvula de dirección), los componentes de detección (los sensores de presión, sensor de nivel de líquido y caudal) y los

accesorios (calentador, enfriador y el indicador de presión). El sistema se divide en dos sub-sistemas, según el medio de lubricación que se emplea en el caso del sistema de lubricación de aceite laminado y el sistema de lubricación de emulsión.

La estación de bombeo de lubricación de proceso está compuesta por:

• El tanque de aceite residual.

• El tanque de aceite limpio.

• La bomba de filtración.

• La bomba de suministro de aceite.

• La bomba de calor.

• La bomba de inyección de suministro de aceite.

• El enfriador de placas.

• El calentador.

• La compuerta contra incendios.

• Los instrumentos de medición de temperatura.

• Presión.

• Caudal.

• Sistema filtro de placa: Los filtros de precisión de serie GLJ son aplicados principalmente para la filtración de líquidos refrigerantes de lubricación que toman el querosene como aceite básico de la tira de metal no ferroso y laminador en frío de laminaciones. El cual garantizar que los líquidos refrigerantes de lubricación logran una suficiente precisión de filtración, por lo que la calidad de la superficie del producto laminado cumple con los requisitos técnicos.

• Sistema Neumático: Es usado para soplar la superficie de la lámina y áreas alrededor del laminador, sistema de lubricación de aceite, cambios neumáticos en las cajas reductoras, medidor de espesor y otros.

• Sistema eléctrico y automatismo: La alimentación de entrada para el laminador en frio es de 13.8 KV AC, 60 Hz, las celdas de 13.8 Kv son usadas para energizar e desenergizar y proteger la acometida de los circuitos en los transformadores rectificadores, transformadores auxiliares, etc.

Las celdas de alto voltaje de 13.8 KV serán diseñadas con enclavamientos y señales de interface con el sistema de control computarizado del laminador.

• Sistema de Extinción de Incendio: Con el propósito de contar con una producción segura, el laminador está equipado con un sistema extinguidor de incendios en base a CO2, que se utilizará para apagar los incendios que ocurran en el laminador y en la zona de los equipos accesorios. Este sistema se designará como un sistema de tanque a baja presión para disparo automático o manual, incluyendo detección eléctrica y sistema de control. Sin embargo, para la abertura entre los rodillos de trabajo se instalará un sistema de bombonas o botellas de alta presión. El material combustible es aceite de carbón y la concentración de CO2 para extinguir un incendio es de 34%.

• Sistema Extractor de Humos: El sistema extractor consiste de ventilador extractor, ducto de aire, compuerta corta-fuego, unidad purificadora de neblina de aceite y chimenea o dispositivo similar.

El humo del aceite después de recogido por la campana del laminador se filtra y extrae por medio de ventilador y la unidad purificadora de neblina de aceite.

Las áreas de protección del sistema de extinción de incendios CO2 se muestran a continuación (ver tabla) 11:

Tabla 11. Áreas protegidas contra incendios

Describir el proceso del montaje, operativo y de producción del laminador en frio 1850 a través de diagrama de flujo.

• Descripción del proceso de construcción del área del montaje del Laminador en Frio 1850

Antes de iniciar los trabajos de instalación real, la empresa CHALIECO en conjunto con obra venezolana (PROTECNICA empresa contratada), comienza inspeccionando el tamaño de fundación, tomando las medidas del área previa de construcción para verificar que cumpla los requisitos y las condiciones establecidas.

Este proceso de construcción consta de varias etapas, las cuales se citara en la siguiente tabla (ver tabla 12):

Tabla 12: Proceso de construcción por etapas (Obra Civil)

Una vez terminada la obra civil en área donde va estar ubicado el equipo se realiza un estudio topográfico donde se determinar la posición relativa entre varios puntos sobre un plano horizontal, se establece unas líneas generales o de guía. Esto se lleva a cabo mediante la nivelación directa. De esta manera se obtiene la ubicación exacta de cada componente en el área establecida para el mismo. Este estudio topográfico consta de varias etapas (ver tabla 13)

Tabla 13: Estudio topográfico por etapas

Descripción del proceso de instalación de los componentes principales de la estación preparadora del Laminador en Frio 1850.

A través de la revisión de los planos mecánicos, eléctricos, civil, el manual hidráulico, neumático y documentación de instrucciones técnica de instalación mecánica del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y observación directa al momento de instalación de algunos componentes principales del mismo.

Logrando así, la descripción del proceso de instalación de cada componente principal del equipo de la estación preparadora.

Descripción del Proceso de Instalación del desenrollador

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del desenrollador.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del desenrollador.

Quinto: traslado y fijación del desenrollador al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de sensores.

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Proceso de instalación del motor eléctrico: Primero: desembalar y limpieza del motor. Segundo: traslado y fijación del motor a la caja reductora del mandril, con ayuda de una grúa (KRANCO 21). Tercero: fijación de los pernos y tuerca. Cuarto: se miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación. Quinto: ajuste de

pernos y turcas. Sexto: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del desenrollador (Ver Figura 8):

Densenrollador de la estación preparadora instalado como se muestra en la siguiente figura 9:

Figura 9: Desenrollador Instalado

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del Bastidor:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Bastidor.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Bastidor.

Quinto: traslado y fijación del Bastidor al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de sensores: plano electico JB237DD3 versión "C"

• Cizalla de corte tiene dos (2) sensores; límite superior código SQ320, modelo (NBN8-18GM40-Z0). Límite inferior código SQ3208, modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• los rodillos enderezadores de punta tiene un (1) sensor; código

SQ3206, modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• rodillo de arrastre superior e inferior tiene un (1) sensor; modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• instalación de dos (2) motores eléctricos:

Es importante mencionar que un motor modelo (DLR07-28 YTSZ132M-4-M1 (460V/60Hz)) va estar conectado con los rodillos enderezadores de punta y el segundo motor modelo (DLR07-28 YTSZ132M- 4-M1 (460V/60Hz)) va estar conectado con el rodillo de arrastre superior e inferior. El proceso de instalación para ambos motores es el mismo.

Primero: desembalar y limpieza del motor

Segundo: traslado y fijación del motor de atrás del bastidor, donde va hacer colocado, con ayuda de una grúa (KRANCO 21).

Tercero: fijación de los pernos y tuerca.

Cuarto: se miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Quinto: ajuste de pernos y turcas.

Sexto: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del bastidor (Ver figura 10).

Figura 10: Diagrama de flujo del proceso de instalación del bastidor

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Bastidor de la estación preparadora como se muestra en las siguientes figura 11:

Figura 11: Proceso de instalación del bastidor

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de la Mesa de Entrada:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Mesa de Entrada.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza de la Mesa de Entrada.

Quinto: traslado y fijación de la Mesa de Entrada al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: plano eléctrico JB237DD3 versión "C"; tiene un (1) sensor en la mesa de entrada código SQ3204 modelo (NBN8-18GM40-Z0) y un (1) sensor en la uña peladora código SQ3205 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la mesa de entrada (Ver figura 12)

Figura 12: Diagrama de flujo del proceso de instalación de la mesa de entrada

Fuente: Autor

Mesa de Entrada de la estación preparadora instalada como se muestra en la siguiente figura 13:

Figura 13. Mesa de entrada instalada

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del Rodillo de Pisón:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Rodillo de Pisón.

Segundo: desembalaje y limpieza del Rodillo de Pisón.

Tercero: traslado del rodillo de pisón al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Cuarto: acoplamiento del rodillo de pisón en el área ya acondicionado para el mismo en este caso en el bastidor, con ayuda de la grúa (KRANCO 21) y el personal de Chalieco.

Quinto: colocación de pernos y tuercas.

Sexto: ajuste te los pernos y turcas.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: plano eléctrico JB237DD3 versión "C"; tiene un (1) sensor límite máximo código SQ3203, modelo (NBN8- 18GM40-Z0) y tiene un (1) modelo (NBN8-18GM40-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del rodillo pisón (Ver figura 14)

Figura 14: Diagrama de flujo del proceso de instalación del rodillo pisón

Fuentes: Autor

Proceso de instalación del Rodillo Pisón de la estación preparadora como se muestra en la siguiente figura 15:

Figura 15: Proceso de instalación del rodillo pisón

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del Carro de Transporte de la Bobina:

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del carro de transporte de bobina

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

Tercero: desembalaje y limpieza del carro de trasporte de la bobina.

Cuarto: traslado y fijación del carro de trasporte de la bobina al área ya acondicionada para el mismo (sobre los rieles), con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores: plano eléctrico JB2372DD; tiene los siguientes sensores:

• código SQ3301 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3303 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

• código SQ3304 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3305 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3306 modelo (WLCA32-43).

• código SQ3307 modelo (WLCA32-43).

• Motor eléctrico acoplado al carro de transporte de bobina, modelo (DLR07-28 YTSZ132M-4-M1 (460V/60Hz))

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del carro de transporte de bobina (Ver figura 16)

Figura 16: Diagrama de flujo del proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Carro Transportador de bobina de la estación preparadora como se muestra en la siguiente figura:

Figura 17: Proceso de instalación del carro transporte de bobina

Fuente: Autor

6.2.2.6 Descripción del proceso de instalación del Dispositivo de Centrar de Altura

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Dispositivo de Centrar de Altura

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Dispositivo de Centrar de Altura.

Quinto: traslado y fijación del Dispositivo de Centrar de Altura al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores. : plano eléctrico JB2372DD; tiene los siguientes sensores:

• código SQ3401 modelo (NBN8-18GM40-Z0).

– código BQ3401 modelo (E18-LAS/EV18-LAS/25/32/76a/92).

• código BQ3402 modelo (UC-2000-30GM-IUR2-V15).

• código BQ3403 modelo (UC-2000-30GM-IUR2-V15).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del Dispositivo Central de Altura (Ver figura 18)

Figura 18: Diagrama de flujo del Proceso de instalación del dispositivo de central de altura

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Central de Altura de la estación preparadora como se muestra en la siguiente figura:

Figura 19. Dispositivo central de altura

Fuente: Autor

6.2.2.7. Descripción del proceso de instalación de la Caja de Residuos

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de la Caja De Residuos

Segundo: desembalaje y limpieza de la Caja de Residuos.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: traslado y fijación de la Caja de Residuos al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Quinto: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Septo: vaciado de groutex, obteniendo la base de la Caja de Residuos.

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación de la caja de residuos (Ver figura 20)

Figura 20: Diagrama de flujo del Proceso de instalación de la caja de residuos

Fuente: autor

Proceso de instalación de la Caja de Residuos de la estación preparadora como se muestra en la siguiente figura:

Figura 21: Proceso de instalación caja de residuos

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación de los componentes principales de la estación de entrada del Laminador en Frio 1850.

A través de la revisión de los planos mecánicos, eléctricos, civil, el manual hidráulico, neumático y documentación de instrucciones técnica de instalación mecánica del equipo, suministrada por la empresa trasnacional Chalieco (china), además de entrevistas no estructuradas al personal de Chalieco y el personal encargado del proyecto de nuevo laminador en frio y observación directa al momento de instalación de algunos componentes principales del mismo.

Logrando así, la descripción del proceso de instalación de cada componente principal del equipo de la estación entrada.

Descripción del proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de entrada.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Bastidor de los Dispositivos de Entrada.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Bastidor de los Dispositivos de Entrada.

Quinto: traslado y fijación del Bastidor de los Dispositivos de Entrada al área ya acondicionada para el mismo, y su vez esta acoplado al bastidor principal de la estación de laminado, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

• En el Rodillo de Arrastre y Rodillo Deflector están acoplados a los mismo dos motores hidráulico modelo (BM-E800).

• En el Rodillo Guía está acoplado al mismo un motor hidráulico modelo (JH100-012-0023).

• En los Rodillos Brida está acoplado a los mismo un motores hidráulico modelo (JH50-012-0120).

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

• En la Mesa de Alimentación Guía de Entrada tiene dos interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0).

• En el Rodillo de Arrastre y Rodillo Deflector tiene un interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0).

• En los Rodillos Guía tiene un interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0) y un optoeléctrico modelo (OBT200-18GM60- E5)

• En los Rodillos Brida tiene tres interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del bastidor de los dispositivos de entrada. (Ver figura 22)

Figura 22: Diagrama de flujo Proceso de instalación del bastidor de los dispositivos entrada

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Bastidor de los Dispositivos de Entrada como se muestra en la siguiente figura 22:

Figura 23: Proceso de instalación del bastidor de los dispositivos de entrada

Fuente: Autor

Descripción del proceso de instalación del brazo soporte.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Brazo Soporte.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Brazo Soporte.

Quinto: traslado y fijación del Brazo Soporte al área ya acondicionada para el mismo, y su vez esta acoplado al bastidor principal de la

estación de laminado, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste te los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

– Dos interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del brazo soporte. (Ver Figurara 24)

Figura 24: Diagrama de flujo del proceso de instalación del brazo soporte

Fuente: Autor

Brazo Soporte de la estación de entrada instalado como se muestra en la siguiente figura 25:

Figura 25: Brazo Soporte Instalado

Fuente: Autor

6.2.3.3. Descripción del proceso de instalación del Sistema Desenrollador.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Instalación de dos motores eléctrico.

Es importante mencionar que estos dos motores son los que van estar conectados con la caja reductora del Desenrollador. Para ambos son el mismo procedimiento de instalación.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación de los motores.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: instalación de la base de los motores de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza de las bases.

• Traslado y fijación de las bases al área ya acondicionada para las misma, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Quinto: desembalaje y limpieza de los motores.

Sexto: traslado y fijación de los motores al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21) y a su vez utilizaron señorita.

Séptimo: colocación de las tuercas.

Octavo: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Noveno: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Decimo: ajuste de los pernos y turcas.

Décimo primero: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

Instalación del Desenrollador.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Desenrollador.

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Desenrollador.

Quinto: traslado y fijación del Desenrollador al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica. Conexión neumática: instalación de tuberías neumática. Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

• Dos interruptores de proximidad modelo (NBN8-18GM40-Z0).

Instalación del Rodillo Pisón.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del soporte del rodillo pisón. En este caso sobre un lado de la superficie de la caja reductora.

Segundo: desembalaje y limpieza del soporte del rodillo pisón.

Tercero: traslado y fijación del soporte del rodillo pisón al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Cuarto: colocación de las tuercas.

Quinto: nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Sexto: ajuste de las turcas.

Séptimo: instalación del rodillo pisón de la siguiente manera:

• desembalaje y limpieza del rodillo pisón.

• Traslado y acoplamiento del rodillo pisón al soporte, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• ajuste de las y turcas.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

• Tiene un motor hidráulico modelo (BM-S-800) acoplado al rodillo pisón.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores:

• Un interruptor de proximidad modelo (NBN8-18GM50-Z0).

Con referencia a lo anterior, se procedió a elaborar el diagrama de flujo donde se observara de manera secuencial cada uno de los pasos que se llevaron a cabo para la instalación del sistema desenrollador. (Ver figura 26)

Figura 26: Diagrama de flujo del proceso de instalación del sistema desenrollador

Fuente: Autor

Proceso de instalación del Sistema Desenrollador de la estación de entrada como se muestra en la siguiente figura 27.

Figura 27. Proceso de instalación del sistema desenrollador de entrada

Fuente: Autor

6.2.3.4 Descripción del proceso de instalación del sistema de volcador de core.

La instalación fue realizada por el personal requerido de la empresa transnacional CHALIECO. El proceso inicia de la siguiente manera:

Instalación del Volcador de Core.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del Volcador de Core

Segundo: colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

Tercero: fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

Cuarto: desembalaje y limpieza del Volcador de Core.

Quinto: traslado y fijación del Volcador de Core al área ya acondicionada para el mismo, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

Sexto: colocación de las tuercas.

Séptimo: colación de cuñas para la nivelación y a su vez miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

Octavo: punto de soldadura entre la base y placas de acero

Noveno: ajuste de los pernos y turcas.

Decimo: vaciado de groutex sobre la superficie de los pernos.

Conexión hidráulica: instalación de tuberías hidráulica.

Conexión eléctrica:

• Instalación de tubería eléctrica.

• Conexiones de los cables eléctricos a través de las tuberías.

• Instalación de sensores

Instalación del Carro Transportador de Core.

Primero: Acondicionamiento y limpieza del área de instalación del carro de transportador de core.

Segundo: colocación de los dos (2) rieles, de la siguiente manera:

• colocación de los pernos en puntos ya establecidos por el estudio topográfico.

• fijación de placas de acero en puntos específicos establecido por el estudio topográfico.

• traslado y fijación de los rieles sobre las placas de acero, con ayuda de una grúa pórtico perteneciente a la planta de laminación con nombre (KRANCO 21).

• miden las cotas con el equipo topográfico para su alineación.

• Punto de soldadura en las placas.

Tercero: desembalaje y limpieza del carro de trasportador de core.